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壓力管道安裝施工方案
（一）GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》
（二）GB50236-98《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》
（三）GB50316-2000《工業(yè)金屬管道設計規(guī)范》
（四）GB50231《機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》
（五）GB50275《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》
（六）GB50093《工業(yè)自動化儀表工程施工及驗收規(guī)范》
（七）GB7231-2003《工業(yè)管路的基本識別色、識別符號和安全標志》
（八）勞部發(fā)（1996）140號《壓力管道安全管理及監(jiān)察規(guī)定》及解析
（九）中華人民共和國國務院令第393號《建設工程安全生產管理條例》
（十）甲方提供的施工圖紙、相關要求及施工現場條件
二、施工工序
施工準備→技術準備→機具準備→材料準備→方案編制→技術交底→管段劃線切割→坡口加工→管段組裝→材料標識→管線試壓→防腐→管口吹掃→質量檢驗→氣密試驗
→交工驗收
三、管道安裝施工及檢驗
（一）施工準備工作
1.技術準備
1.1.開工前須辦理好開工告知，經有關部門審批通過后方可施工。
1.2.了解熟悉圖紙、技術資料及有關標準、規(guī)范。
1.3.認真察悉現場編制施工方案，做好深化設計，并做好與設計單位、建設單位的技術交底工作。
1.4.準備好必要的焊接工藝卡和焊接工藝評定。
2施工準備
2.1.查看現場，依據施工圖，檢查支架安裝部位是否與其它管道交叉“打架”情況，檢查土建基礎設施，與施工圖的坐標、標高是否一致。
2.2.準備好安放設備、材料及工具的庫房，劃出明火作業(yè)區(qū)。
2.3.檢查準備必備的施工設備，并到現場校通接通電源。
3管道組成件及支承件的檢驗
3.1.管道的組成件和支吊架材料必須有制造廠家的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規(guī)定。
3.2.管道的組成件及管道支承件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并進行外觀檢查。
3.3.外觀檢查表面質量應無裂紋、縮孔、夾渣、重皮、砂眼、針孔等缺陷，凹陷及其它機械損傷的深度不應超過產品相應標準的允許偏差。檢查方法：用小錘敲擊，用放大鏡、卡鉗和測厚儀檢查。
3.4.必須有產品的標識。
3.5.閥門應從每批中抽查10%，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍檢查，仍不合格時，該批閥門不得使用。
3.6.閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。
3.7.試驗合格的閥門，應及時排盡內部的積水，并吹干。密封面上涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，填寫“閥門試驗記錄”。
（二）管道支吊架制作安裝
1.管道支架的類型、布置和標高均按管道匯總圖制作安裝，無管道匯總圖的按01R417-1
《室內管道支吊架》及01R417-2《裝配式管道吊掛架安裝圖》設置安裝。
2.支吊架上的孔應采用電鉆加工，不得用氧氣、乙炔焰割孔，支架端部不允許有尖角和快口。
3.管卡宜采用鍍鋅成型件。
4.支吊架各部件應在組焊前校核其尺寸，確認無誤后進行組對和點固焊。點焊成形后用角尺或標準樣板核對組對角度，并在平臺上矯形。
5.支吊架制作完畢后，應按施工圖說明要求作好防腐處理。
6.支吊架檢驗應符合下列要求。
6.1.按施工圖檢查支吊架。
6.2.管道焊縫均勻完整，外觀成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂紋和咬邊等缺陷。
6.3.管架固定牢固可靠。
6.4.防腐層應完整、厚度均勻。
（三）管道焊接和安裝
1.管道預制
1.1.管道預制按照管道施工圖紙規(guī)定的數量、規(guī)格、材質并選配管道件，并按單線圖標明管道系統(tǒng)號和按順序標明各組成件的順序號。
1.2.自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段按現場實際的安裝長度加工。管段的加工尺寸允許偏差應符合下表：
1.3.管道預制進行中的每道工序均應核對管子的標記，做好標記的移植。
1.4.碳素管道宜采用機械方法切割，當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。
1.5.切口表面應平整、無裂紋、從皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。
1.6.切口斷面傾斜偏差（見下圖），不應大于管子外徑的1%，且不超過3mm。
1.7.預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并及時封閉管口。
2管道組對和準備
2.1.管道焊接應按GB50235-97《工業(yè)管道工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定進行。
2.2.管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：
2.2.1.直管段上兩對焊接口中心的距離不應小于管子外徑。
2.2.2.焊縫距離彎管（不包括壓制彎）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。
2.2.3.環(huán)焊縫距支、吊架凈距不得小于50mm.
