水泵葉輪沖壓工藝與模具設(shè)計[3套模具]

喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 本科畢業(yè)設(shè)計說明書 題 目： 水泵葉輪沖壓工藝 與模具設(shè)計 院 （部）： 材料科學(xué)與工程學(xué)院 專 業(yè)： 材料成型及控制工程 班 級： 金職041 姓 名： 劉永芳 學(xué) 號： 2004105214 指導(dǎo)教師： 任國成 完成日期： 2008年6月14日 山東建筑大學(xué)畢業(yè)設(shè)計說明書 目 錄 摘 要 III ABSTRACT IV 第一章 前 言 1 1.1選題背景 1 1.2 課題相關(guān)調(diào)研 1 1.2.1 本課題及相關(guān)領(lǐng)域的國內(nèi)外現(xiàn)狀及發(fā)展 1 1.2.2 模具技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀 2 第二章 工藝分析計算 3 2.1 零件及其沖壓工藝性分析 3 2.2 確定工藝方案 4 2.3主要工藝參數(shù)計算 7 2.3.1 落料尺寸 7 2.3.2拉深道次及各道次尺寸 9 第三章 模具設(shè)計 14 3.1 落料、拉深復(fù)合模 14 3.1.1模具結(jié)構(gòu) 14 3.1.2 模具工件部分尺寸及公差計算 15 3.2修邊沖孔模 17 3.2.1模具結(jié)構(gòu) 18 3.2.2 模具工件部分尺寸及公差計算 18 3.3 切槽模 21 3.3.1模具結(jié)構(gòu) 21 3.3.2 模具工件部分尺寸及公差計算 22 3.4 翻邊模 23 3.4.1模具結(jié)構(gòu) 23 3.4.2 模具工件部分尺寸及公差計算 24 第四章 結(jié) 論 27 參考文獻 28 謝 辭 29 27 摘 要 水泵葉輪是微型汽車上發(fā)動機冷卻系統(tǒng)中離心式水泵的重要零件。本文分析了水泵葉輪零件的結(jié)構(gòu)特點, 計算了該葉輪的展開尺寸, 確定了該工件的沖壓成形工藝及各工序尺寸, 對全套模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計進行了比較詳細的論述，并在此基礎(chǔ)上確定了葉輪沖壓模具零件的具體結(jié)構(gòu)和尺寸，在生產(chǎn)合格零件的基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。主要介紹了葉輪零件沖壓成形應(yīng)包括的基本工序方案，工藝參數(shù)計算，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、尺寸等。 關(guān)鍵詞：水泵葉輪; 沖壓; 工序; 模具設(shè)計 The Pressing Process Analysis and Die Design of Pump Impeller ABSTRACT The pump impeller is an important parts of the centrifugal pumps which was used for the minicar’s engine cooling system. The structure characteristics of the pump impeller were analyzed, and calculated the expanding dimension of this parts, determined pressing forming process of the pump impeller and dimensions of each working procedure, and described the structure design of whole sets of dies in detail, And on that basis determine the structure and size of　the impeller stamping die specific parts. To maximize production efficiency and reduce production costs in the production of qualified on the