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目 錄
引言……………………………………………………………………1
設(shè)計(jì)指導(dǎo)書……………………………………………………………2
一、畢業(yè)設(shè)計(jì)課題……………………………………………………4
二、塑件及材料分析…………………………………………………5
三、擬定的成型工藝…………………………………………………6
四、型腔數(shù)目確定……………………………………………………7
五、型腔布局…………………………………………………………7
六、分型面與排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)…………………………………………7
七、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)……………………………………………………9
八、成型零件設(shè)計(jì)……………………………………………………11
九、導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)……………………………………………15
十、脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)……………………………………………………16
十一、模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)……………………………………18
十二、注射模與注射機(jī)的關(guān)系………………………………………20
十三、模具裝配草圖及工作原理……………………………………22
十四、設(shè)計(jì)小結(jié)………………………………………………………23
十五、參考資料………………………………………………………24
設(shè)計(jì)指導(dǎo)書
1. 設(shè)計(jì)前應(yīng)明確的事項(xiàng)
（1） 明確制品的幾何形狀及使用要求。對(duì)于形狀復(fù)雜的制品，有時(shí)除看懂其圖樣外，還需參考產(chǎn)品模型或樣品，考慮塑料的種類及制品的成型收縮率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允許變形范圍等范圍，即充分了解制品的使用要求，因?yàn)檫@不僅是模具設(shè)計(jì)的主要依據(jù)，而且還是減少模具設(shè)計(jì)者與產(chǎn)品設(shè)計(jì)者已意見分歧的手段。
（2） 估算制品的體積和重量及確定成型總體方案。計(jì)算制品重量的目的在于選擇設(shè)備和確定成型總體方案。成型總體方案包括確定模具的機(jī)構(gòu)形式，型腔數(shù)目，制品成型的自動(dòng)化程度，采用流道的形式（冷流道或熱流道），制品的側(cè)向型孔是同時(shí)成型還是后序加工，側(cè)凹的脫模方式等。
（3） 明確注射成型機(jī)的型號(hào)和規(guī)則。只有確定采用什么型號(hào)和規(guī)則的注射成型機(jī)，在模具設(shè)計(jì)時(shí)才能對(duì)模具上與注射機(jī)有關(guān)的結(jié)構(gòu)和尺寸的數(shù)據(jù)進(jìn)行校核。
（4） 檢查制品的工藝性。對(duì)制品進(jìn)行成型前的工藝性檢查，以確認(rèn)制品的各個(gè)細(xì)小部分是否均符合注射成型的工藝性條件。
2. 基本程序
模具及其操作必須滿足各種要求，其模具設(shè)計(jì)的最佳方法是綜合考慮，系統(tǒng)制定設(shè)計(jì)方案，模具設(shè)計(jì)流程圖表示了各條件間的相互關(guān)系，以及必須滿足主功能的邊界條件和附加條件的關(guān)系。
3. 注射模設(shè)計(jì)審核要點(diǎn)
（1） 基本結(jié)構(gòu)審核
1） 模具的結(jié)構(gòu)和基本參數(shù)是否與注射機(jī)規(guī)格匹配。
2） 模具是否具有合模道向機(jī)構(gòu)，機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)是否合理。
3） 分型面選擇是否合理，有無產(chǎn)生飛邊的可能，制品能否滯留在設(shè)有推出脫模機(jī)構(gòu)的動(dòng)模（或定模）一側(cè)。
4） 模腔的布置與澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是否合理。澆口是否與塑料原料相適應(yīng)，澆口位置是否恰當(dāng)，澆口與流道的幾何形狀及尺寸是否合適，流動(dòng)比數(shù)值是否合理。
5） 成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是否合理。
6） 推出脫模機(jī)構(gòu)與側(cè)向分型或抽芯機(jī)構(gòu)是否合理、安全和可靠。它們之間或它們與其它模具零部件之間有無干涉或碰撞的可能，脫模板（推板）是否會(huì)與凸模咬合。
7） 是否需要排氣結(jié)構(gòu)，如果需要，其設(shè)置情況是否合理。
8） 是否需要溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，如果需要，其熱源和冷卻方式是否合理。溫控元件隨是否足夠，精度等級(jí)如何，壽命長(zhǎng)短如何，加熱和冷卻介質(zhì)的循環(huán)回路是否合理。
9） 支承零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是否合理。
10） 外形尺寸能否保證安裝，緊固方式選擇是否合理可靠，安裝用的螺栓孔是否與注射動(dòng)、定模固定板上的螺孔位置一致，壓板槽附近的固定板上是否有緊固用的螺孔。
（2） 設(shè)計(jì)圖樣審核要點(diǎn)
1） 裝配圖。零部件的裝配關(guān)系是否明確，配合代號(hào)標(biāo)注得是否恰當(dāng)合理，零件標(biāo)注是否齊全，與明細(xì)表中的序號(hào)是否對(duì)應(yīng)，有關(guān)的必要說明是否具有明確的標(biāo)記，整個(gè)模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度如何。
2） 零件圖。零件號(hào)、名稱、加工數(shù)量是否有確切的標(biāo)注，尺寸公差和形位公差標(biāo)注是否合理齊合。成型零件容易磨損是部位是否預(yù)留了修磨量。哪些零件具有超高精度要求，這種要求是否合理。各個(gè)零件的材料選擇是否恰當(dāng)，熱處理要求和表面粗糙度要求是否合理。
3） 制圖方法。 制圖方法是否正確，是否合乎有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)（包括工廠企業(yè)的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)）。圖面表達(dá)的幾何圖形與技術(shù)內(nèi)容是否容易理解。
