CA6140尾座體的鉆Φ17孔夾具設計及加工工藝裝備含NX三維及非標9張CAD圖.zip

CA6140尾座體的鉆Φ17孔夾具設計及加工工藝裝備含NX三維及非標9張CAD圖.zip,CA6140,尾座體,17,夾具,設計,加工,工藝,裝備,NX,三維,非標,CAD 摘 要 夾具是零件加工的夾緊裝置，是加工零件的一種必不可少的裝置。夾具利用率高，經(jīng)濟性好，對功能組件的使用和數(shù)量少。隨著零件的尺寸變化，越來越多的夾具被淘汰了，因此，設計一套專用夾具是十分有必要的。在設計專用夾具時要考慮工件的定位方案，工件的夾緊方案和設計夾緊機構(gòu)，夾具的其他組成部分，夾具的結(jié)構(gòu)形式等。 本課題主要是設計CA6140尾座體的加工工藝及其夾具設計，根據(jù)老師給的圖紙要求進行工藝設計和夾具設計，在掌握零件作用的基礎上，對零件的工藝進行分析。針對設計給定的題目，設計里面主要對機床夾具進行設計。本夾具體是以保證加工精度，生產(chǎn)效率和便于工人操作為宗旨展開的設計。 設計之初我查閱相關數(shù)據(jù)及國內(nèi)外關于機床夾具的文獻，在看懂零件圖的同時對零件的結(jié)構(gòu)和工藝進行分析，明確粗基準和精基準的選擇，確定零件的加工余量與毛坯的尺寸、從而確定零件的加工工藝過程、計算各工序的切削用量及工時。最終完成了本次設計所需的夾具。 關鍵詞 CA6140尾座體，加工工藝，夾具設計，切削用量  Abstract Jig is a clamping device for parts processing, which is an essential device for processing parts. The fixture has the advantages of high utilization rate, good economy and less functional components. With the size change of parts, more and more fixtures have been eliminated. Therefore, designing a special fixture is very necessary. When the special fixture is designed, the positioning scheme of the workpiece should be considered, the clamping scheme of the workpiece and the design and clamping mechanism, the other components of the fixture, the structural form of the fixture and so on. The main task is to design the processing technology and fixture design of the CA6140 tailseat. According to the requirements of the teachers' drawings, the process design and fixture design are required. On the basis of mastering the role of the parts, the process of the parts is analyzed. For the design of a given topic, the design is mainly for machine tool fixture design. The clip is designed for the purpose of ensuring machining accuracy, production efficiency and facilitating worker operation. At the beginning of the design, I consulted the relevant data and the literature about machine tool jig at home and abroad. At the same time, I analyzed the structure and technology of the parts at the same time of understanding the part drawings, made clear the choice of the rough datum and the fine datum, determined the machining allowance and the size of the blank, thus determined the process of the addition of the parts, and calculated the cutting of each process. The amount and time of work. Finally, the fixture required for this design is completed. Keywords ：CA6140 tailstock, processing technology, fixture design, cutting parameter.  目 錄 摘 要 I Abstract II 前 言 1 第1 章 零件分析 2 1.1 零件類型及結(jié)構(gòu)分析 2 1.2 零件主要技術要求分析 2 1.3 零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 2 第2章 機械加工工藝規(guī)程設計 4 2.1 毛坯選擇 4 2.2 定位基準選擇 4 2.2.1 粗基準選擇 4 2.2.2 精基準選擇 5 2.3 工藝路線擬定 5 2.4 工序順序安排 5 2.5 工序尺寸計算 6 2.5.1 徑向直徑尺寸的工序尺寸計算 6 2.5.2 軸向長度尺寸的工序尺寸計算 7 2.6 切削加工基本時間計算 8 第3章 鉆夾具設計 27 3.1 問題的提出 27 3.2夾具設計 27 結(jié)束語 29 參考文獻 30 III 前 言 本次畢業(yè)設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學生活中占有重要地位。 在各種主要的課程學習完成之后，有一次《機械制造技術基礎》的畢業(yè)設計，不僅檢驗了我們的學習質(zhì)量，還讓我們重新翻起了這些久未閱讀的課本。為了這次設計，來回圖書館與教室便成了必然。 俗話說，實踐是檢驗真理的唯一標尺。那么，這次的畢業(yè)設計能幫助我們認識到自己學習上的不足與缺陷，這對我們以后有很大的益處。我希望我能在這次的設計中提升自己，加強分析、解決問題的能力，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設打下一個良好的基礎。 由于能力有限，設計尚有許多不足之處，懇請老師給予指教。 第1 章 零件分析 1.1 零件類型及結(jié)構(gòu)分析 題目所給的零件是機床尾座體（如圖1-1所示），Φ17H6的孔與頂尖研配，底面和75°斜面與磨床工作臺相連，通過Φ14mm孔用螺栓將“尾座體”緊固在工作臺上。主要作用是固定頂尖。