basis of parts. Main introduction of this text leaf round project of basic work preface for spare parts washing pressing take shaping should including; The craft counts the calculation; Molding tool construction design, size...etc. Key words: pump impeller; pressing process; die design; 第一章 前 言 1.1選題背景 在現(xiàn)代汽車工業(yè)中，微型汽車上發(fā)動機冷卻系統(tǒng)離心式水泵內(nèi)葉輪由鑄鐵等金屬或工程塑料制成，采用向后彎曲的半圓弧、雙圓弧或多圓弧形葉片，其葉型與水流方向一致，泵水效率較高。塑料葉輪容易實現(xiàn)小型化和輕量化，且耐腐蝕性能好，有越來越多的汽車發(fā)動機水泵使用了塑料葉輪。但塑料葉輪容易開裂或葉輪磨損后從泵軸上松脫，使冷卻液循環(huán)速度變慢，容易引起發(fā)動機溫度過高的故障。損壞的葉輪在旋轉(zhuǎn)時還可能撞擊水泵殼體，造成殼體碎裂。鑄鐵制成的水泵葉輪機械強度較高，但其質(zhì)量較大。因此一種能綜合現(xiàn)在采用材料優(yōu)點而又避其缺點的產(chǎn)品就應(yīng)時而生了。 1.2 課題相關(guān)調(diào)研 水箱在汽車的冷卻、散熱中有著重要的作用。因為汽車的冷卻系統(tǒng)是用來為發(fā)動機散熱的，一般常見的發(fā)動機過熱問題。發(fā)動機是由冷卻液的循環(huán)來實現(xiàn)的，強制冷卻液循環(huán)的部件是水泵，它由曲軸皮帶帶動水泵葉輪推動冷卻液在整個系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)。 為了保證冷卻效果，汽車?yán)鋮s系統(tǒng)一般由以下幾部分組成：散熱器、節(jié)溫器、水泵、缸體水道、缸蓋水道、風(fēng)扇等組成。據(jù)資料顯示：導(dǎo)致汽車拋錨的故障中，冷卻系統(tǒng)故障位居第一。由此可見，汽車?yán)鋮s系統(tǒng)保養(yǎng)對汽車安全運行起著重要的作用。 葉輪用于微型汽車上發(fā)動機冷卻系統(tǒng)的離心式水泵內(nèi)，工件時以1500-3000r/min左右的速度旋轉(zhuǎn)，使冷卻水在冷卻系統(tǒng)中不斷地循環(huán)流動。為保證足夠的強度和剛度，葉輪采用厚度為2mm的Al脫氧鎮(zhèn)靜鋼冷軋板。 1.2.1 本課題及相關(guān)領(lǐng)域的國內(nèi)外現(xiàn)狀及發(fā)展 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，是國際上公認(rèn)的關(guān)鍵工業(yè)，工業(yè)發(fā)達國家稱之為“工業(yè)之母”。模具成型具有效率高，質(zhì)量好，節(jié)省原材料，降低產(chǎn)品成本等優(yōu)點。采用模具制造產(chǎn)品零件已成為當(dāng)今工業(yè)的重要工藝手段。模具在機械，電子，輕工，紡織，航空，航天等工業(yè)領(lǐng)域里，已成為使用最廣泛的工業(yè)化生產(chǎn)的主要工藝裝備，它承擔(dān)了這些工業(yè)領(lǐng)域中60%-80%產(chǎn)品零件，組件和部件的加工生產(chǎn)。“模具就是產(chǎn)品質(zhì)量”，“模具就是經(jīng)濟效益”的觀念已被越來越多的人所認(rèn)識和接受。在中國，人們已經(jīng)認(rèn)識到模具在制造業(yè)中的重要基礎(chǔ)地位，認(rèn)識更新?lián)Q代的速度，新產(chǎn)品的開發(fā)能力，進而決定企業(yè)的應(yīng)變能力和市場競爭能力。目前，模具設(shè)計與制造水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標(biāo)志之一。 