（3） 模具設(shè)計(jì)質(zhì)量審核要點(diǎn)
1） 設(shè)計(jì)模具時(shí)，是否正確地考慮了塑料原材料的工藝特性、成型性能，以及注射機(jī)類型可對(duì)成型質(zhì)量產(chǎn)生的影響。對(duì)成型過程中可能產(chǎn)生的缺陷是否在模具設(shè)計(jì)時(shí)采取了相應(yīng)的預(yù)防措施。
2） 是否考慮了制品對(duì)模具導(dǎo)向精度的要求，導(dǎo)向結(jié)果設(shè)計(jì)得是否合理。
3） 成型零部件的工作尺寸計(jì)算是否合理，能否保證制品的精度，其本身是否具有足夠的強(qiáng)度和剛度。
4） 支撐部件能否保證模具具有足夠的整體強(qiáng)度和剛度。
5） 設(shè)計(jì)模具時(shí)是否考慮了試模和修模要求。
（4）裝拆及搬運(yùn)條件審核要點(diǎn)有無便于裝拆時(shí)用的橇槽、裝拆孔和牽引螺釘，對(duì)其是否作出了標(biāo)記。有無供搬運(yùn)用的吊環(huán)或起重螺栓孔，對(duì)其是否也作出了標(biāo)記。
一、 設(shè)計(jì)課題
把手封條注塑模
二、塑件及材料分析
1， 塑件形狀分析
此塑件結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，外觀光滑，只是制品的凹槽涉及到的脫模必須是兩次頂出，塑件上有四條槽
2， 材料分析
材料選用PE，是聚乙烯的簡(jiǎn)寫，是由乙烯聚合而成的的聚合物，作為塑料使用時(shí)，其平均相對(duì)分子質(zhì)量要在1萬以上。根據(jù)聚合物條件不同，實(shí)際平均相對(duì)分子質(zhì)量可從1萬到幾百萬不等。生成的PE乙烯單體大部分是由石油裂解得到
聚乙烯是樹脂中分子結(jié)構(gòu)最簡(jiǎn)單的一種，它原料來源豐富，價(jià)格較低，具有優(yōu)異的電絕緣性和化學(xué)穩(wěn)定性，易于成型加工，并且品種較多，可滿足不同性能要求，因此它從問世以來發(fā)展很快，是目前產(chǎn)量最大的樹脂品種，用途極廣泛
PE材料的性能特點(diǎn):質(zhì)軟,機(jī)械性能差,表面硬度低,化學(xué)穩(wěn)定性好,但不耐強(qiáng)氧化劑,耐水性好
PE的成型特點(diǎn):成型前不可預(yù)熱,收縮大,易變形,冷卻時(shí)間長(zhǎng),成型效率不高,塑件有淺側(cè)凹可強(qiáng)制脫模
PE材料在模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意的事項(xiàng):澆注系統(tǒng)應(yīng)盡快保證充型,須設(shè)冷卻系統(tǒng),使用溫度一般為<800C
PE材料的品種多，根據(jù)塑件的要求及特點(diǎn)，我們選用低密度聚乙烯來作為注塑材料
PE材料的品種很多，在此低密度聚乙烯（LDPE）作為塑件的注塑材料。LDPE是在高溫和特別高的壓力下通過典型的自由基聚合過程得到的。早在20世紀(jì)40年代初，LDPE已用于電線包覆，是PE家族中最早出現(xiàn)的產(chǎn)品。LDPE綜合了許多優(yōu)良的性能，如透明性、封合性、易于加工，是當(dāng)今聚合物工業(yè)中應(yīng)用最廣泛的材料之一。
LDPE通常可采用管式和釜式反應(yīng)器兩種生產(chǎn)工藝制備，聚合時(shí)壓力為（150～350）Mpa，聚合溫度在150～260℃之間，并加入適量的引發(fā)劑。
與其他工藝過程得到的線性PE不同，高壓自由基聚合歷程易發(fā)生鏈轉(zhuǎn)移，得到的聚合物存在大量的支鏈結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)使LDPE具有透明、柔順，易于擠出等特定性能。通過控制平均相對(duì)分子質(zhì)量（MW）、結(jié)晶度和相對(duì)分子質(zhì)量分布（MWD），可以是LDPE樹脂獲得多種應(yīng)用。
聚合物的平均相對(duì)分子質(zhì)量是用組成聚合物的所有分子鏈的平均尺寸來表達(dá)的，為方便起見，在塑料工業(yè)中采用熔體流動(dòng)速率（MFR）作為平均相對(duì)分子質(zhì)量的量度，MFR的單位為g/10min，MFR的值與平均相對(duì)分子質(zhì)量的大小成反比。
LDPE的結(jié)晶度與樹脂中的短支鏈的含量有關(guān)，結(jié)晶度通常為30%～40%，結(jié)晶度的提高是LDPE的剛性、耐化學(xué)藥品性、阻隔性、拉伸強(qiáng)度和耐熱性增加。而沖擊強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度和耐應(yīng)力開裂性能降低。
3， 塑件正投影面積，體積及質(zhì)量計(jì)算。
根據(jù)塑件，可算出體積及質(zhì)量
如圖2所示，可把塑件分成幾個(gè)部分來計(jì)算，具體計(jì)算如下： 塑件有4個(gè)槽，把相對(duì)的兩個(gè)槽合起來計(jì)算就相當(dāng)與計(jì)算一個(gè)圓住的體積根據(jù)圖紙可以知道塑件的體積等于上端長(zhǎng)方體的體積加上下端長(zhǎng)方體的體積減掉凸模所形成的凹槽再減掉兩個(gè)圓柱的體積：
設(shè)：上端長(zhǎng)方體的體積為V上則
V上=18x1.7x70=2142mm3
下端長(zhǎng)方體的體積為V下
V下=15x67x（7.7-1.7）=6030mm3
凹槽的體積V凹=(15x1.7x2)x(7.7-1.7)x(67-1.7x2)
=4426.56mm3
根據(jù)圖中所示,可設(shè)一個(gè)圓柱的長(zhǎng)為L(zhǎng)1=64mm體積為V1
另一個(gè)取L2=12mm體積為V2
V1=πr2L1=3.14x0.62x64=7.2345mm3
V2=πr2L2=3.14x0.62x12=1.35648mm3
V1+V2=7.23456+1.35648=8.59mm3
V總=2142+(6030-4426.56)-8.59=3746.49mm3
因?yàn)镻E材料選用的是底密度乙烯,所以密度ρ=0.91g/cm3
m總=3746.49x10-3x0.91=3.4g
三、擬定的成型工藝
1、制品的成型方法
熱塑性塑料指定采用注射成型，本設(shè)計(jì)選用熱塑性塑料PE，可用注射成型。
2、制品的成型參數(shù)
根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及選定的原料PE，可擬定如下工藝參數(shù)）。
塑料名稱： PE
密度（g/cm3）： 0.910`~0.925
計(jì)算收縮率（%）：0.3~0.8
預(yù)熱溫度（℃）： 70~80
預(yù)熱時(shí)間（h）： 1~2
料筒溫度（℃） 前段 170~200
后段 140~160
模具溫度（℃）： 35~55
注射壓力（MPa）：60~100
成型時(shí)間（s）： 注射時(shí)間 15~60
高壓時(shí)間 0~3
冷卻時(shí)間 20~90
總周期 50~160
適應(yīng)注射機(jī)類型： 柱塞式