圓柱體形的部分有一個Φ17H6孔，并且有一個M6的螺紋孔，頂尖穿過Φ17H6孔，將螺釘擰緊，這樣就將頂尖固定。 1.2 零件主要技術要求分析 加工表面 表面粗糙度 導規(guī)面 Ra1.6 燕尾槽面 Ra1.6 底面凹槽 Ra12.5 兩邊潔角 Ra12.5 底面 Ra12.5 9026端面 Ra6.3 Φ35端面 Ra6.3 Φ40端面 Ra12.5 Φ16端面 Ra12.5 Φ17H6孔 Ra0.4 Φ26沉孔 Ra12.5 Φ14孔 Ra12.5 M6螺紋 Ra12.5 1.3 零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 零件的結(jié)構(gòu)的工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下，制造的可行性與經(jīng)濟性。零件結(jié)構(gòu)工藝性審查如下所述： 1、 避免設置傾斜的加工面，以便減少裝夾次數(shù)。 2、 改為通孔或擴大中間孔可減少裝夾次數(shù)，保證孔的同軸度。 3、 被加工表面設置在同一平面，可一次走刀加工，縮短調(diào)整時間。 4、 避免內(nèi)表面、內(nèi)凹面的加工，利于提高效率，保證精度。 5、 加工螺紋時應留有退刀槽，或具有螺紋尾扣，以方便退刀。 6、 將支承面改為臺階式，將加工面鑄出凸臺、保留精加工面的必要長度，以減少加工面，提高效率，保證精度。 7、 避免在斜面上鉆孔，避免鉆頭單刃切削，防止刀具損壞和孔中心偏斜。 8、 避免深孔加工，改善排屑和冷卻條件。 9、 刀具應易于加工切削部位，避免采用接長鉆頭等非標準刀具。 第2章 機械加工工藝規(guī)程設計 2.1 毛坯選擇 尾座體材料為HT200,年產(chǎn)量為10000件，大批大量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.3-1知，選用金屬型澆注，精度等級為CT7～9級，加工余量等級F。 2.2 定位基準選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證、生產(chǎn)率得到提高。否則不但加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 2.2.1 粗基準選擇 1、粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 2、 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 3、 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 4、 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 5、 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的，選取Φ35外圓、9026端面及Φ35端面作為定位粗基準。 2.2.2 精基準選擇 精基準的選擇應滿足以下原則： 1、“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。 2、“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設計與制造。 3、“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 4、“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。 5、所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。 以基準面A、基準面B和及尾座體左端面作為定位精基準，加工其它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。 2.3 工藝路線擬定 粗銑導規(guī)面、燕尾槽面——粗銑Φ35兩端面——鉆、擴、機鉸、手鉸Φ17H6孔——半精銑、精銑導規(guī)面、燕尾槽面；銑底面凹槽、兩邊潔角、底面——銑9026端面——銑Φ40凸臺面——銑Φ16凸臺面——鉆Φ14孔、锪平Φ26深1——鉆、攻M6螺紋 2.4 工序順序安排 工序01：備料 工序02：時效處理以消除內(nèi)應力 工序03：粗銑導規(guī)面、燕尾槽面（保證75°和各尺寸） 工序04：銑Φ35兩端面 工序05：鉆、擴、機鉸、手鉸Φ17H6孔 工序06：半精銑、精銑導規(guī)面、燕尾槽面；銑底面凹槽、兩邊潔角、底面 工序07：銑9026端面 工序08：銑Φ40凸臺面 工序09：銑Φ16凸臺面 工序10：鉆Φ14孔、锪平Φ26深1 工序11：鉆攻M6螺紋 工序12：鉗工去毛刺 工序13：檢驗至圖紙要求 工序14：包裝、入庫 2.5 工序尺寸計算 由尾座體零件圖知，我們選擇尾座體毛坯精度等級CT8，加工余量等級F，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4和表2.2-1知，尾座體毛坯尺寸公差和毛坯余量。 2.5.1 徑向直徑尺寸的工序尺寸計算 1、 Φ17H6孔的工序尺寸 因Φ17H6孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，表面粗糙度Ra0.4，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7知，需要經(jīng)過鉆——擴——機鉸——手鉸方可滿足其精度要求，參考《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8，確定直徑工序尺寸如下： 首先鉆孔至Φ16.0，接著再擴孔至Φ16.85，再接著就是機鉸孔至Φ16.95，最后手鉸孔至Φ17H6。 2、 Φ14孔、Φ26孔的工序尺寸 因Φ14孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，表面粗糙度Ra12.5，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7知，一步鉆削即可滿足其精度要求，至于Φ26孔，加工深度為1，表面粗糙度Ra12.5，一步锪削即可達到精度要求。 3、 M6螺紋的工序尺寸 因M6螺紋的尺寸不大，故采用實心鑄造，表面粗糙度Ra12.5，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1-47及常用標準螺紋的規(guī)格（一般螺紋內(nèi)徑是外徑的0.85倍）知，首先鉆M6螺紋底孔Φ5.1，再攻M6螺紋。 