1.2.2 模具技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀 隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅猛發(fā)展，冷沖技術(shù)及模具不斷革新和發(fā)展，中國模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向包括： ① 提高大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的設(shè)計制造水平； ② 在模具設(shè)計制造中廣泛應(yīng)用CAD/CAE/CAM技術(shù)；為了加快產(chǎn)品的更新?lián)Q代，必須縮短工裝的設(shè)計和制造周期，從而開展了模具的計算機輔助設(shè)計和輔助制造的研究，采用該技術(shù)，模具設(shè)計和制造效率一般可提高2—3倍，模具生產(chǎn)周期可縮短1/2—2/3.目前，已達到CAD/CAM一體化，模具圖紙只是作為檢驗?zāi)＞咧? ③ 大力發(fā)展快速制造成形和快速制造模具技術(shù)； ④ 在塑料模具中推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型和高壓注射成型技術(shù)； ⑤ 提高模具標(biāo)準(zhǔn)化水平和模具標(biāo)準(zhǔn)件的使用率； ⑥ 發(fā)展優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術(shù)； ⑦ 逐步推廣高速銑削在模具加工的應(yīng)用； ⑧ 進一步研究開發(fā)模具的拋光技術(shù)和設(shè)備； ⑨ 研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程； ⑩ 開發(fā)新的成形工藝和模具。 第二章 工藝分析計算 2.1 零件及其沖壓工藝性分析 葉輪用于微型汽車上發(fā)動機冷卻系統(tǒng)的離心式水泵內(nèi)，工件時以1500-3000r/min左右的速度旋轉(zhuǎn)，使冷卻水在冷卻系統(tǒng)中不斷地循環(huán)流動。為保證足夠的強度和剛度，葉輪采用厚度為2mm的鋼板。 葉輪材料為鋼08Al。該材料按拉深質(zhì)量分為三級：ZP（用于拉深最復(fù)雜零件），HF（用于拉深很復(fù)雜零件）和F（用于拉深復(fù)雜零件）。由于形狀比較復(fù)雜，特別是中間的拉深成形難度大，葉輪零件采用ZF級的材料，表面質(zhì)量也為較高的Ⅱ級。表2-1列出08Al—ZF的力學(xué)性能。 表2-1 08Al—ZF的力學(xué)性能 (﹪) 不小于 260～300 200 44 0.66 圖2-1葉輪零件示意圖 為減輕震動，減小噪聲，葉輪零件的加工精度有一定的要求。除了7個葉輪形狀和尺寸應(yīng)一致外，葉輪中部與固定軸配合部位的要求也較高。由于靠沖壓加工難以達到直徑和以及高度尺寸的要求，實際生產(chǎn)中采用了沖壓成形后再切削加工的辦法（需進行切削加工的表面標(biāo)有粗糙度，圖2-1）。沖壓成形后要留有足夠的機加余量，因此孔和的沖壓尺寸取為和。 直徑為一般要求的自由尺寸，沖壓成形的直徑精度的偏差大于拉深直徑的極限偏差。但高度尺寸精度高于附表中的尺寸偏差，需由整形保證。 初步分析可以知道葉輪零件的沖壓成形需要多道工序。首先，零件中部是有凸緣的圓筒拉深件，有兩個階梯，筒底還要沖的孔；其次，零件外圈為翻邊后形成的7個“豎立”葉片，圍繞中心均勻分布。另外，葉片翻邊前還要修邊、切槽、由于拉深圓角半徑比較?。?.5～1），加上對葉片底面有跳動度的要求，因此還需要整形。 對拉深工序，在葉片展開前，按料厚中心線計算有 ＝≈4.53＞1.4， 并且葉片展開后凸緣將更寬，所以屬于寬凸緣拉深。另外，零件拉深度大（如最小價梯直徑的相對高度 h/d=20.5/13.5=1.52， 遠大于一般帶凸緣筒形件第一次拉深許可的最大相對拉深高度），所以拉深成形比較困難，要多次拉深。 對于沖裁及翻邊工序，考慮到零件總體尺寸不大，而且葉片“豎直”后各葉片之間的空間狹小，結(jié)構(gòu)緊湊，另外拉深后零件的底部還要沖的孔，所以模具結(jié)構(gòu)設(shè)計與模具制造有一定難度，要特別注意模具的強度和剛度。 綜上所述，葉輪由平板毛坯沖壓成形應(yīng)包括的基本工序有：沖裁（落料、沖孔、修邊與切槽）、拉深（多次拉深）、翻邊（將外圈葉片翻成豎直）等。由于是多工序、多套模具成形，還要特別注意各工序間的定位。 2.2 確定工藝方案 由于葉輪沖壓成形需多道次完成，因此制定合理的成形工藝方案十分重要?？