四、型腔數(shù)目
型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點(diǎn) 來確定
（1）、根據(jù)經(jīng)濟(jì)性確定型腔數(shù)目:根據(jù)總成型加工費(fèi)用最小的原則,并忽略準(zhǔn)備時(shí)間試生產(chǎn)原材料費(fèi)用,僅考慮模具加工費(fèi)和塑件成型加工費(fèi)
（2）、根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力確定型腔數(shù)目,當(dāng)成型大型平板制件時(shí)常用這種方法
（3）、根據(jù)注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù)目,根據(jù)經(jīng)驗(yàn),在磨具中每增加一個(gè)型腔,制品尺寸精度要降低4%,對(duì)于高精度制品,由于多型腔模具難以使各型腔的成型條件一致,故推薦型腔數(shù)目不超過4個(gè)
（4）、由于塑件的構(gòu)造比較簡(jiǎn)單,只是四周多了四個(gè)槽,并可以使用限位桿來實(shí)行強(qiáng)制脫模,磨具本身的結(jié)構(gòu)也很簡(jiǎn)單,塑件的質(zhì)量也很輕,故可以用一模兩腔注射成型
同時(shí)根據(jù)塑件體積v=3746.79mm3，初步確定注射機(jī)為SZ-40/32
注射機(jī)各參數(shù)如下：
項(xiàng)目 SZ-40/32
結(jié)構(gòu)形式 立式
理論注射容量（cm3） 40
螺桿直徑（mm） 24
注射壓力（MPa） 150
注射速率（g/s）
塑化能力（Kg/h）
螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）
鎖模力（KN） 320
拉桿內(nèi)向距（mm） 205
移模行程（mm） 160
最大模具厚度（mm） 160
最小模具厚度（mm） 130
模具定位孔直徑
模具定位孔直徑（mm）
噴嘴球半徑（mm） 10
噴嘴口孔徑（mm） 3
五、型腔布局
由于塑件比較簡(jiǎn)單，而且比較小，直線形分布。為提高生產(chǎn)效率，可以采用一模兩腔的方法。
六、分型面與排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)
1、分型面選擇：
選擇分型面即是決定型腔空間在模內(nèi)應(yīng)占有的位置。
選擇時(shí)應(yīng)遵行如下原則：
1）、復(fù)合塑件脫模。為使塑件能從模內(nèi)取去，分型面的位置應(yīng)設(shè)在塑件斷面尺寸大的部位。4）、確保塑件質(zhì)量。分型面應(yīng)不要選擇在塑件光滑的外表面，避免影響外觀質(zhì)量；將塑件要求同軸度的
5）、有利于塑件脫模。由于模具脫模機(jī)構(gòu)通常只設(shè)在動(dòng)模一側(cè)，故選擇分型面時(shí)應(yīng)盡可能使開模后塑件留在動(dòng)模一側(cè)。這對(duì)于自動(dòng)化生產(chǎn)使用的模具尤其顯得重要。
6）、考慮側(cè)向軸拔距。一般機(jī)械式抽芯機(jī)構(gòu)的側(cè)向拔距都較小，因此選擇分型面時(shí)應(yīng)將抽芯或分型距離長(zhǎng)的方向置于動(dòng)、定模的開合模方向上，而將短抽拔距做為側(cè)向分型或抽芯。并注意將側(cè)抽芯放在動(dòng)模邊，避免定模抽芯。
7）、鎖緊模具的要求。側(cè)向合模鎖緊力較小，故對(duì)于投影面積較大的大型塑件，應(yīng)將投影面積大的方向放在動(dòng)、定模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側(cè)向分型面。
8）、有利于排氣。當(dāng)分型面作為主要排氣渠道時(shí)，應(yīng)將分型面設(shè)在塑料熔體的末端，以利于排氣。
9）、模具零件易于加工。選擇分型面時(shí)，應(yīng)使模具分割成便于加工的零件，以減小機(jī)械加工的困難。
根據(jù)以上分型面選擇原則及塑件本身的特點(diǎn)，確定為一次分型（如圖3）
圖3 2、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)
當(dāng)排氣不良時(shí)將在塑件上形成氣泡，銀文，云霧，接縫，使表面輪廓不清，甚至沖模不滿；嚴(yán)重時(shí)在塑件表面產(chǎn)生焦痕；降低沖模速度，影響成型周期；形成斷續(xù)注射，減低生產(chǎn)效率。因此我們一般用以下的幾種排氣方法：
1：排氣槽排氣 對(duì)于成型大中型塑件的模具，需排住的氣體量多，通常都應(yīng)開設(shè)排氣槽
2：分型面排氣 對(duì)于小型模具，可利用分型面間隙排氣，但分型面須位于容體流動(dòng)末端 3拼鑲件縫隙排氣 對(duì)于組合的凹?；蛐托荆衫闷淦春系目p隙排氣
4推桿間隙排氣 利用推桿與模板或型芯的配合間隙排氣
5粉末燒結(jié)合金塊排氣
七、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
七、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
6排氣井排氣 在塑料熔體匯合處的外側(cè)，設(shè)置一個(gè)空穴，使氣體排入其中，也可以獲得良好的排氣效果
7強(qiáng)制性排氣 在封閉氣體的部位，設(shè)置排氣桿
七、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
3拼鑲件縫隙排氣 對(duì)于組合的凹?；蛐托荆衫闷淦春系目p隙排氣
4推桿間隙排氣 利用推桿與模板或型芯的配合間隙排氣
5粉末燒結(jié)合金塊排氣
6排氣井排氣 在塑料熔體匯合處的外側(cè)，設(shè)置一個(gè)空穴，使氣體排入其中，也可以獲得良好的排氣效果
7強(qiáng)制性排氣 在封閉氣體的部位，設(shè)置排氣桿
七、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是注射 模設(shè)計(jì)的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，它 對(duì)注射成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響。設(shè)計(jì)時(shí)須遵循如下原則：
1．結(jié)合型腔布局考慮，應(yīng)注意以下三點(diǎn)：
1）盡可能采用平衡式布置，以便設(shè)置平衡式分流道。
2）型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對(duì)稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。
3）型腔排列要盡量可能緊湊，以減少模具外形尺寸。
2． 熱量及壓力損失要小 為此澆注系統(tǒng)流程應(yīng)盡量短，斷面尺寸盡可能大，盡量減少?gòu)澱郏砻娲植诙纫汀?