2.5.2 軸向長度尺寸的工序尺寸計算 1、導規(guī)面的工序尺寸 導規(guī)面長137，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，導規(guī)面的單邊加工余量Z=2.5，導規(guī)面表面粗糙度Ra1.6，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，三步銑削即粗銑——半精銑——精銑方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=2.0 半精銑 單邊余量Z=0.4 精銑 單邊余量Z=0.1 2、 燕尾槽的工序尺寸 燕尾槽長90，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，導規(guī)面的單邊加工余量Z=2.0，導規(guī)面表面粗糙度Ra1.6，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，三步銑削即粗銑——半精銑——精銑方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=1.5 半精銑 單邊余量Z=0.4 精銑 單邊余量Z=0.1 3、 Φ35兩端面的工序尺寸 Φ35兩端面，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，Φ35兩端面的單邊加工余量Z=2.0，Φ35兩端面，表面粗糙度Ra6.3，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 4、 底面凹槽的工序尺寸 底面凹槽長90，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，底面凹槽的單邊加工余量Z=2.0，因切削深度才為1，故與導規(guī)面采用同一毛坯。由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 5、 兩邊潔角的工序尺寸 兩邊潔角的尺寸不大，故采用實心鑄造，表面粗糙度Ra12.5，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 6、 底面的工序尺寸 底面長90，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，底面的單邊加工余量Z=2.0，底面表面粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 7、 9026端面的工序尺寸 9026端面，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，底面的單邊加工余量Z=2.0，底面表面粗糙度Ra6.3，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 8、 Φ40凸臺面的工序尺寸 Φ40凸臺面，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，底面的單邊加工余量Z=2.0，底面表面粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 9、 Φ16凸臺面的工序尺寸 Φ16凸臺面，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，底面的單邊加工余量Z=2.0，底面表面粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 2.6 切削加工基本時間計算 工序03：粗銑導規(guī)面、燕尾槽面（保證75°和各尺寸） 工步一：粗銑導規(guī)面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選取＝600 當＝600r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(50-)≈23.37mm 工步二：粗銑燕尾槽面 1. 選擇刀具 刀具選取燕尾槽銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5d-)+1～3 =3～5 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5d-)+1～3=0.550- 工序04：銑Φ35兩端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-39，P162，臥式銑床X62標準選取＝600 當＝600r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-40，P162，臥式銑床X62標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(50-)≈14.79mm 工序05：鉆、擴、機鉸、手鉸Φ17H6孔 工步一：鉆孔至Φ16 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 主軸速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15知，P149，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步二：擴Φ16孔至Φ16.85 利用擴孔鉆擴Φ16孔至Φ16.85，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 主軸速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15知，P149，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步三：機鉸Φ16.85孔至Φ16.95 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 主軸速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15知，P149，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步四：手鉸Φ16.95孔至Φ17H6 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 主軸速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15知，P149，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工序06：半精銑、精銑導規(guī)面、燕尾槽面；銑底面凹槽、兩邊潔角、底面 工步一：半精銑導規(guī)面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝750r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(50-)≈23.37mm 工步二：半精銑燕尾槽面 1.刀具選取燕尾槽銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝750r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5d-)+1～3 =3～5 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5d-)+1～3=0.520- 工步三：精銑導規(guī)面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝950r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(50-)≈23.37mm 工步四：精銑燕尾槽面 1.