2.2.4.不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。
2.3.管道組對時坡口及其外表面清理范圍：大于等于10cm，用角向砂輪機打磨去除表面的鐵銹、油漆、水分等。
2.4.管子、管件的坡口形式和尺寸按GB50236-98附錄c
2.5.管道坡口加工宜采用機械安裝方法，也可采用氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凸凹不平處打磨平整。
2.6.管道對焊口的組對應做到內部平齊，內部錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不小于1mm。壁厚不同的管道組對時，內壁允許偏差不大于1mm，外壁允許偏差不大于2mm。
2.7.管子對口時應在距口中心200mm處測量平直度。
2.8.焊接前的清理和準備
2.8.1.預制完畢的管段應將內部清理干凈，應及時封閉管口。
2.8.2.管道焊接安裝前應檢查所有管道組成件內部應無砂土、熔渣、鐵屑或其他雜物。
2.8.3.管道穿線路、墻或板筑物時應加裝套管保護，套管與管子之間的間隙不小于10mm。
2.8.4.管道上口開孔應在管段安裝前完成。
2.8.5.檢查法蘭密封面及墊片,不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。
2.8.6.管道在施工前應根據工藝評定編制焊接作業(yè)指導書
2.8.7.焊材必須具有產品質量證明，并用焊箱進行適當烘烤，使用中采用保溫箱保持干燥。
3安裝焊接
3.1.先將管段在地面上完成拼裝組對，要求如下：
3.1.1.拼裝后尺寸符合設計和現場實際要求。
3.1.2.焊接外觀質量檢驗符合要求。
3.1.3.焊縫無損檢測拍片檢驗合格。
3.1.4.管道的地座與管道焊接完成。
3.2.切口端面傾斜偏差受力點。吊管道時的鋼絲繩直徑Φ20mm并鋼絲繩必須完好。起吊時必須完好。
3.3.管道安裝的允許偏差應符合GB50235—97《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》之規(guī)定。
3.4.焊工應按指定的焊接作業(yè)指導書施焊，焊工應在合格的項目內從事管道焊接；焊后應在焊縫邊10-15mm處打上施工焊工的鋼印。
3.5.20#低碳管道焊接：
3.5.1.焊接方法：手工兀極氬弧焊（TIG）+焊條電弧焊。
3.5.2.接頭形式：60V型坡口，間隙0-2mm,鈍邊0-2mm.