3. 確保均衡進(jìn)料 盡可能使塑料熔體在同一時(shí)間內(nèi)進(jìn)入各個(gè)型腔的深處及角落，即分流道盡可能采用平衡式布置。
4．塑料耗量要少 在滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量要小，以減少塑料的耗量。
5．消除冷料 澆注系統(tǒng)應(yīng)能捕集溫度較低的“冷料”，防止其進(jìn)入型腔，影響塑件的質(zhì)量。
6．排氣良好 澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利地引導(dǎo)塑料熔體充滿型腔各個(gè)角落，使型腔的氣體能順利排出。
7．防止塑件出現(xiàn)缺陷 避免熔體出現(xiàn)充填不足或塑件出現(xiàn)氣孔、縮孔、殘余應(yīng)力、翹曲變形或尺寸偏差過大以及塑料流將嵌件沖壓位移或變形等各種成型不良現(xiàn)象。
8．塑件外觀質(zhì)量 根據(jù)塑件大小、形狀及技術(shù)要求，做到去除修整澆口方便，澆口痕跡無損塑件的美觀和使用。
9．生產(chǎn)效率 盡可能使塑件不進(jìn)行或少進(jìn)行后加工，成形周期短，效率高。
10．塑料熔體流體特性 大多數(shù)熱塑性塑料熔體的假塑性行為，以充分利用。
（一）主流道的設(shè)計(jì)
主流道是連接注射機(jī)噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機(jī)噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定錐度，其設(shè)計(jì)要點(diǎn)為：
1：主流道圓錐角為a=20~60，對(duì)流動(dòng)性差的可取30~60，內(nèi)壁粗糙度為Ra0.63m
2：主流道大端成圓角，半徑r=1~3mm，以減小料轉(zhuǎn)向過度時(shí)的阻力
3：在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道盡可能短，一般小于60mm，過長(zhǎng)則會(huì)影響流體的順利充型
4：對(duì)于小型模具可將主流道襯套與定位圈設(shè)計(jì)成整體式，但在大多數(shù)情況下將主流道襯套與定位圈設(shè)計(jì)成兩個(gè)零件，主流道襯套與定模板采用H7/m6過度配合與定位圈的配合采用H9/f9間隙配合
5：主流道襯套一般選用T8 T10制造，熱處理強(qiáng)度為52~56HRC
根據(jù)“常用塑料直澆口尺寸”表，選主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺寸D=4mm，澆口套始端半徑R=機(jī)床噴嘴小經(jīng)d +（0.5~1）=10+(0.5~1)=11mm，半錐角a=2o。其長(zhǎng)度尺寸取L=40mm，其余尺寸見圖。主流道內(nèi)壁粗造度Ra=0.63，拋光時(shí)要沿軸向進(jìn)行。
根據(jù)主流道尺寸，可求出主流道體積：
V主=1/3Lπ（R2+Rr+r2）
=1/3x3.14x40（1.252+1.25x2+4）= 0.334cm3
（二）冷料穴設(shè)計(jì)
冷料穴位于主流道正對(duì)面的動(dòng)模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的“冷料”防止“冷料”進(jìn)入行腔而影響塑件質(zhì)量；開模時(shí)又可以將主流道的冷凝料拉出，冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑，長(zhǎng)度約為主流道大端直徑。其類型可分為四大類
（1） 底部帶有推桿的冷料穴
這類冷料穴的底部由一跟推桿組成，推桿裝于推桿固定板上，因此他常于推桿或推管脫模機(jī)構(gòu)連用。
（2） 底部帶有拉料桿的冷料穴
這類冷料穴的底部有一根拉料桿構(gòu)成，拉料桿裝于型芯固定板上，因此它不隨脫模機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)
（3）底部無桿的冷料穴
對(duì)于具有垂直分型面的注射模，冷料穴置于左右兩半模的中心線上，當(dāng)開模時(shí)分型面左右分開，塑件與流道凝料取出，冷料穴底部不必設(shè)計(jì)桿件。
（4）分流道冷料穴
當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，可將分流道的盡頭沿料流前進(jìn)方向延長(zhǎng)作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料，其長(zhǎng)度為分流道直徑的1.5～2倍。
（二）分流道設(shè)計(jì)
分流道是主流道與澆口之間的通道。多行腔模具一定設(shè)置分流道 ，大型塑件由于使用多澆口進(jìn)料也需設(shè)置分流道。由于模具有四條分流道，要從行腔側(cè)面注入，分流道應(yīng)是側(cè)澆，設(shè)計(jì)成圓形并四周交叉分布，這樣效率比較高。因?yàn)樗芗谋诤駷?.7〈3mm，質(zhì)量3.4〈200g，所以可以根據(jù)公式D=0.2654W1/2L1/4來計(jì)算
D — 分流道的直徑（mm）
W — 塑件的質(zhì)量 （g）
L — 分流道的長(zhǎng)度 （mm）
因?yàn)樾颓粸橐荒Ｋ那话磮A周均勻分布，兩個(gè)小型腔的最小直線距離在7mm～8mm，在這里取8mm，這樣計(jì)算分流道長(zhǎng)度為15mm
圖6
其直徑尺寸可按下列經(jīng)驗(yàn)公式確定：
把W=3.4mm和L=15mm帶入上式得：
D=0.2654X3.4?X15?=0.96mm
分流道直徑D=0.96mm,不符合直徑限于3.2～9.5mm條件。應(yīng)取5mm
（三）澆口設(shè)計(jì)
澆口是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短流道，其形狀、位置、尺寸對(duì)塑件質(zhì)量影響很大。澆口的主要作用是：（1）行腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流；（2）易于切除澆口凝料；（3）對(duì)于多行腔模具，用以平衡進(jìn)料；對(duì)于多澆口單行腔模具，用以控制熔接縫的位置。澆口截面面積通常為分流道截面面積的0.03~0.09。澆口截面形狀有矩形和圓形兩種。澆口長(zhǎng)度為0.5~2mm左右，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定。在這我們?nèi)∠拗菩詽部谥械膫?cè)澆口，側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能方便調(diào)整充模時(shí)的剪切速度和澆口封閉時(shí)間，因而也稱為標(biāo)準(zhǔn)澆口。側(cè)澆口的特點(diǎn)是澆口截面形狀簡(jiǎn)單，加工方便，能對(duì)澆口尺寸進(jìn)行精密加工。
澆口截面積通常為分流道截面積的0.03~0.09。
