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河南機電高等專科學畢業(yè)設計說明書
1 緒 論
目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當的落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)
1.1國內模具的現狀和發(fā)展趨勢
發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。
1.1.1國內模具的現狀
我國模具近年來發(fā)展很快，據不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。
在2萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；專業(yè)模具廠數量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。
雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足:
第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。
??? 第二，開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發(fā)，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現現代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。
?? 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。
? 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占45%左右，其余為自產自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。
第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。
1.1.2國內模具的發(fā)展趨勢
巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:????
1） 模具日趨大型化；???
? 2）在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術；??
? 3）模具掃描及數字化系統(tǒng)；
4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術；?
?? 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；???
6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術；???
7）模具的精度將越來越高；?
? 8）模具研磨拋光將自動化、智能化；??
?? 9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；??
? 10）開發(fā)新的成形工藝和模具
1.2國外模具的現狀和發(fā)展趨勢
模具是工業(yè)生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產制作表現出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。?
國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產值就占德國模具產值的90%，可見其規(guī)模效益。
隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。
1.3墊片模具設計與制造方面
1.3.1墊片模具設計的思路
沖裁是沖壓工藝的最基本工序之一，它是利用模具使板料沿著一定的輪廓形狀產生分離的一種沖壓工序。它包括落料、沖孔、切邊、修邊、切舌、剖切等工序，其中落料和沖孔是最常見的兩種工序。沖裁在沖壓加工中應用極廣。它既可直接沖出成品零件，還可以對已成形的工件進行再加工。普通沖裁加工出來的制件的精度不高，一般情況下，沖裁件的尺寸精度應在IT12級以下，不宜高于IT10級。
只有加強沖裁變形基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定沖裁工藝參數和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決沖裁變形中出現的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。
墊片是典型的沖壓件，該模具工作過程就是很簡單的落料、沖孔，根據零件圖的結構和尺寸精度以及材料的性能確定完成該沖壓件所需要的模具類型。因此，綜合考慮各種因素后采用復合模。根據計算的結果和選用的標準模架，判斷此次沖裁能不能采用標準的模架。為了保證制件的順利加工和順利取件，模具必須有足夠高度。要改變模具的高度，只有從改變導柱和導套的高度,改變導柱和導套的高度的同時,還要注意保證導柱和導套的強度. 導柱和導套的高度可根據沖裁凸凹模與落料凹模工作配合長度決定．設計時可能高度出現誤差，應當邊試沖邊修改高度。
1.3.2墊片模具設計的進度
1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現狀，所用時間20天；
