壓力管道安裝施工工藝.doc

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管道安裝施工工藝 工業(yè)管道安裝由于受壓力、材質(zhì)、輸送介質(zhì)等多種因素的影響，安裝工藝也特別復(fù)雜，其特點是安裝工程量大，質(zhì)量要求高，施工周期長。管道安裝一般可分為：熟悉圖紙、施工現(xiàn)場勘查與實測、地下管溝開挖、配合土建施工預(yù)留空洞及預(yù)埋件、材料領(lǐng)用、檢查及清理、準(zhǔn)備工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口處理與加工、管道及管件組對、連接、焊縫無損檢驗、焊后熱處理、管內(nèi)清洗、管路試驗、防腐、保溫、交工驗收等工序。 管道安裝前應(yīng)具備下列條件： 1.與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求； 2.設(shè)計資料及其他技術(shù)文件齊備，施工圖已經(jīng)會審，施工組織設(shè)計編制完畢并得到批準(zhǔn)； 3.與管道連接的設(shè)備安裝就位固定完畢，標(biāo)高、中心線、管口方位符合設(shè)計要求； 4.必須在管道安裝前完成的有關(guān)工序，如清洗、脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等已進行完畢； 5.管子、管件及閥門等已經(jīng)檢驗合格，并具備有關(guān)的技術(shù)證件； 6.管子、管件及閥門等已按設(shè)計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物； 7.地下管溝開挖完畢，裝置管廊施工完畢。 一、材質(zhì)檢驗 ㈠一般規(guī)定 1.管道組成件（它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、繞性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等）及管道支撐件（它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導(dǎo)軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座、滑動支架及管吊、吊耳。圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固夾板、裙式管座等）必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 2.管道組成件及管道支撐件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行外觀檢查，不合格者不得使用。 3.合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復(fù)查，并做好標(biāo)記； 4.防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)（工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收及規(guī)范）的規(guī)定； 5.設(shè)計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應(yīng)提供低溫沖擊韌性試驗結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件的規(guī)定； 6.設(shè)計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不繡鋼管子及管件，供貨方應(yīng)提供晶間腐蝕性試驗結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。 7.管道組成件及管道支撐件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆和損壞，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件，在儲存期間不得與炭素鋼接觸，暫時不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。 ㈡閥門檢驗 1.下列管道的閥門，應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者，不得使用。 ⑴輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門； ⑵輸送設(shè)計壓力大于1Mpa或設(shè)計壓力小于等于1Mpa且設(shè)計溫度小于—29。C或大于186。C非可燃流體，無毒流體管道的閥門； 2.輸送設(shè)計壓力小于等于1Mpa且設(shè)計溫度為—29～186。C的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。 3.閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。 4.試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記，并按規(guī)定的格式填寫“閥門試驗記錄”。 5.公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。 6.安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試。調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥起閉試驗不得少于3次，調(diào)試后應(yīng)按規(guī)定填寫“安全閥最初調(diào)試記錄”。 7.帶有蒸氣夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸氣工作壓力進行壓力試驗。 關(guān)于材料的檢驗著重明確了兩點：一是要求供貨方提供的產(chǎn)品符合設(shè)計文件的規(guī)定；二是由于目前外供產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，因此規(guī)定對產(chǎn)品件進行100%的外觀檢查。另外對奧氏體不銹鋼、低溫用鋼，原規(guī)范僅規(guī)定需要進行補充試驗，現(xiàn)明確規(guī)定由供貨方負(fù)責(zé)提供試驗結(jié)果。 二、管道加工 ㈠管子切割 管子加工切斷前。必須移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。鈦材管子易受鐵離子污染，，移植標(biāo)記時，不得使用鋼印。 1.炭素鋼管、合金鋼管易采用機械方法切割；當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。 2.不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機械或等離子方法切割，不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片，不得使用切割炭素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼管與鈦管的質(zhì)量。 3.鍍鋅鋼管易用鋼鋸或機械方法切割。 4.管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： ⑴切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等； ⑵切口端面傾斜偏差Δ不應(yīng)大于管子外經(jīng)的1%，且不得超過3mm。 ㈡彎管制作 彎管制作包括成品管子煨制或下料焊制，以板材為原料通過下料、卷制、焊接等工序制作的管件。 1.彎管的最小彎曲半徑： ⑴高壓鋼管冷、熱彎的彎曲半徑宜大于管子外經(jīng)的5倍；壓制彎的彎曲半徑宜大于管子外經(jīng)的1.5倍 ⑵其他管子冷、熱彎（低中壓鋼管、有色金屬管）的彎曲半徑宜大于管子外經(jīng)的3.5倍；壓制彎的彎曲半徑宜大于管子外經(jīng)的1.0倍；熱推彎的彎曲半徑宜大于管子外經(jīng)的1.5倍； ⑶焊制彎的彎曲半徑當(dāng)DN≤250mm時為管子外經(jīng)的1.0倍，DN＞250mm時為管子外經(jīng)的0.75倍。 2.有鋒管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)。 3.鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。 4.采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法；當(dāng)充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。 5.鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應(yīng)符合現(xiàn)行規(guī)范的規(guī)定。 ㈢卷管加工 卷管加工一般在結(jié)構(gòu)廠或施工現(xiàn)場加工廠進行制作，以板材為原料通過下料、卷制、焊接等工序制作的有縫管子。材質(zhì)有碳鋼、不銹鋼、鋁等。 1.在卷管加工的過程中，應(yīng)檢查板材外觀，防止板材表面損傷。對有嚴(yán)重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，其修磨處的壁厚不得小于設(shè)計壁厚。 2. 卷管的加工規(guī)格、尺寸應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定進行制作，質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行施工驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。 3.卷管的校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/6～1/4;樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合規(guī)范要求。一般規(guī)定： ⑴對接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。 ⑵離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。 ⑶其他部位不得大于1mm.。 4.對卷管焊接的要求： ⑴卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩個縱縫之間的間距不宜小于200mm。 ⑵卷管組對時，兩個縱縫之間的間距應(yīng)大于100mm；支管外壁距焊縫不宜小于50mm。 ⑶卷管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)定。 卷管組對內(nèi)壁錯邊量 管道材質(zhì) 內(nèi)壁錯邊量 鋼 不宜超過壁厚的10%；且不大于2mm 鋁及鋁合金 壁厚≤5mm 不大于0.5mm 壁厚＞5mm 不宜超過壁厚的10%；且不大于2mm 銅及銅合金、鈦 不宜超過壁厚的10%；且不大于1mm ⑷焊縫不能雙面成型的卷管，當(dāng)公稱直徑大于或等于600mm時，管內(nèi)進行封底焊。 三、管道焊接 ㈠通用規(guī)定 管道焊接應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB50236-98）與《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》（GB50235-97）的有關(guān)規(guī)定進行施工，當(dāng)設(shè)計文件有特殊要求時，按設(shè)計文件的要求施工；設(shè)計文件中應(yīng)表明母材、焊接材料、焊縫系數(shù)及焊縫坡口的形式，并對焊接方法、焊前預(yù)熱、焊后熱處理及焊接檢驗提出要求。 ㈡焊件的坡口形式和尺寸 管子管件的坡口形式、尺寸和組對應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，應(yīng)按《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98的規(guī)定確定。 ㈢焊前準(zhǔn)備工作 1.管口焊接前焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用氧乙炔焰、等離子弧等熱加工方法，但在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的洋洋氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。 ㈣焊接工藝要求 ㈤焊前預(yù)熱及焊后熱處理 為保證焊接結(jié)構(gòu)的性能與質(zhì)量，防止裂紋產(chǎn)生，改善焊接接頭的韌性，消除焊接應(yīng)力，有些結(jié)構(gòu)需要進行熱處理。熱處理工藝可處于焊接工序的前或后，因而有“預(yù)熱”，“后熱”及“焊后熱處理”之分。 進行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。 1.預(yù)熱及后熱 預(yù)熱的目的是減緩焊接接頭加熱時溫度梯度及冷卻速度，適當(dāng)延長在800～5000 C區(qū)間的冷卻時間，從而減少或避免產(chǎn)生淬硬組織，有利于氫的逸出，可防止冷裂紋的產(chǎn)生。 2.焊后熱處理 焊后熱處理的目的： ①消除或降低焊接殘余應(yīng)力； ②軟化焊接熱影響區(qū)的淬硬組織，提高焊接接頭韌性； ③促使殘余氫逸出； ④對有些鋼材（如低碳鋼、500Mpa級高強鋼）的斷裂韌性得到提高，但對另一些鋼材（如800 Mpa級高強鋼）由于能產(chǎn)生回火脆性而使其裂韌性降低，對這類鋼不易采用焊后熱處理； ⑤提高結(jié)構(gòu)的幾何穩(wěn)定性； ⑥增強結(jié)構(gòu)抵抗應(yīng)力腐蝕的能力。 3.設(shè)計未做規(guī)定時，管道焊接前預(yù)熱可按下表要求進行。 常用管材焊前預(yù)熱工藝條件 鋼種 壁厚(mm) 預(yù)熱溫度(oC) C ≥26 100～200 C-Mn Mn-V C-0.5Mo 0.5Cr-0.5Mo ≥15 150～200 1Cr-0.5Mo ≥10 150～250 1Cr-0.5Mo-V 1.5Cr-1Mo-V 2.25Cr-1Mo 5Cr-1Mo 9Cr-1Mo ≥6 200～300 2Cr-0.5Mo-MV 3Cr-1Mo-Vti 12Cr-1Mo-V ≥6 250～350 管道焊接接頭的熱處理應(yīng)在焊后及時進行，對于易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的焊接接頭如不能及時進行熱處理，應(yīng)在焊接后冷卻到300～350 oC，再保溫緩慢冷卻。熱處理的加熱范圍一般為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25 mm，加熱區(qū)以外100 mm范圍應(yīng)予以保溫，管端兩端應(yīng)封閉。常用管材焊接接頭熱處理的溫度可按下表執(zhí)行。 