S澆=S分（0.03~0.09）=?πx32x0.09=?πd2澆則d澆=3X0.3=0.9
澆口長(zhǎng)度一般取0.5~2mm，取L=1mm
圖6
八、成型零件設(shè)計(jì)
由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，它必須有以下一些性能:1:必須具有足夠的強(qiáng)度、剛度，以承受塑料熔體的高壓，2:有足夠的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損。通常進(jìn)行熱處理，使其硬度達(dá)到HRC40以上3:對(duì)于成型會(huì)產(chǎn)生腐濁性氣體的塑料還應(yīng)選擇耐腐濁的合金鋼處理4:材料的拋光性能好，表面應(yīng)該光滑美觀。表面粗造度應(yīng)在Ra0.4以下5:切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好6:熔焊性能要好,以便修理7:成型部位應(yīng)須有足夠的尺寸精度?？最惲慵镠8~H10，軸類零件為h7~h10。
（一） 型芯和成型桿設(shè)計(jì)
因?yàn)榘咽址鈼l注塑模本身比較簡(jiǎn)單,只是塑件四周有凹槽,因此不容易脫模,為了便于脫模,把型芯和成型桿單獨(dú)制作,然后將成型桿嵌入型芯中,使之成為型芯的一部分,并能單獨(dú)做為頂桿,以便方便于第二次和限位桿配合脫模
圖7
確定型芯尺寸：
lm=［ls（1+s）+ 3/4△］ 0 -δz
把ls=11.6，收縮率取s=0.009，精度等級(jí)系數(shù)取 △=0.72， δz=△/3=0.24帶入上式得：
lm=［11.6(1+0.009)+0.75x0.72］ 0 -δz=12.20-0.24mm
型芯的工作高度尺寸：
hm=［hs（1+s）+2/3 x △］ 0 -δz
把hs=6，收縮率s=0.009,△=0.56， δz=△/3=0.18帶入上式得
hm=［6x1.009+2/3 x 0.56］0-0.18=6.4 0-0.18mm
（二）凹模徑向尺寸的計(jì)算
凹模用于成型塑件的外表面，按起結(jié)構(gòu)的不同，可分為6種1：整體式凹模2：整體嵌入式凹模3：局部鑲嵌式凹模4：大面積鑲嵌式凹模5：四壁拼合式凹模6：拼塊式凹模。塑件本身比較簡(jiǎn)單，應(yīng)根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸來確定凹模的尺寸和形狀
徑向尺寸計(jì)算：
Dm=［Ds（1+s）- 3/4 △］+δ0
把D1m=18 D2m =15 S=0.009，△=0.30 δz=△/3=0.1
D1m=［18x1.009-0.75 x 0.3］0+0.1=17.940+0.1mm
D2m=［15x1.009-0.75 x 0.3］0+0.1= 14.910+0.1mm
凹模套的高度尺寸：
Hm=［Hs（1+s）-2/3 x △］+δz 0
把H1m=7.7，H2m=1.7，H3m=6，s=0.009，△1=0.64，△2=0.42，△3=0.56，δz=△/3依次帶入上式得：
H1m=［7.7x1.009-2/3 x 0.64］0+0.21=7.340+0.21mm
H2m=［1.7x1.009-2/3 x 0.42］0+0.42=1.440+0.21mm
H3m=［6x1.009-2/3 x 0.56］0+0.56=5.680+0.56mm
（三）凹模壁厚計(jì)算
在注射過程中，凹模套承受塑料熔體的高壓作用，因此模具的凹模套應(yīng)該有足夠的強(qiáng)度。凹模套強(qiáng)度不足將發(fā)生塑件變形，甚至破裂；剛度不足將產(chǎn)生過大彈性變形，導(dǎo)致凹模套向外膨脹，并產(chǎn)生溢料間隙。
型腔壁厚計(jì)算應(yīng)以最大型腔壓力為準(zhǔn)。一副模具要能正常生產(chǎn)，即不允許行腔強(qiáng)度不足，也不允許其剛度不足，因此行腔壁厚應(yīng)該同時(shí)考慮其強(qiáng)度條件和剛度條件。據(jù)分析，大尺寸行腔，剛度不足是主要矛盾，應(yīng)按剛度計(jì)算，小尺寸行腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力已超過許用應(yīng)力，因此強(qiáng)度不足是主要矛盾，應(yīng)按強(qiáng)度計(jì)算
按剛度計(jì)算為：
S最小≥0.31L1（aPL1/EA［δ］）1/3mm
E — 模具材料的彈性模量（MPa），碳鋼為2.1x10 5 MPa
P — 型腔壓力，一般取25～45Mpa
A— 型腔側(cè)壁全高度mm L1—型腔長(zhǎng)邊長(zhǎng)度mm
a—型腔側(cè)壁受壓高度mm
［δ］— 剛度條件，即許用變形量（mm），由表3可查
［σ］— 模具材料的許用應(yīng)力（MPa），一般取1.8x10 3 ～2.2x10 3 MPa
表3
粘度特性
塑料品種
［δ］值的許用范圍（mm）
高粘度
PC、PPO、PSF、HPVC
0.06～0.08
低粘度
PA、PE、PP、POM
0.025～0.04
4、為了使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端部應(yīng)做成錐形或半球形，導(dǎo)套的前端也應(yīng)倒角。
5、導(dǎo)柱設(shè)在動(dòng)模一側(cè)可以保護(hù)型芯不受損傷，而設(shè)在定模一側(cè)則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式。
6、一般導(dǎo)柱滑動(dòng)部分的配合形式按H8/f8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套固定部分配合按H7/k6，導(dǎo)套外徑的配合按H7/k6。
7、除了動(dòng)模、定模之間設(shè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套外，一般還在動(dòng)模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機(jī)構(gòu)的正常運(yùn)動(dòng)。
8、導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具大小而定，可參考標(biāo)準(zhǔn)模架數(shù)據(jù)選取。
一次分型導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)：
導(dǎo)柱固定在固定模板上，與固定模板為H7/m6的過渡配合。導(dǎo)柱直徑參考標(biāo)準(zhǔn)，取D=12mm，導(dǎo)柱頭部做成半圓形。
導(dǎo)柱長(zhǎng)度與主流導(dǎo)長(zhǎng)度點(diǎn)澆口長(zhǎng)度以及塑件長(zhǎng)度等有關(guān)。
Lg= L型芯固板+L型腔固板+L支撐板+6～8
=20+35+6～8
=63mm 導(dǎo)柱和導(dǎo)套配合如下圖
十、脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)