2.確定加工方案，所用時間5天；
3.模具的設計，所用時間30天；
4.模具的調試．所用時間5天．
在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中難免有不妥之處，肯請各位老師指正。
設計者：周海寧
2 墊片沖壓工藝的分析
2.1墊片件工藝分析
零件名稱：墊片
生產批量：大批量
材 料： Q235
厚 度： 1.2mm
工件圖： 見圖1
圖1 制件圖
該零件由Q235號鋼組成，具有良好的塑性、韌性、冷沖壓性能，能夠進行一般的沖壓加工。多處用圓角過度，以便于模具加工，減少熱處理開裂，減少沖裁時尖角處的崩刃和過快磨損，尺寸精度要求一般。
該零件形狀簡單、對稱，是由圓弧和直線組成的。沖裁件內外形所能達到的經濟精度為IT11～IT14，孔中心與與邊緣距離尺寸公差為±0.5mm。將以上精度與零件的精度要求相比較，可認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證，其它尺寸標注、生產批量等情況，也均符合沖裁工藝要求，故決定采用沖壓方式進行加工。
3工藝方案的確定
該零件所需的沖壓工序為落料和沖孔，可擬定出以下三種工藝方案；
方案一：用簡單模分兩次加工，即落料——沖孔。
方案二：沖孔、落料復合模。
方案三：沖孔、落料級進模。
采用方案一，生產效率低，工件累計失誤大，操作不方面，由于該工件為大批量生產，方案二和方案三更具有優(yōu)越性。
該零件φ10mm和兩個30×10mm的孔與外緣之間的最小距離為15mm，大于此零件要求的最小壁厚（4.9mm），可以采用沖孔、落料復合?；驔_孔、落料級進模。復合模模具的形位精度和尺寸精度容易保證，且生產率也高，盡管模具結構比較復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。級進模雖生產率也高，但零件沖裁精度稍差，欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上設置導正銷導正，故模具制造、安裝較復合模復雜。通過對上述三種方案的分析比較，該零件的沖壓生產采用方案二的復合模為佳。
4必要的工藝計算
4.1排樣設計
設計復合模時，首先要設計條料排樣圖。該零件具有T形的特點，直排列時材料的利用率較低，采用直對排（見圖2）的排樣方案可以提高材料的利用率，減少廢料。
圖2 排樣圖
查表2.9取得搭邊直為：工件間a為1.8mm，側面a為2.0mm。
計算條料寬度：
B=(75+2×2+1.8+40)mm=120.8mm
步距：S=（100+1.8）mm=101.8mm
材料利用率的計算：
計算沖壓件毛坯的面積：A=(100×40＋30×20＋0.5π×152)mm
=4953.25mm2
一個步距的材料利用率：
η=nA／BS×100%
=2×4953.25／120.8×101.8×100%
=80.55%
4.2計算凸、凹模刃口尺寸
查表2.4得間隙值Zmin=0.126mm,Zmax=0.180mm
4.2.1沖孔凸、凹模刃口尺寸計算
由于制件結構簡單，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制作凸、凹模。由于該零件沒有公差要求，故按公差等級為IT14計算。
δ凹=0.6（Zmax－Zmin）=0.6(0.180－0.126)mm=0.0324mm
δ凸=0.4(Zmax－Zmin)=0.4(0.180－0.126)mm=0.0216mm
校核：︳δ凹︳+︳δ凸︳≤Zmax－Zmin
0.0324+0.0216≤0.180－0.126
0.054mm≤0.054mm (滿足間隙公差)
工件圖中未標注公差的尺寸，查相關文獻得出其極限偏差：100+0.36mm
沖圓孔時查表2.6得磨損系數X=0.5
A凸=(Amin+X△) 0-S凹mm
=（10+0.5×0.36）0-0.0216mm=10.180-0.0216mm
A凹=（A凸＋Zmin）0+δ凹mm
=(10.18+0.126)0+0.0324mm=10.3060+0.0324mm
工件圖中未標注公差的尺寸，查相關文獻得出其極限偏差：100+0.36mm 、300+0.52mm
沖方孔時查表2.6得磨損系數X1=0.75，X2=0.5
B凸=(Bmin+X△) 0-S凹mm
=（30+0.75×0.36）0-0.0216mm=10.180-0.0216mm
B凹=（B凸＋Zmin）0+δ凹mm
=(30.27+0.126)0+0.0324mm=10.3060+0.0324mm
C凸=(Cmin+X△) 0-S凹mm
=（10+0.5×0.52）0-0.0216mm=10.260-0.0216mm
C凹=（C凸＋Zmin）0+δ凹mm
=(10.26+0.126)0+0.0324mm=10.3860+0.0324mm
4.2.2外形落料凸、凹模刃口尺寸計算
對外輪廓的落料，由于形狀較復雜，故采用配合加工法，這種方法有利于獲得最小合理間隙，放寬對模具加工設備的精度要求，其凸、凹模刃口尺寸計算如下：
落料時應以凹模為基準件，當凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此屬于A類尺寸。
工件圖中未標注公差的尺寸，查相關文獻得出其極限偏差：1000-0.87mm、400-0.62mm、300-0.52mm、750-0.74mm
查表2.6得磨損系數X=0.5
按刃口尺寸計算公式D凹=（D-XΔ）0+S／4凹
D凹=（D-XΔ）0+S／4凹=（100-0.5×0.87）0+0.87／4=99.5650+0.22mm
D凹=（D-XΔ）0+S／4凹=（40-0.5×0.62）0+0.62／4=39.690+0.155mm