紤]到生產(chǎn)批量大，應(yīng)在生產(chǎn)合格零件的基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率效率，降低生產(chǎn)成本。要提高生產(chǎn)效率，應(yīng)該盡量復(fù)合能復(fù)合的工序。但復(fù)合程度太高，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，安裝、調(diào)試?yán)щy，模具成本提高，同時可能降低模具強度，縮短模具壽命。根據(jù)葉輪零件實際情況，可能復(fù)合的工序有：落料與第一次拉深；最后一次拉深和整形；修邊、切槽；切槽；沖孔；修邊、沖孔；切槽、沖孔。 根據(jù)葉輪零件形狀，可以確定成形順序是先拉深中間的階梯圓筒形，然后成形外圈葉片。這樣能保持已成形部位尺寸的穩(wěn)定，同時模具結(jié)構(gòu)也相對簡單。 修邊、切槽、沖孔在中間階梯拉深成形后以及葉片翻邊前進行。為保證7個葉片分度均勻，修邊和切槽不要逐個葉片地沖裁。 因此葉輪的沖壓成形主要有以下幾種工藝方案： 方案一： 1)落料； 2)拉深(多次)； 3)整形； 4)修邊； 5)切槽； 6)沖孔； 7)翻邊。 方案二： 1)落料與第一次拉復(fù)合； 2)后續(xù)拉深； 3)整形； 4)切槽、修邊、沖孔復(fù)合； 5)翻邊。 方案三： 1)落料與第一次拉深復(fù)合； 2)后續(xù)拉深； 3)整形； 4)切槽、沖孔復(fù)合； 5)修邊； 6)翻邊。 方案四： 1)落料與第一次拉深復(fù)合； 2)后續(xù)拉深； 3)整形； 4)修邊、沖孔復(fù)合； 5)切槽； 6)翻邊。 方案五： 1)落料與第一次拉深復(fù)合； 2)后續(xù)拉深； 3)整形； 4)切槽； 5)修邊、沖孔復(fù)合 6)翻邊。 方案一復(fù)合程度低，模具結(jié)構(gòu)簡單，安裝、調(diào)試容易，但生產(chǎn)道次多，效率低，不適合大批量生產(chǎn)。 方案二至五將落料、拉深復(fù)合，主要區(qū)別在于修邊、切槽、沖孔的組合方式以及順序不同。需要注意的是，只有當(dāng)拉深件高度較高，才有可能采用落料、拉深復(fù)合模結(jié)構(gòu)形式，因為淺拉深件若采用落料、拉深復(fù)合模具結(jié)構(gòu)，落料凸模（同時又是拉深凹模）的壁厚太薄，強度不夠。 方案二將修邊、切槽、沖孔復(fù)合，工序少，生產(chǎn)率最高，但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，安裝、調(diào)試?yán)щy，同時模具強度也較低。 方案三將切槽和沖孔組合，由于所切槽與中間孔的距離較近，因此在模具結(jié)構(gòu)上不容易安排，模具強度差。所以較好的組合方式應(yīng)該是修邊和沖孔組合，而切槽單獨進行，如方案四、五。 方案四與方案五主要區(qū)別在于一個先修邊、沖孔后切槽，一個先切槽后修邊、沖孔。由于切槽與修邊有相對位置關(guān)系，而所切槽尺寸比較小，如果先切槽則修邊模具上不好安排定位，所以實際選擇了方案四，即先修邊、沖孔后切槽，然后翻邊成形豎立葉片。 2.3主要工藝參數(shù)計算 2.3.1 落料尺寸 落料尺寸即零件平面展開尺寸，葉輪零件基本形狀為圓形，因此落料形狀也應(yīng)該為圓形，需確定的落料尺寸為圓的直徑。 帶有凸緣的筒形拉深成形件，展開尺寸有關(guān)公式計算。但根據(jù)葉輪零件圖，不能直接得到凸緣尺寸。在計算落料尺寸之間，要將豎立的葉片“落料尺寸。 圖2-2? 葉輪葉片的展開 嚴(yán)格來說，葉輪成形“豎直”葉片的工序?qū)儆谄矫嫱馔骨€翻邊。但根據(jù)零件圖，由于翻轉(zhuǎn)曲線的曲率半徑比較大，為簡化計算可以近似按彎曲變形來確定展開尺寸，如圖2-2所示。因為彎曲半徑 r=0.5～1≤0.5t=1， 所以可以彎曲坯料展開的計算公式計算。經(jīng)計算，葉片展開后，凸緣尺寸為Φ76（單位mm，）。 ， 由文獻【10】表4-5的公式，可取修邊余量為2.2。 因此凸緣直徑為： 76+2.2×=80.4 取凸緣尺寸Φ80，于是得到葉輪拉深成形尺寸，如圖2-3所示。 圖2-3? 葉輪拉深成形尺寸 根據(jù)葉輪拉深成形尺寸，要以算出零件總體表面積A約為5890。按照一般拉深過程表面積不變的假設(shè)，可得到落料直徑 D= 因圓角半徑較小，近似由公式計算落料直徑： （公式2-1） 代入=16，=4.5，，，得。