注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤的從模具的凹模中或型芯上脫出，完成模具脫模。
脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)遵循下述原則：
1、 塑件滯留于動(dòng)模邊，以便借助于開模力驅(qū)動(dòng)脫模裝置，完成脫模動(dòng)作，致使模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。
2、 防止塑件結(jié)構(gòu)變形或損壞，正確分析塑件對(duì)模腔的粘附力的大小及所部位，有針對(duì)性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于塑件收縮時(shí)包緊型芯，因此推出力作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近型芯，同時(shí)推出力應(yīng)施于塑件剛性和強(qiáng)度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。
由于塑件收縮時(shí)包緊型芯，因此推出力作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近型芯，同時(shí)推出力應(yīng)施于塑件剛性和強(qiáng)度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。
3、 力求良好的塑件外觀，在選擇頂相互位置時(shí)，應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗绊懖淮蟮牟课?。在采用推桿脫模時(shí)，尤其要注意這個(gè)問題。
4、 結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模結(jié)構(gòu)應(yīng)工作可靠，運(yùn)動(dòng)靈活，制造方便，更換容易，且有足夠的強(qiáng)度和剛度。
依據(jù)以上脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)原則及模具自身特點(diǎn)（如多小型芯、形狀復(fù)雜等），當(dāng)頂桿將制品從型芯上頂出，型腔板嵌在制品凹槽內(nèi)而一道移動(dòng)，當(dāng)型芯完全抽出后，限位桿被拖板擋住，型腔板停止移動(dòng)，制品從型腔板中強(qiáng)制脫出。
脫模力的計(jì)算：
F脫=fF正=PA
f-摩擦系數(shù)，一般取0.15~1
F 正— 因塑件收縮對(duì)型芯產(chǎn)生的正壓力（即包緊力）：
P — 塑件對(duì)型芯產(chǎn)生的單位正壓力（包緊力），一般P≈8～12MPa，薄件取小值，厚件取大值；
A — 塑件包緊型芯的側(cè)面積（mm2）
對(duì)與不通孔的殼體塑件脫模時(shí)，還需要克服大氣壓力造成的阻力F阻，其值為 F阻=0.1A1
（A1為型芯端面面積mm2）
故總的脫模力為：
F總脫=F1脫+F阻
=PA+0.1A1
=10x[（67-1.7x2）x6x2+（15-1.7x2）x6x2]+0.1x737.76
=9024+73.77
=9097.77N=9.1KN
由于所設(shè)計(jì)的是兩個(gè)型腔，所需要的脫模離為9097.77x2=18195.54=18.2KN
型芯推桿長(zhǎng)度尺寸：
L1=L推桿固板+L型芯固板+L型腔固板+L支撐板+33-1.7
=10+16+16+20+33-1.7
=93.3mm
推桿徑向尺寸：圓形推桿的直徑可由歐拉公式簡(jiǎn)化得：見圖13；
d=k（L2F脫/nE）1/4
式中d—推桿直徑（mm）
L—推桿長(zhǎng)度（mm）
F脫——塑件脫模力（N）
E—推桿材料的彈性模量
（MPa）一般取2.1x105
n—推桿的數(shù)量 取8
k—安系數(shù)，取k=1.5
d=1.5（93.32 x18195.54/8x 2.1x105）1/4
=4.7mm
推桿直徑確定后，還應(yīng)進(jìn)行強(qiáng)度效核，其計(jì)算式為：
d ≥4 F脫/nπ［σ］ ［σ］ — 材料的許用應(yīng)力（MPa），一般取1.8x10 3 ～2.2x10 3 Mpa
4x18195.54/8x3.14x2.2x10 3
=1.32mm
推桿的直徑4.7≥1.32 可以應(yīng)用，推桿與型芯的配合如下圖所示：
復(fù)位桿長(zhǎng)度尺寸：
L4=L頂桿固定板+L支撐板+L塑型腔板+L型芯板+33
=10+20+32+33
=95mm
復(fù)位桿徑向尺寸參考標(biāo)準(zhǔn)見尺寸，取d=6mm。
十一、 模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)
模溫對(duì)塑件質(zhì)量的影響：
熱塑性塑料熔體注入型腔后，釋放大量熱量而凝固。不同的塑料品種，需要模腔維持在某一適當(dāng)?shù)臏囟?，模溫?duì)塑件質(zhì)量的影響主要表現(xiàn)在下面的六個(gè)方面：
1、改善成形性 每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產(chǎn)過程中若能始終維持相適應(yīng)的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會(huì)降低塑件熔體流動(dòng)性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會(huì)使塑件脫模時(shí)和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。
2、 成形收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動(dòng)，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。并可縮短成形周期，提高生產(chǎn)率。
3、 塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會(huì)使塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復(fù)雜的塑件為甚。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。
4、 尺寸穩(wěn)定性 對(duì)于結(jié)晶性塑料，使用高模溫有利于結(jié)晶過程的進(jìn)行，避免在存放和使用過程中，尺寸發(fā)生變形；對(duì)于柔性塑料（如聚烯烴等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩(wěn)定。
5、 力學(xué)性能 適當(dāng)?shù)哪?，可使塑件力學(xué)性能大為改善。例如，過低模溫，會(huì)使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，或產(chǎn)生明顯的熔接痕。對(duì)于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應(yīng)力開裂大大的降低。