用管材焊接接頭熱處理溫度 鋼種 壁厚(mm) 熱處理溫度(oC) C ＞30 600～650 C-Mn Mn-V C-0.5Mo 0.5Cr-0.5Mo ＞20 600～650 560～590 600～650 650～700 1Cr-0.5Mo ＞10 650～700 1Cr-0.5Mo-V 1.5Cr-1Mo-V 2.25Cr-1Mo ＞6 700～750 5Cr-1Mo 任意 700～750 9Cr-1Mo 2Cr-0.5Mo-MV 3Cr-1Mo-Vti 12Cr-1Mo-V 任意 750～780 四、管道安裝 ㈠一般規(guī)定 管道安裝應(yīng)具備下列條件： 1. 與管道有關(guān)的土建工程已經(jīng)施工完畢，并經(jīng)土建與安裝單位有關(guān)人員共同檢查合格。檢查時，應(yīng)對管架基礎(chǔ)、管橋、管墩、管溝、墊層、閥門井及管道使用的預(yù)埋件、預(yù)留孔、防水肩等按圖紙核對。必須符合設(shè)計規(guī)定。并滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。 2. 與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。 3. 道組成件及管道支撐件等應(yīng)檢驗合格。 4. 管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。 5. 在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進行完畢。 ㈡法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。 ㈢脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴(yán)格檢查，不得有油跡污染。 ㈣管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時，應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護。 ㈤埋地管道試壓防腐后，應(yīng)及時回填土，分層夯實，并按表 規(guī)定格式填寫“隱蔽工程（封閉）記錄”，辦理隱蔽工程驗收。 ㈡管道預(yù)制 1.管道預(yù)組裝應(yīng)按設(shè)計圖或系統(tǒng)單線圖施行，各管段交接處應(yīng)妥善銜接，尺寸準(zhǔn)確，否則應(yīng)留調(diào)節(jié)余量。 2.管段預(yù)制應(yīng)有按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)按單線圖表明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序表明各組成件的順序號。 3.自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場史冊后的安裝長度加工。 4.在加工廠內(nèi)預(yù)制的管件及組合件需全部完成，即所有的焊口已焊完，，法蘭接口裝好永久墊板，所有的法蘭螺栓均穿好并擰緊。有法蘭接口或閥門的手工焊接的組合件需經(jīng)受試驗。全部組合件應(yīng)按圖紙規(guī)定標(biāo)號，其出口端應(yīng)用盲板或絲堵封閉。 5.預(yù)制完畢的管段。應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。 ㈢鋼制管道安裝 1.管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。 2.當(dāng)大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。 3.軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，其允許偏差應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。 4.軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當(dāng)出廠前進行退火處理時，安裝前應(yīng)進行退火處理 5.法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平衡，其偏差不得大于法蘭外經(jīng)的1.5‰，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。 6.工作溫度低于2000C的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。 7.法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓與螺母宜齊平。 當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓應(yīng)涂以二硫化目油脂、石磨機油或石磨粉： ⑴ 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母； ⑵ 管道設(shè)計溫度高于1000C或低于00C; ⑶ 露天裝置； ⑷ 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。 8.高溫或低溫管道的螺栓，在試運行時應(yīng)按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固： ⑴管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。 ⑵熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度2h后進行。 ⑶緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計壓力確定。當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于6Mpa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3Mpa；當(dāng)設(shè)計壓力大于6Mpa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓為0.5Mpa。冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓進行。 ⑷緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。 ㈣連接機器的管道安裝 1.連接機器的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機器。 2.與設(shè)備連接的管道，在安裝前必須將內(nèi)部處理干凈，設(shè)備入口管應(yīng)無鐵銹、塵土、油、水及其他污物。 3.油系統(tǒng)的管道按管徑大小，分別采用酸洗或噴砂的方法清理干凈，公稱直徑小于或等于150mm宜用酸洗；大于150mm宜用噴砂。酸洗工作按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 4.對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，并使所有的螺栓能順利垂直通過螺栓孔，保證達到應(yīng)力連接的要求。 5.管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。 6.并應(yīng)作好法蘭的平行度和同軸度的記錄。 