最后取落料直徑D=87. 落料尺寸確定后，需要確定排樣方案。圓形件排樣比較簡單，根據(jù)本例中零件尺寸大小，可采用簡單的單排排樣形式。 圖2-4 排樣圖 沖裁搭邊值，由文獻【10】表2-12的公式：取沿邊搭邊值a=2.5mm，工件間搭邊值=2mm。 2.3.2拉深道次及各道次尺寸 葉輪拉深成形后為帶階梯的寬凸緣件，成形較為困難，需多次拉深。根據(jù)圖12-12所示葉輪拉深件形狀，成形過程可分為兩個步驟：首先按寬凸緣件拉深成形方法，拉成所要求凸緣直徑的筒形件（內(nèi)徑、凸緣直徑），然后，若將由內(nèi)徑的筒形部分逐次拉成內(nèi)徑的階梯，視為拉深成內(nèi)徑為直筒件的中間過程，則可以近似用筒形件拉深計算方法計算階梯部分（內(nèi)徑）的成形，但應(yīng)保證首次拉深成形后的凸緣尺寸在后續(xù)拉深過程中保持不變。以下尺寸按料厚中心線計算。 1、由毛坯拉成內(nèi)徑、凸緣直徑的圓形件： ① 判斷能否一次拉成。 帶凸緣筒形件第一拉深的許可變形程度可用對應(yīng)于和不同比值的最大相對拉深高度來表示。根據(jù)圖2-3，對葉輪零件， ，。 由文獻【10】表4-20查得。 內(nèi)徑的圓筒件高度未定?？梢韵却_定拉深圓角半徑，然后求出直徑的毛坯拉成內(nèi)徑為的圓筒件高度，最后利用判斷能否一次拉出。 取圓角半徑。按公式可求出拉深高度 因，所以一次拉不出來。 在凸緣件的多次拉深中，為了保證以后拉深時凸緣不參加變形，首先拉深時，拉入凹模的材料應(yīng)比零件最后拉深部分所需要材料多一些（按面積計算），但葉輪相對厚度較大，可不考慮多拉材料。如果忽略材料壁厚變化，凸緣內(nèi)部形狀在拉深過程應(yīng)滿足表面積不變條件。 ② 用逼近法確定第一次拉深直徑計算見表2-2： 表 2-2 毛坯拉深直徑 相對凸緣直徑假定 毛坯相對厚度 第一次拉深直徑 實際拉深系數(shù) 極限拉深系數(shù) 拉深系數(shù)差值 1.2 2.29 0.77 0.49 +0.28 1.4 2.29 0.66 0.47 +0.19 1.6 2.29 0.57 0.45 +0.12 2.0 2.29 0.46 0.42 +0.04 2.2 2.29 0.41 0.40 +0.01 2.4 2.29 0.38 0.37 +0.01 2.8 2.29 0.33 0.33 0.0 實際拉深系數(shù)應(yīng)該適當(dāng)大于極限拉深系數(shù)，因此可以初步取第一次拉深直徑為36mm（按料厚中心計算）。 ③ 計算第二次拉深直徑 第二次拉深的極限拉深系數(shù)?？紤]到葉輪材料為08Al—ZF，塑性好，同時材料厚度較大，極限拉深系數(shù)可適當(dāng)降低。取， 。 為了便于后續(xù)拉深成形，第二拉深直徑可取為25.5mm，此時的拉深系數(shù)為： ④一、二次拉深的圓角半徑，?？扇∨c凹模圓角半徑相等或略小的值 所以可以取，?？紤]到葉輪最終成形后圓角半徑較小，實際取。 ⑤ 計算第一、二次拉深高度 根據(jù)公式，第一次拉深高度： 第二次拉深高度： ⑥ 校核第一次拉深相對高度零件 ，，， ，考慮到材料塑性好，故可以拉成。 2、由內(nèi)徑拉出內(nèi)徑的階梯： 階梯形件拉深與圓筒形件拉深基本相同，每一階梯相當(dāng)于相應(yīng)的圓筒形件拉深。下面用筒形件拉深計算方法近似計算階梯部分（內(nèi)徑）的成形。 由內(nèi)徑拉出內(nèi)徑的階梯，總拉深系數(shù)。查由文獻【10】表4-15，筒形件第三次拉深的極限拉深系數(shù)，所以該階梯部分不能一次拉成，需多次拉深成形。 筒形件拉深的極限拉深系數(shù)，。實際拉深系數(shù)在各次拉深中應(yīng)均勻分配?？紤]到最后一次拉深時材料已多次變形，拉深系數(shù)應(yīng)適當(dāng)取大一些。于是階梯部分采用三次拉深，拉深系數(shù)分別為、，。各次拉深直徑分別為 第三次拉深(第一次階梯拉深)：(內(nèi)徑) 第四次拉深(第二次階梯拉深)：(內(nèi)徑) 第五次拉深(第三次階梯拉深)：(內(nèi)徑) 忽略材料壁厚的變化，按表面積不變的條件可以計算出各次深的高度：，，。 最后結(jié)果如圖2-5所示： 圖2-5葉輪拉深工序圖 工序一、二由毛坯拉成內(nèi)徑，凸緣直徑的圓筒件。第一道工序為落料、拉深，落料直徑，然后拉深成凸緣直徑為80mm的筒形件，該凸緣直徑在后續(xù)成形過程中保持不變。落料、拉深由一套模具完成。