6、 外觀質(zhì)量 適當(dāng)提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質(zhì)量。過低模溫會(huì)使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。
模溫對(duì)生產(chǎn)效率的影響：
就注射成形過程講，可把模具看成為熱交換器。塑料熔體凝固時(shí)釋放出的熱量中約有5％以輻射、對(duì)流的方式散發(fā)到大氣中，其余95％由模具的冷卻介質(zhì)（一般是水）帶走。因此模具的生產(chǎn)效率主要取決于冷卻介質(zhì)的熱交換效果。據(jù)統(tǒng)計(jì)，模具的冷卻時(shí)間約占整個(gè)注射成形周期的2/3至4/5，因此縮短注射成形周期內(nèi)的冷卻時(shí)間是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。故在設(shè)計(jì)過程中冷卻時(shí)間應(yīng)適當(dāng)控制。
冷卻時(shí)間的確定：
在注射過程中，塑件的冷卻時(shí)間，通常是指塑料熔體從充滿欣腔起的可以開模取出塑件時(shí)止的這一段時(shí)間。這一段時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)常以制品已充分固化定型而且具有一定強(qiáng)度和剛度為準(zhǔn)。這段冷卻時(shí)間一般占整個(gè)注射生產(chǎn)周期的80％。下式可計(jì)算：
t=s2/π2.a ln［4/π . （Ts-Tm）/（TE-TM）］
a — 塑件熱擴(kuò)散系數(shù)（m2/s） 由課本可查表得低密度聚乙烯
的a值為6.2x10-4
s — 制品壁厚（mm）
t= 1.72/π2x6.2x10-4 /360 x ［4/π x （200-50）/（100-50）］
=5.1 S
表4
塑料名稱
TS（℃）
TM（℃）
TE（℃）
PS
200～500
40～60
60～100
AS
200～260
40～60
60～100
ABS
200～260
40～60
60～100
PE
150～250
50～70
70～110
冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)
一般注射模具內(nèi)的塑料熔體溫度為200度左右，而塑件從模具型腔中取出時(shí)其溫度在60度以下，所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對(duì)模具進(jìn)行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率
冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則：
1、 盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。
2、 冷卻水孔的數(shù)量約多，孔徑約大，則對(duì)塑件的冷卻效果約均勻。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，一般冷卻水孔中心線與型腔壁的距離應(yīng)為冷卻水孔直徑的1～2倍（常位12～15mm），冷卻水孔中心距約為水孔直徑的3～5倍，水孔直徑約為8～12mm。
3、 盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當(dāng)塑件壁厚均勻時(shí)，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)處處相等。當(dāng)塑件壁厚不均勻時(shí)，壁厚處應(yīng)強(qiáng)化冷卻、水孔應(yīng)靠近型腔、距離要小，但也不應(yīng)小于10mm。
4、 澆口處加強(qiáng)冷卻。一般在注射成型時(shí)，澆口附近溫度最高，距澆口越遠(yuǎn)溫度越低，因此要加強(qiáng)澆口處的冷卻。即冷卻水從澆口附近流入。
5、 應(yīng)降低進(jìn)水與出水的溫差。如果進(jìn)水與出水溫差過大，將使模具的溫度分布不均勻，尤其對(duì)流程很長(zhǎng)的大型塑件，料溫越流越低，對(duì)于矩形模具，通常沿模具寬度方向開設(shè)水孔，使進(jìn)水與出水溫差不大于5℃。
6、 合理選擇冷卻水道的形式。對(duì)于收縮大的塑件（入聚乙烯）應(yīng)沿收縮方向開設(shè)冷卻水孔。
7、 合理確定冷卻水管的接頭的位置。為不影響操作，進(jìn)出口水管接頭通常設(shè)在注射機(jī)背面的模具的同一側(cè)。
8、 冷卻系統(tǒng)的水道應(yīng)盡量避免與模具上其它機(jī)構(gòu)（如推桿孔、小型芯孔等）發(fā)生干涉現(xiàn)象，設(shè)計(jì)時(shí)要通盤考慮。
9、 冷卻水管進(jìn)出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運(yùn)過程中造成損壞。最好在進(jìn)口和出口處分別打出標(biāo)志，如“IN”（進(jìn)口）和“OUT”（出口）等。
冷卻系統(tǒng)的計(jì)算：
通常對(duì)于中小型模具以及對(duì)塑件制品要求不太嚴(yán)格時(shí)，一般可忽略空氣對(duì)流，輻射以及與注射機(jī)接觸傳走的熱量，同時(shí)也忽略高溫噴嘴頭向模具的接觸傳給型腔的熱。所謂簡(jiǎn)單計(jì)算就是以塑料熔體釋放出的熱量Q為總熱量，全部由冷卻介質(zhì)傳走。
1、計(jì)算單位時(shí)間內(nèi)從型腔中散發(fā)出的總熱量（Q總=Q1）：
1）計(jì)算每次需要的注射量（Kg或cm3）
G=nG件+G澆 n=2
=3.4x10-3x2+0.334x0.91x10-3
=0.007Kg
）確定生產(chǎn)周期（s）
t=t注 + t冷 + t脫
=60s（式中數(shù)值查表得）
3）求使用的塑料單位熱流量Qs（Kj/Kg）
查表得LDPE單位熱流量 590～690 Kj/Kg
4）求每小時(shí)需要注射的次數(shù)
N=3600/60=60次
5）求每小時(shí)的注射量（Kg/h）
W=N.G
=60x0.007
=0.42Kg/h
6）求從型腔內(nèi)發(fā)出的總熱量（Kj/h）
Q總=Q1=N.G.Qs=W.Qs=0.42 x 600=252 Kj/h
2、求冷水的體積流量（m3/min）
V=q.v=Q/60 / ρ1.C1（T出 – T進(jìn)）
式中，ρ為水密度 103Kg/m3，C1為水的比熱熔 C1=4.187J/（Kg.℃），T出為水管出口設(shè)定溫度，T進(jìn)為水管進(jìn)口設(shè)定溫度，實(shí)驗(yàn)表明1/3的熱量是凹模帶走，其余2/3有型芯帶走，也有資料說前者帶走40%而后者帶走60%。Q實(shí)為凹模帶走的熱量，但在這里是以簡(jiǎn)單的計(jì)算公式來計(jì)算Q的總量，因此也把Q凹模帶走的熱量當(dāng)做Q總量（Kj/h）取ΔT=T進(jìn)-T出=5℃