刀具選取燕尾槽銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?50 當＝950r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5d-)+1～3 =3～5 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5d-)+1～3=0.520- 工步五：銑底面凹槽 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(27-)≈27.5mm 工步六：銑兩邊潔角 1. 選擇刀具 刀具選取潔角銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選取＝750 當＝750r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(2-)≈2.5mm 工步七：銑底面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(20-)≈11.15mm 工序07：銑9026端面 1. 選擇刀具 刀具選取立銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(30-)≈15.53mm 工序08：銑Φ40凸臺面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選取＝600 當＝600r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(50-)≈20.5mm 工序09：銑Φ16凸臺面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，P160，立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時， 按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，P161，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 =0.5+(d-) =1～3 ——工作臺的水平進給量（mm/min） ——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） ——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm） d——銑刀直徑（mm） =0.5+(d-)=0.5+(20-)≈6.22mm 工序10：鉆Φ14孔、锪平Φ26深1 工步一：鉆Φ14孔 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 主軸速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15知，P149，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步二：锪平Φ26深1 1.選擇鉆頭 選擇高速鋼锪刀，其直徑d=26mm 2．選擇切削用量 （1）選擇進給量 按加工要求決定進給量：《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 （2）計算切削速度 根據(jù)《切削用量手冊》表2.15，當鑄鐵硬度=200～220HBS時，, 切削速度的修正系數(shù)為：，，，， 故 根據(jù)Z525型鉆床技術資料（見《簡明手冊》表4.2-12）可選擇n=545r/mm， 。 3．計算基本工時 工序11：鉆攻M6螺紋 工步一：鉆M6螺紋底孔Φ5.1 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14知，P149，主軸進給量，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，P150知，取 （《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.15） 624r/min 按機床選取n=600r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：攻M6螺紋 選擇M6mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=0.45mm/r 796r/min 按機床選取n=750r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 第3章 鉆夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計主視圖孔加工夾具。 3.1 問題的提出 利用這些夾具用來加工孔，這些都有很高的技術要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在設計時，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，并且精度也是非常重要的。 3.2夾具設計 （1）定位基準的選擇 由零件圖可知，的孔應對導軌面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圓度和圓柱度的要求。為了使定位誤差為零，應該采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此這里只選用已加工的底面和75度斜面作為主要定位基準。由于孔17的精度要求高，和定位尺寸誤差小，為保證孔的位置和加工準確性我們在加工底面的時間要求通過精加工后作為加工17的孔的基準。這樣就可以更好的保證孔17的位置和加工精度！ 夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用不加工的面作為夾緊。 圖4.2 （2）夾緊力的選擇 在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足 （查資料[1]《機床夾具設計手冊》） 其中 ——鉆削時的扭矩，其值由切削原理的公式計算確定； ——鉆削時的時，左邊壓緊件產(chǎn)生力矩； ——鉆削時的時，右邊壓板產(chǎn)生力矩。 為了提高夾緊的速度，而且工件較小，切削過程中的震動不太大。夾具圖在后面畫出。 夾緊力 式（4.1） 式（4.2） （3）定位誤差 定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是孔的兩端面，該端面與孔的垂直度有一定的要求。 結(jié)束語 本設計中是對尾座體零件的機械加工工藝分析，在這次的設計中也遇到了不少的問題，如在編寫加工工藝時，對所需加工面的先后順序編排，對零件的加工精度和勞動生產(chǎn)率都有相當大的影響。在對某幾個工序進行工序卡設計時，對零件的定位面的選擇，采用什么方式定位，夾緊方式及夾緊力方向的確定等等都存在問題。這些問題都直接影響到零件的加工精度和勞動生產(chǎn)率，為達到零件能在保證精度的前提下進行加工，而且方便快速，以提高勞動生產(chǎn)率，降低成本的目的。通過不懈努力和指導老師的精心指導下，針對這些問題查閱了大量的相關資料。 設計過程是挺辛苦的，不僅查閱了好多手冊，而且重新翻閱了以前的教材。當這些知識一下子匯集在一起的時候，好象知識變成了一個大的體系，在腦海中鞏固了。做完之后，覺得很有成就感。 參考文獻 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