工序二為寬凸緣筒形件的二次拉深。 工序三、四、五為由內(nèi)徑的筒形拉出內(nèi)徑小臺階的階梯拉深過程。工序五在拉深成形結(jié)束后還帶有整形，主要目的是將凸緣整平，同時減小圓角半徑，以達到零件圖要求。 經(jīng)驗證，上述工藝方案是完全可行的。 3、落料、拉深沖壓力落料力的計算按下式 一般可取。 拉深力計算，由公式： 代入數(shù)據(jù)，最后得 拉深力出現(xiàn)在落料力之后。因此最大沖壓力出現(xiàn)在沖裁階段。選用落料、拉深復(fù)合結(jié)構(gòu)(見圖12-4)，可計算出最大沖壓力為 經(jīng)計算， 所以選擇噸位為250kN的壓力機，即J23-25。 第三章 模具設(shè)計 如前所述，模具設(shè)計包括模具結(jié)構(gòu)形式的選擇與設(shè)計、模具結(jié)構(gòu)參數(shù)計算、模具圖繪制等內(nèi)容。 3.1 落料、拉深復(fù)合模 3.1.1模具結(jié)構(gòu) 模具結(jié)構(gòu)如圖3-3所示。落料拉深復(fù)合模：該結(jié)構(gòu)落料采用正裝式，拉深采用倒裝式。模座下的緩沖器兼作壓邊與頂件裝置。推件一般采用打桿的剛性推件裝置。該結(jié)構(gòu)上模部分簡單，其缺點是拉深件留在剛性卸料板內(nèi)，不易出件，帶來操作上的不便，并影響生產(chǎn)率。適用于拉深深度較大、材料較厚的情況?？紤]到葉輪零件相對厚度較厚，因此采用這種模具結(jié)構(gòu)。條料送進時，沖首件時以目測定位，待沖第二個工件時，則用擋料銷定位。模具工作時，用模具下面的彈性裝置提供壓邊力，模具結(jié)構(gòu)簡單。壓邊力是通過頂桿傳到壓邊圈上進行壓邊的。拉深行程最后，推件塊和凸?？繑n對工件施壓，使工件底部平整。工件制出后，上模上行，打桿和推件塊起作用，把工件從凸凹模中推出。 圖3-1所示的為落料、拉深復(fù)合模結(jié)構(gòu) 1-內(nèi)六角螺釘 2-頂桿 3-內(nèi)六角螺釘 4-下模座 5-擋料銷 6-內(nèi)六角螺釘 7-支架 8-壓邊圈 9-凹模 10-上模座 11-導(dǎo)套 12-凸模固定13-圓柱銷 14-凸凹模 15-內(nèi)六角螺釘 16-模柄 17-螺母 18-打桿 19-推件塊 20-凸模 21-內(nèi)六角螺釘 22-圓柱銷 23-導(dǎo)柱 3.1.2 模具工件部分尺寸及公差計算 落料、拉深復(fù)合模 落料凸模和凹模為圓形，所以可以采用單獨加工。落料毛坯直徑可取未注公差尺寸的極限偏差，故取落料件的尺寸及公差為： 按公式 式中x=0.5，查文獻【10】4-48表， 查文獻【10】4-46 式中，查文獻【10】4-46，同時有， ，查文獻【10】4-48表： 凹模輪廓尺寸的確定： 凹模輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸B×L及厚度尺寸H. 據(jù)公式 L=l+2c B=b+2c （公式3-1） 其中c=（35-45） 故 凹模結(jié)構(gòu)如圖： 圖3-2 落料凹模 模架的選擇：（160×160） 上模座：160×160×45 下模座：160×160×55 導(dǎo)柱：28×200 導(dǎo)套：28×110×43 模柄：ф40х60 模具閉合高度為： 查所選設(shè)備J23-25的參數(shù)，最大閉合高度為250mm，最小閉合高度為180mm。 封閉高度應(yīng)該滿足 （公式3-2） 所以該封閉高度是適合的。 拉深模設(shè)計： 首次拉深件按未注公差尺寸的極限偏差考慮，并標(biāo)注內(nèi)形尺寸。故拉深件的尺寸公差為 由公式： 式中 c取為； 取為； 取為。 3.2修邊沖孔模 模具結(jié)構(gòu)如圖3-3所示。修邊由件修邊凹模完成，而沖孔由沖孔凸模和沖孔凹模完成。沖裁完成后，工件卡在沖孔凹模內(nèi)，由模柄內(nèi)的打桿、推件板、推桿以及推件塊共同退出工件。 3.2.1模具結(jié)構(gòu) 圖3-3 修邊沖孔模 1-下模座 2-沖孔凹模 3-修邊凹模 4-凸模固定板 5-墊板 6-上模座 7-圓柱銷 8-模柄 9-六角螺母 10-打桿 11-打件板 12-內(nèi)六角螺釘 13-推桿 14-導(dǎo)套 15-沖孔凸模 16-推件塊 17-導(dǎo)柱 18-修邊凸模 19-圓柱銷 20-內(nèi)六角螺釘 如果將工件顛倒放置，沖孔凸模從筒形件外進入，由沖孔凹模的壁厚將很薄，強度不夠，因此沖孔凸模只能從筒形內(nèi)部進入。