q.v=1/3 x 252/60 / [10x4.187x5]℃
=6.67x10-3 m3/min
如下表所示，冷卻水管的最低流速是1.32v（m/s）
冷卻水管的的直徑應(yīng)該是10mm
表5
冷卻水管直徑d（mm）
最低流速v（m/s）
冷卻水體積流量v（m3/min
8
1.66
5.0 x 10-3
10
1.32
6.2 x 10-3
12
1.10
7.4 x 10-3
15
0.87
9.2 x 10-3
20
0.66
12.4 x 10-3
十二、注射模與注射機(jī)的關(guān)系
注射機(jī)選定為Sz-40/32
1、 注射壓力的校核：
根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，成型所需注射壓力大致如下：
1：塑料熔體流動(dòng)性好，塑件形狀簡(jiǎn)單，壁厚者所需注射壓力通常選為70Mpa
2：塑料熔體粘度較底，塑件形狀一般，精度要求一般者，選為70~100Mpa
3：塑料熔體一般具有中等粘度（改性PS，PE等）塑件形狀一般，有一定精度要求，選為70~140Mpa
4：塑料熔體具有較高粘度，塑件壁厚，尺寸大，或厚壁不均勻，尺寸精度要求嚴(yán)格的塑件，所選大約在140~180MPa
校核所選用注射機(jī)的公稱壓力P公能否滿足塑件成型所需要的注射壓力P0，塑件成型時(shí)所需要的壓力一般由塑料流動(dòng)性、塑件結(jié)構(gòu)和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素決定，塑件的壁厚為中等壁厚件為100—120具體可參考表6（通常要求P公＞P0）；
查表6 得 P0=120<150，即 P0 < P公。
表6 MPa
材料
注射條件
厚壁件
中等壁厚件
難流動(dòng)的薄壁窄澆口件
聚乙烯
70——100
100——120
120——150
聚甲醛
85——100
100——200
120——150
ABS
80——110
100——130
130——150
聚苯乙烯
80——100
100——120
120——150
有機(jī)玻璃
100——120
110——150
>150
聚酰胺
90——101
101——140
>140
2、鎖模力的校核
鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所施加的最大加緊力。當(dāng)高壓的塑料熔體充填模腔時(shí)，會(huì)沿鎖模方向產(chǎn)生一個(gè)很大的脹型力。為此，注射機(jī)的額定鎖模力必須大于該脹型力，既：
F鎖≥F脹=A分.P型
式中，F(xiàn)鎖——注射機(jī)的額定鎖模力（N）；
P型——模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa），一般為注射機(jī)壓力的0.3～0.65倍，通常為20～40MPa；
A分——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm2）。
將P型=35MPa，A分=5274.24 mm2帶入上式，得：
F鎖=35x5274.24=N
=184.6KN<320KN
即F鎖>F脹。
3、開模行程與推出機(jī)構(gòu)的校核
開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機(jī)移動(dòng)模板的最大行程S。由于是單分型面，所以根據(jù)下面的公式計(jì)算：
S機(jī)≥H=H1+H2+（5～10）mm
式中， H1——塑件推出距離（也可作為凸模高度）（mm）；
H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（mm）；
H——所需塑件開模行程（mm）。
將各值帶入上式，得：
H=6+47.7+10
=63.7mm<160mm
即S機(jī)>H。
4、 安裝部分相關(guān)尺寸校核
模具與注射機(jī)安裝部位的的相關(guān)尺寸主要有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、拉桿間距、最大模具厚度與最小模具厚度以及模具與注射機(jī)的安裝關(guān)系。
1） 噴嘴尺寸：注射機(jī)的噴嘴與模具的澆口套（主流道襯套）關(guān)系主要有：主流道始端的球面半徑R應(yīng)比注射機(jī)噴嘴頭球面半徑R0大1～2mm；主流道小端直徑d應(yīng)比噴嘴直徑d0大0.5～1mm，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模。
R=11mm，R0=10mm。
即 R-R0=11-10=1mm∈0.5～1mm
2） 定位圈與注射機(jī)固定板的關(guān)系：模具定模座板上的定位圈要求與主流道同心，并與注射機(jī)固定模板上的定位孔呈較松動(dòng)的間隙配合。定位圈的高度，對(duì)小型模具為8～10mm，對(duì)大模具為10～15mm。此外，對(duì)中、小型模具一般只在定模座板上設(shè)定位圈，而對(duì)大型模具，可在動(dòng)模座板、定模座板上同時(shí)設(shè)定位圈。
H=8mm∈8～10mm
3） 模板規(guī)格與拉桿間距的關(guān)系：模具的安裝有兩種方式，即從注射機(jī)上方直接吊裝入機(jī)內(nèi)進(jìn)行安裝，或先吊到側(cè)面再由側(cè)面推入機(jī)內(nèi)安裝。而模具的外形尺寸受到拉桿間距的限制，因以重視。
注射機(jī)拉桿間距為 205x205mm ，模具的外形尺寸為 190x190mm。
4） 模具總厚度與注射機(jī)模板閉合厚度的關(guān)系：兩者之間關(guān)系應(yīng)滿足：
Hmin≤Hm≤Hmax
而 Hmax= Hmin+ΔH
式中，Hm——模具閉合后總厚度（mm）；
Hmax——注射機(jī)允許的最大模具厚度（mm）；
Hmin——注射機(jī)允許的最小模具厚度（mm）；
ΔH——注射機(jī)在模具厚度方向的調(diào)節(jié)量（mm）。
當(dāng) Hm< Hmin時(shí)，可以增加模具墊塊高度，但當(dāng)Hm> Hmax時(shí)，則模具無法閉合，尤其是機(jī)械—液壓式鎖模的注射機(jī)，因其肘桿無法撐直。
Hm=155mm，Hmax=160mm，Hmin=130mm
130mm < 155mm < 160mm
5） 模具與注射機(jī)的安裝關(guān)系：模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。當(dāng)用壓板固定時(shí)，只有模具座板以外的附近有螺孔就能固定，很靈活方便，當(dāng)用螺釘直接固定使，模具座板上必須設(shè)安裝孔，同時(shí)還要與注射機(jī)模板上的安裝孔完全吻合，并且很麻煩，固生產(chǎn)成廣泛采用前者。使用壓板時(shí)，動(dòng)模、定模各用2～4個(gè)壓板即可。
十三、模具裝配草圖及工作原理
1、 模具裝配草圖：
具體草圖見圖16；
2、模具工作原理：
由于模具本身和模具結(jié)構(gòu)都