有色金屬管道安裝、鑄鐵管安裝、伴熱管及夾套管安裝、防腐蝕襯里管安裝、玻璃鋼管道安裝、塑料管安裝、管廊、附塔管道與拱形管道安裝等不介紹了。 ㈤閥門安裝 1.閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。 2.閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。 3.當(dāng)閥門與管道用法蘭或螺栓方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。 4.當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。 5.水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。 6.安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應(yīng)均勻。 7.安裝高壓閥門前，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。 8.安裝安全閥時，應(yīng)符合下列規(guī)定： 安全閥應(yīng)垂直安裝； ⑴ 管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥； ⑵ 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定； ⑶ 安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏； ⑷ 安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封，并應(yīng)按規(guī)定格式填寫“安全閥最終調(diào)試記錄”。 閥門檢驗、閥門安裝要求不介紹了。 ㈥支、吊架安裝 1.管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架的位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。 2.無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。 五、管道檢查、檢驗和試驗 施工單位應(yīng)通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行檢驗。 建設(shè)單位或其授權(quán)機構(gòu)，應(yīng)通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行監(jiān)督和檢查。 ㈠外觀檢查 1.外觀檢驗應(yīng)包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及管道施工過程中的檢驗。 2.管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數(shù)量和標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》中材質(zhì)檢驗的有關(guān) 3.除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外，應(yīng)在焊完后立即除去渣皮、飛濺，兵營將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢查。 4.管道焊縫的外觀檢驗質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。 ㈡管材表面無損探傷 1.管材表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進行磁粉和超聲波檢驗 2.有熱裂紋傾向的焊縫應(yīng)在處理后進行檢驗。 3.磁粉檢驗和超聲波檢驗應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《壓力容器無損檢測》的規(guī)定進行。 4.當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時，應(yīng)及時消除，消除后應(yīng)重新進行檢驗，直至合格。 ㈢焊縫無損探傷（見GB50235-97第36頁摘入下列有關(guān)內(nèi)容） 1X光射線、輸送具毒100% 設(shè)計壓力大于10MPA，設(shè)計溫度小于29度。設(shè)計小1MP一般介質(zhì)不探傷。其它不小于5%。 2Y射線、壁厚大于35MM以上 3超聲波、規(guī)定同X光射線，必須通過建設(shè)單位決定 4磁粉和滲透：高壓焊縫在要求 ㈣壓力試驗 1. 管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應(yīng)進行壓力試驗。 2.管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)有施工單位、業(yè)主和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認(rèn)下列條件： ⑴管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢； ⑵管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格； ⑶ 接及熱處理工作已全部完成； ⑷ 縫及其應(yīng)檢查的部位，不應(yīng)隱蔽； ⑸ 試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完整； ⑹ 金鋼管道的材質(zhì)標(biāo)記明顯清楚； ⑺ 經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底 3.液壓試驗應(yīng)使用潔凈水，當(dāng)對奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹鋼管道進行試驗時，水中氯離子含量不超過2510-6（25PPm），當(dāng)采用可燃液體介質(zhì)進行試驗時，其閃點不得低于5 oC。向管道系統(tǒng)中注入液體時，應(yīng)將空氣排盡。液壓試驗宜在環(huán)境溫度5 oC以上進行，否則應(yīng)采取防凍措施，承受內(nèi)壓的地上工業(yè)鋼管道及有色金屬管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵工業(yè)管道的試驗壓力，當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于0.5 MPa時，應(yīng)為設(shè)計壓力的2倍，當(dāng)設(shè)計壓力大于0.5 MPa時，應(yīng)為設(shè)計壓力加0.5 MPa。對承受內(nèi)外壓的管道，其試驗壓力應(yīng)為設(shè)計內(nèi)、外壓力之差的1.5倍，且不得低于0.2 MPa。液壓試驗應(yīng)緩慢升壓。待達到試驗壓力后,穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降,無滲漏為合格。 （2）氣壓試驗。承受內(nèi)壓的工業(yè)管道系統(tǒng)中的鋼管及有色金屬的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應(yīng)為0.2MPa，當(dāng)管道的設(shè)計壓力大于0.6MPa時，必須有設(shè)計文件規(guī)定或經(jīng)建設(shè)單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。（特殊規(guī)定或大于600管徑）