D凹=（D-XΔ）0+S／4凹=（75-0.5×0.74）0+0.74／4=74.630+0.185mm
D凹=（D-XΔ）0+S／4凹=（30-0.5×0.52）0+0.52／4=29.740+0.13mm
落料凸模的基本尺寸與凹模相同，分別為99.565mm、39.69mm、74.63mm、29.74mm,不必標注公差，但要在技術要求中注明：凸模實際刃口尺寸與落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙值Zmin=0.126mm(落料凹模刃口部分尺寸見圖3）。
圖3落料凹模刃口部分尺寸
4.3沖壓力的計算
4.3.1 落料力的計算
按式： F落=1.3Ltτ
F落------落料力（N）
L ------工件外輪廓周長
t-------材料的厚度 t=1.2 mm
τ-----材料的抗剪強度 由書本附錄查得
τ=310 Mpa
落料力則為：
F落=1.3×337.1×1.2×310KN=182.034 KN
4.3.2 沖孔力的計算
按照式： F沖=1.3Ltτ
L------ 工件孔的周長
則沖孔力為:
F沖圓=1.3×31.47×1.2×310=16.956 KN
F沖方=1.3×160×1.2×310=86.4 KN
4.3.3 推件力計算
按照式：
F推=nK推 F沖
K推-----推件力因數 其值由表2.21查得
K推=0.05
n-----卡在凹模內的工件數 n=5
則推件力為：
F推=5×0.05×（86.4+16.956）KN=25.839KN
4.3.4 卸料力的計算
按照式： F卸=K卸F落
K卸----卸料力因數 其值由表查得K卸=0.04
K卸=0.04×128.034KN=7.28 KN
故總沖壓力為：
F總=F落+F孔+F推+F卸
=182.034+（86.4+16.956）+25.839+7.28
=318.509KN
為了保證壓力足夠，一般沖裁時壓力機的噸位應比計算的噸位大30%左右，即：
F總’=1.3 F總=1.3×318.509KN=414.06KN
4.4壓力中心的計算
用解析法求模具的壓力中心的坐標。按比例畫出工件尺寸，選用坐標系XOY，如圖4。
圖4壓力中心
因工件左右對稱，即Xc=0，故只需計算Yc。將工件沖裁周邊分成L1、L2、L3、L4、L5、L6、L7、L8基本線段，求出各段長度的重心位置：
L1=100mm Y1=0mm
L2=80mm Y2=20mm
L3=70mm Y3=40mm
L4=40mm Y4=50mm
L5=47.1mm Y5=69.55mm
L6=31.4mm Y6=60mm
L7=80mm Y7=15mm
L8=80mm Y8=15mm
Yc=L1Y1+L2Y2+……+L7Y7+L8Y8／L1+L2+……+L7+L8
=26.414
4.5沖壓設備的選擇
選擇型號為JB23——100的開式雙柱可傾壓力機能滿足使用要求。其主要技術參數如下：
公稱壓力：1000KN
滑塊行程：130mm
最大閉合高度：480mm
最大裝模高度：380mm
工作臺尺寸（前后×左右）:710mm×1080mm
墊板尺寸（厚度×孔徑）：100mm×250mm
模柄孔尺寸：φ60mm×75mm
最大傾斜角度：30°
5模具總體設計
根據上述分析，本零件的沖壓包括沖孔和落料兩個工序，且孔邊距較大，可采用倒裝復合模具，可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸料可靠，便于操作。工件留在落料凹模孔洞中，應該在凹?？自O置推件塊；卡于凸凹模上的廢料可由鞋料版推出；而沖孔廢料則可以在下模座中開設通槽，使廢料從空洞中落下。由于在該模具中壓料是由落料凸模于鞋料版一起配合工作來實現的，所以卸料板還應具有壓料作用，應選用彈性卸料板來卸下條料廢料。
因是大批量生產，采用手動送料方式，從右往左送料。
因該制件采用的是倒裝復合模，所以直接用擋料銷和導料銷即可。
為確保零件的質量及穩(wěn)定性，選用導柱和導套導向。由于該零件導向尺寸較小，且精度要求不高，所以宜采用后側導柱模架。
6主要工作部分尺寸計算
6.1凸模、凹模、凸凹模的結構設計
6.1.1落料凸模、凹模的結構設計
在落料凹模內部，由于要設置推件塊，所以凹模刃口應采用直筒形刃口，并查表2.21，取得刃口h=6mm。該凹模的結構簡單，采用整體式。
查表2.22，得k=0.22
即 凹模高度H=KS=0.22×75=16.5mm
凹模壁厚S=1.5H=1.5×16.5=24.75mm
凹模外形尺寸的確定：凹模外形長度L=（75+2×24.75）mm=124.5mm
凹模外形寬度B=(100+2×24.75)mm=149.5mm
凹模整體尺寸標準化，取180mm×180mm×20mm
6.1.2沖孔凸模設計
沖孔φ10mm的凸模，為了增加凸模的強度和剛度，凸模非工作部分直徑應制成逐漸贈大的多級形式，且它的外形尺寸較大，所以選用B形圓凸模凸模國定板厚度取28mm，凸模長度根據結構上的需要來確定。
L=h凸模固定板+h落料凹模=(28+16.5)mm=44.5mm(取50mm)
由于凸模直徑較大，且長度較短，剛度和強度足夠，所以無需對其進行校核。沖裁時凸模進入凹模1mm。
沖孔30mm×10mm的凸模，由于方凸模的外形尺寸較大，且長度較短，剛度和強度足夠，無需對其進行校核。沖裁時凸模進入凹模1mm。
小凸模的外形尺寸及公差要求如圖5所示。
大凸模的外形尺寸及公差要求如圖6所示。
圖5 小凸模
圖6 大凸模
6.1.3凸凹模的結構設計
本模具為復合沖裁模具，除了沖孔凸模和落料凹模外，還右一個凸凹模。根據整體模具的結構設計需要，凸凹模的結構簡圖應如圖7所示。確定凸凹模安排在模架上的位置時，要依據計算的壓力中心的數據，使壓力中心與模柄中心重合。
圖7凸凹模的結構