但這樣凸模長度增加，因此應(yīng)注意凸模剛性。 3.2.2 模具工件部分尺寸及公差計算 ①該步工序的毛坯為上一工序的零件， 間隙 x=0.5 制造公差 沖孔凸模 沖孔凹模： 凹模輪廓尺寸的確定： 凹模輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸B×L及厚度尺寸H. 據(jù)公式 L=l+2c B=b+2c 其中c=（4.27-5.70） 故 式中 C=(1.5-2)= （4.27-5.70） 沖裁力： 修邊凹模輪廓尺寸的確定： 據(jù)公式 L=l+2c B=b+2c 其中c=（38-48） 故 修邊凹模如圖 圖3-4 修邊凹模 模架的選擇：（160×160） 上模座：160×160×45 下模座：160×160×55 導(dǎo)柱：28×200 導(dǎo)套：28×110×43 沖裁力： 故 壓力機選用 J23-40 模柄：ф50х70 模具閉合高度為 =45+8+20+55+18+40+55=241 mm。 查所選設(shè)備的參數(shù)，最大閉合高度為300mm，最小閉合高度為220mm。 封閉高度應(yīng)該滿足 所以該封閉高度是適合的。 3.3 切槽模 模具結(jié)構(gòu)如圖3-5所示。切槽由7個切槽凸模和凹模共同完成。為便于模具制造，切槽凸模端部與凸模固定板采用鉚接。切槽后工件在聚胺脂橡膠的作用下由卸料板退出凸模。 另外，由于槽與上一道修邊外形有相對位置關(guān)系，因此沖裁時工件定位要可靠。可利用修邊外形定位，這樣操作較為方便。 3.3.1模具結(jié)構(gòu) 圖3-5 切槽模 1-圓柱銷 2-凹模 3-定位塊 4-凸模 5-凸模固定板 6-上模座 7-內(nèi)六角螺釘8-圓柱銷 9-模柄 10-墊板 11-內(nèi)六角螺釘 12-導(dǎo)套13-橡膠 14-卸料板15-導(dǎo)柱 16-內(nèi)六角螺釘 17-下模座 3.3.2 模具工件部分尺寸及公差計算 該步工序的毛坯為上一工序的零件。 圖3-6 切槽凹模 凹模輪廓尺寸的確定： 凹模輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸B×L及厚度尺寸H. 據(jù)公式 L=l+2c B=b+2c 其中c=（38-48） 故 模架的選擇：（160×160） 上模座：160×160×45 下模座：160×160×55 導(dǎo)柱：28×200 導(dǎo)套：28×110×43 沖裁力： 故 壓力機選用 J23-40 模柄：ф50х70 模具閉合高度為 =45+8+40+25+12+2+55+55=242 mm。 查所選設(shè)備的參數(shù)，最大閉合高度為300mm，最小閉合高度為220mm。 封閉高度應(yīng)該滿足 所以該封閉高度是適合的。 3.4 翻邊模 翻邊模如圖3-7所示。 將工件放在模具上并可靠定位后，在翻邊凸模和翻邊凹模共同作用下將葉片翻成豎直。工件翻邊之前同樣應(yīng)該可靠定位，如果工件發(fā)生錯移，除了得不到合格零件外，還有可能操壞模具。翻邊過程中工件底部一直受到壓力作用，這樣能保證成形后葉輪底部平整。 翻邊凹模的工作部位要取較小的圓角，同時要打磨得比較光潔，這樣能避免在工件表面留下加工痕跡。另外，翻邊時凸模受到7個葉片往順時針方向的力，因此應(yīng)該在模具結(jié)構(gòu)上考慮防轉(zhuǎn)措施。圖中凸模凸模固定板之間采用銷釘以防止轉(zhuǎn)動。 翻邊結(jié)束后，墊塊和頂件板接觸，此時在墊塊和頂件板以及凸模共同作用下，對工件進行整形，以達到所要求尺寸。最后，工件在橡膠作用下又退出翻邊凹模。 3.4.1模具結(jié)構(gòu) 3.4.2 模具工件部分尺寸及公差計算 該步工序的毛坯為上一工序的零件， 彎曲力計算： 根據(jù)公式 圖3-7 翻邊成形模 1-內(nèi)六角螺母 2-橡膠 3-打桿 4-圓柱銷 5-凹模墊塊 6-凹模 7-導(dǎo)柱 8-導(dǎo)套 9-上模座 10-圓柱銷 11-模柄 12-內(nèi)六角螺釘 13-凸模固定板 14-凸模 15-定位塊 16-頂件塊 17-墊板 18-卸料螺桿 19-內(nèi)六角螺釘 20-內(nèi)六角螺釘21-下模座 總壓力： 故 壓力機選用 J23-40 凹模輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸B×L及厚度尺寸H. 