3.5.3.施焊位置：水平固定（轉動）對接接頭和垂直固定接頭
3.5.4.焊接方法：手工鎢極氬弧焊（TIG）打底，要求單面焊雙面成形，根部焊透。
3.5.5.焊絲牌號：TIG-J50，直徑2.5mm。
3.6.焊條電弧焊：焊中間層和蓋板，多道焊，焊妥。
3.6.1.焊條牌號：J422，直徑2.5-3.2mm。
3.6.2.合格焊工項目：
a.GTAM-II-2C-5/57-02
b.SMAW-II-2G-5/57-F3J
c.GTAW-II-5G-5/57-02
d.SMAW-II-5G-5/57-F3J
e.SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J
3.7.管道安裝，應及時進行支、吊架的固定和調整工作。管子和支撐面應接觸良好。
3.8.管道施焊環(huán)境若出現下列情況之一，而未采取措施的，應停止焊接工作。
3.8.1.電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s，氣體保護焊接時，風速等于或大于2m/s。
3.8.2.相對濕度大于90%。
3.8.3.下雨或下雪。
3.9.鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒，使用氬氣的純度在99.9%以上。
3.10.定位焊應與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊接長度宜為10-15cm，高宜為2-4mm,且不超過壁厚的2/3.定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷，定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡型。
3.11.焊接工藝要求：
3.11.1.不得在焊件表面引弧或試驗電流。
3.11.2.在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。
3.11.3.除焊接工藝有特殊要求外，每道焊縫應一次連續(xù)焊完，，如因故被迫中斷，應采取防裂措施，在焊時必須進行檢查，確保無裂紋后可繼續(xù)施焊。
3.12.1焊接完成后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。
三、管道系統(tǒng)壓力試驗
1.試驗前準備
管道系統(tǒng)試壓前，應由施工單位、業(yè)主和有關部門聯(lián)合檢查確認下列條件：
1.1.管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢。
1.2.管道支、吊架形式、材料、安裝位置正確、數量齊全、緊固程度、焊接質量合格。試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。試用的檢測儀器的量程、精度等級、鑒定有效符合規(guī)定。
2.壓力試驗
2.1壓縮空氣管道設計工作壓力為0.8MPa，試驗壓力應為1.2MPa。
2.2壓縮空氣以水為試驗介質，對管道系統(tǒng)逐步加壓，達到規(guī)定的試驗壓力，以檢查管道系統(tǒng)的強度和嚴密性。應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)定10min，在將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。
2.3水壓試驗應使用潔凈水。當對于不銹鋼、鎳及鎳合金管道。氯離子含量不得高于25*10-6（25ppm）。
四、管道系統(tǒng)吹掃和沖洗
1.壓縮空氣管道系統(tǒng)壓力試壓合格后應進行壓縮空氣吹掃，吹掃前應符合下列要求：
1.1.不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，對已焊在管道上的閥門和儀表，應采取相應的保護措施。
1.2.不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離
1.3.吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。
1.4.壓縮空氣管道必須用不含油脂的壓縮空氣進行吹掃，吹掃氣體流速大于或等于20m/s。
1.5.管道系統(tǒng)在吹掃過程中，應在排出口用白布或涂白色油漆的靶板檢查，在5min內，靶板上無鐵銹及其他雜物為合格。
1.6.吹掃的順序應為主管、支管、疏排管依次進行，吹出的贓物不得進入已清理合格的設備和管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。
1.7.經吹掃合格的管道系統(tǒng)應及時恢復原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。
五、嚴密性試驗
1.嚴密性試驗的試壓壓力為設計壓力，試壓介質為空氣。
2.泄露性試驗可以結合裝置試車同時進行。
3.泄露性試驗的檢查重點是閥門填料函，法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。
4.經氣壓試驗合格，且在試壓后未經拆卸的管道，可以不進行氣體泄露性試驗。
5.氣體泄露性試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停止10min后，用涂料中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。
6.管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。
六、安全措施及文明施工
1、施工人員進入現場一定要按規(guī)定穿戴好勞動保護用品，著裝整齊。
2、合理布置和管理施工現場，合理設置防護欄桿，妥善保護好電源。高空作業(yè)搭設的腳手架安全、牢固，有效發(fā)揮安全生產的作用。
3、管道吊裝時，起重機下嚴禁站人。在進行竄管、抬管、對口、翻動等過程中，應該做到協(xié)調一致，以免扭傷或擠碰手腳。
4、管道吹掃口應固定。試壓排放口嚴禁對準電線及有人的施工現場。
5、嚴格執(zhí)行雨季施工措施。
6、夏季要做好防暑降溫工作。
7、現場的材料、預制件應擺放整齊有序，搞好現場的文明施工。
主要施工管理人員表
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