校核凸凹模的強度：查表2.23得凸凹模的最小壁厚為3.2mm，而實際最小壁厚為20.21mm。故符合強度要求。凸凹模的刃口尺寸按落料凹模配制，并保證雙面間隙為0.126mm～0.180mm。凸凹模上孔中心與邊緣距離尺寸的公差，應比此零件所標注的精度高3～4級。
6.2卸料彈簧的設計
根據模具結構初選6根彈簧，沒根彈簧的預壓力為
F0≥F卸／n=7280／6=1214N
根據預壓力和模具結構尺寸，初選序號為53～57的彈簧，其最大工作負荷F1=1800N＞1214N。
試選53～57號中的58號彈簧，效驗彈簧最大許可壓縮量Lmax＞彈簧的實際總量L總。58號彈簧的具體參數是：彈簧外徑30mm,材料直徑6mm,自由高度H0=120mm，節(jié)距t=12.5mm, F1=1780N,極限載荷時彈簧高度H1=85.4mm。
彈簧最大許可壓縮量Lmax=(120－85.4)mm=34.6mm
彈簧與壓縮量 L= F0×Lmax／F1=1214×34.6／1780=21.55mm
校核：卸料板工作行程 t+ h1+h2=(1.2+1+0.5)=2.7mm
凸模刃磨量和調節(jié)量 h3=6mm
彈簧實際總壓縮量 L總=L+h1+h2+h3=（21.55+2.7+6）=30.25mm
由于34.6＞30.25，即Lmax＞L總,所以所選彈簧合適。
裝配高度：H2=H0－L=(120-21.55)mm=98.45mm
彈簧的窩座深度:h=H0-Lmax+h卸料板+t+1-h凸凹模-h修模
=（120-34.6+16+1.2+1-80-6）mm
=24.4mm
彈簧的外露高度： H3=H2－h(huán)- H卸料板窩深
=（98.45-24.4-7）mm=67.05mm
6.3模架的設計
模架個零件標記如下：
上模座：250mm×360mm×50mm
下模座：250mm×360mm×50mm
導 柱：B35h5×180mm×40mm
導 套：B35H6×110×46
模 柄：φ60mm×115mm
墊板厚度：180mm×180mm×12mm
卸料板厚度：250mm×180mm×16mm
凸模固定板厚度：180mm×180mm×28mm
模具閉合高度：
H閉=h上模座+h墊板+h凸模固定板+h落料凹模+t+h卸料板+h彈簧外露+h下模座
=(50+12+28+20+1.2+16+67.05+50)mm
=244.25mm≈250mm
7模具的總裝圖
7.1沖裁模的總裝圖
圖8模具總裝圖
由以上設計，可得到模具的總裝圖，其工作過程是：上模部分通過模柄安裝在壓力機滑塊上,下模部分通過螺栓壓板安裝在壓力機工作臺面上。導料銷和擋料銷固定在凸凹模上,條料沿導料銷送進,由擋料銷控制其送進步距。壓力機行程一次沖壓一次；沖裁完畢,壓力機滑塊回程,帶動上模部分上行,卡在凹模內的制件由推件塊推出；卡在凸凹模內從下模座的孔洞中落下；卡在凸凹模外的料由卸料板卸下，完成一次沖壓。
結束語
墊片屬于典型的沖裁件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據計算確定該制件的沖裁力及模具刃口尺寸，然后選取相應的壓力機。本設計主要是落料凸、凹模及沖孔凸、凹模的設計，需要計算凸凹模的間隙、工作零件的尺寸和公差。此外,還需要確定模具工藝零件和結構零件以及模具的總體尺寸，然后根據上面的設計繪出模具的總裝圖。
由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產過程中可能出現的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產零件的時候才可以減少廢品的產生。
墊片沖裁件的形狀結構較為簡單，但是其尺寸相對較大不適合選用標準模架。要保證零件的順利加工和取件，模具必須有足夠的長度，因此需要改變上、下模座的長度，以達到要求。模具工作零件的結構也較為簡單，它可以相應的簡化模具結構。便于以后的操作、調整和維護。
歷經近三個月的畢業(yè)設計即將結束，敬請各位老師對我的設計過程作最后檢查。在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教各位老師有關模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。
通過這次畢業(yè)設計使我在溫習學過的知識的同時又學習了許多新知識，對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經濟性，加工工藝的合理性。
在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。
墊片沖孔落料拉深模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合格的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經濟的騰飛做出應有的貢獻。
致 謝
首先感謝本人的導師杜偉老師，他幫我仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建設性建議。杜偉老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，他給了我鼓勵和幫助，在這里我向他表示真誠的感謝！
感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。
最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！
參 考 文 獻
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