據(jù)公式 L=l+2c B=b+2c 其中c=（4.27-5.70） 故 式中 C=(1.5-2)= （4.27-5.70） 沖裁力： 凹模輪廓尺寸的確定： 凹模輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸B×L及厚度尺寸H. 據(jù)公式 L=l+2c B=b+2c 其中c=（38-48） 故 模架的選擇：（160×160） 上模座：160×160×45 下模座：160×160×55 導(dǎo)柱：28×200 導(dǎo)套：28×110×43 模柄：ф50х70 模具閉合高度為 =45+8+40+25+12+2+55+55=242 mm。 查所選設(shè)備的參數(shù)，最大閉合高度為300mm，最小閉合高度為220mm。 封閉高度應(yīng)該滿足 所以該封閉高度是適合的。 第四章 結(jié)論 本課題對微型汽車水泵葉輪沖壓工藝的成形過程進行了研究，分析其工藝性，進行工藝計算并確定模具總體方案，制定成形工藝的工藝流程。根據(jù)給定的零件圖進行工藝分析并確定工藝實現(xiàn)方案，確定模具結(jié)構(gòu)并畫出模具裝配圖與主要零件圖。 在設(shè)計過程中通過對葉輪零件的沖壓模具設(shè)計，進一步提高了全面運用所學(xué)理論和實踐知識，進行沖壓加工的工藝規(guī)程的制定和沖壓模具的設(shè)計的能力。也是熟悉和運用有關(guān)手冊，圖表等技術(shù)資料及編寫技術(shù)文件等基本技能的一次實踐機會，為今后的工作打下良好的基礎(chǔ)。 參考文獻 [1]中國機械工程協(xié)會，中國模具設(shè)計大典編委會．中國模具設(shè)計大典．江西科學(xué)技術(shù)出版社，2003．15－97，772－854 [2]鄭晨升，賀煒．CAXA電子圖版實用繪圖及二次開發(fā)．西安電子科技大學(xué)出版社，2001 [3]王芳.冷沖壓模具設(shè)計指導(dǎo)[M].北京：機械工業(yè)出版社，1998：15-20. 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[14] 馮炳堯，韓泰榮，蔣文森 《模具設(shè)計與制造簡明手冊》（第二版）上?？茖W(xué)技術(shù)出版社. 謝 辭 經(jīng)過幾個月的查資料、整理材料、模具設(shè)計、寫說明書，今天終于可以順利的完成設(shè)計。想了很久，要寫下這一段謝辭，表示可以進行畢業(yè)答辯了，自己想想求學(xué)期間的點點滴歷歷涌上心頭，時光匆匆飛逝，四年多的努力與付出，隨著論文的完成，終于讓學(xué)生在大學(xué)的生活，得以劃下了完美的句號。 設(shè)計得以完成，首先要感謝任國成老師，因為設(shè)計是在老師的悉心指導(dǎo)下完成的。老師淵博的專業(yè)知識，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度，精益求精的工作作風(fēng)，誨人不倦的高尚師德，嚴(yán)以律己、寬以待人的崇高風(fēng)范，樸實無華、平易近人的人格魅力對我影響深遠。本設(shè)計從選題到完成，每一步都是在老師的指導(dǎo)下完成的，傾注了老師大量的心血。 老師指引我的設(shè)計的方向和架構(gòu)，并對本設(shè)計初稿進行逐字批閱，甚至圖紙的每一個細節(jié)，每一個字體，每一個標(biāo)注，大至模具結(jié)構(gòu)，小至每一個螺釘?shù)倪x擇，指正出其中誤謬之處，使我有了思考的方向，老師的循循善誘的教導(dǎo)和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪，老師的嚴(yán)謹(jǐn)細致、一絲不茍的作風(fēng)，將一直是我工作、學(xué)習(xí)中的榜樣。老師本來就有的教學(xué)任務(wù)，工作量之大可想而知，但在一次次的幫我修改結(jié)構(gòu)，精確到每一個細節(jié)的批改給了我深刻的印象，使我在設(shè)計之外明白了做學(xué)問所應(yīng)有的態(tài)度。 在此，謹(jǐn)向老表示崇高的敬意和衷心的感謝。 另外，要感謝在大學(xué)期間所有傳授我知識的老師，是你們的悉心教導(dǎo)使我有了良好的專業(yè)課知識，這也是論文得以完成的基礎(chǔ)。 謝謝！