《工業(yè)工程》試題庫(總18頁)

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1、 《工業(yè)工程》試題及答案 填空題 1、TPS是豐田生產(chǎn)模式 ，精益生產(chǎn)管理方法上的特點拉動式準時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、 團隊工作法、并行工程。 2、精益生產(chǎn)簡稱LP，其子目標為零庫存、零缺陷、高柔性。 3、精益生產(chǎn)終極目標零浪費，精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。 4、IE中文意思即工業(yè)工程，其核心是降低成本、提高生產(chǎn)量、提高生產(chǎn)效率，以人為本是IE區(qū)別與其他工程學科的特點之一。 5、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。 6、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。 7、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、

2、WHERE、HOW。 8、科學管理的創(chuàng)始人： 泰勒 、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。 9、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。 10、精益生產(chǎn)子目標零庫存、零缺陷、高柔性。 11、精益生產(chǎn)終極目標零浪費，精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。 12、動作分析鐘常見的有十八種動素。 13、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。 14、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S 。 15、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。 16、科學管理的創(chuàng)始人： 泰勒 ，他創(chuàng)立了時間研究，動作

3、研究奠基人：吉爾布雷斯。 17、作業(yè)流程分析中，符號 表示作業(yè)，符號 表示等待，符號 表示檢查。 18、PDCA循環(huán)中PDCA分別表示計劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。 19、標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。 20、IE是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學科。。 21、精益生產(chǎn)終極目標零浪費，精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。 22、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害。 23、IE面向微觀管理，注

4、重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。 24、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S ，即手指的動作時間為1 MOD，以次類推手的動作時間為2 MOD，手臂的動作時間為3 MOD。 25、IE手法以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標準化的方法。 26、科學管理的創(chuàng)始人： 泰勒 、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。 27、動作分析按精度不同，可分為目視動作分析、動素分析、影像分析。 28、QCD指標中QCD分別是指提高質(zhì)量、控制（降低）成本、保證交貨期（讓顧客滿意）。

5、 29、精益生產(chǎn)簡稱LP，是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。 30、精益生產(chǎn)終極目標零浪費，精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。 31、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。 32、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則

6、。 33、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S , 即手指的動作時間為1 MOD，以次類推手的動作時間為2 MOD，手臂的動作時間為3 MOD。 34、拉平衡效率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)），不良率=不良個數(shù)/生產(chǎn)個數(shù)。 35、科學管理的創(chuàng)始人： 泰勒 、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。 36、工藝流程符號中，符號 表示加工中有檢查內(nèi)容，符號 表示品質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)為主。 37、請列出實現(xiàn)搬運自動化常見的方法，如：利用重力、利用機械、提高機械運轉(zhuǎn)率。 38、生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時

7、間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。 39、精益生產(chǎn)簡稱LP，是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。 40、精益生產(chǎn)終極目標零浪費，精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。 41、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。 42、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化

8、、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。 43、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S ，手指動作時間為0.129S。 44、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。 45、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW 46、工業(yè)工程是工業(yè)化生產(chǎn)的產(chǎn)物，一般認為是本世紀初起源于美國。 47、精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國麻省理工學院的教授、專家對日本（國家），“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有

9、經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。 48、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時間的占用。。 49、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。 50、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。 51、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害。 52、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。 53、管理事務性的工作涉及多人多部門之間的配合，一般以文

10、件、表單的傳遞作為配合的信號或依據(jù)，為此以文件和表單的流動為中心展開調(diào)查，進而實施改善即為管理程序分析。 54、動素分析中符號 表示伸手，符號 表示裝配。 55、人的作業(yè)流程原則一般包括，路線最短原則、工藝流程原則、IO一致原則、禁止流程路線逆行原則、零等待原則等等。 56、工業(yè)工程實施后效果具體表現(xiàn)在品質(zhì)、成本、交期時間、安全和士氣上。 57、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。 58、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時間的占用。。 59、作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)方法的問題”“管理需

11、要”等原因，經(jīng)常造成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時間增加，這種不可避免的必要的時間增加，即時間寬放。 60、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。 61、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害。 62、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。 63、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。 64、工藝流程符號中，符號 表示加工中有檢查內(nèi)容，符號 表示品質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)為主。 65、工業(yè)工程實施后效果具體表現(xiàn)在品質(zhì)、成本、交期時間、安全和士氣上。 66、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)

12、時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。 67、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。 68、停滯分析的內(nèi)容是對生產(chǎn)過程中最小限度及必要的停滯進行地點、原因、方式、時間和數(shù)量等的現(xiàn)狀分析和調(diào)查。 69、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。 70、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害。 71、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S。 72、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待 73、十八種動素包括伸手、握取、移物、裝配、

13、拆卸、使用。（放手、檢查、尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇、計劃、預定位、定位、持住、休息、遲延、故延） 74、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。 75、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。 76、精益生產(chǎn)的兩大支柱是準時化和自動化。 77、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。 78、制造業(yè)面對的市場需求是必須以高品質(zhì)、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產(chǎn)品，具體表現(xiàn)為多品種化、高品質(zhì)化、低成本、短交期、安全第一。 79、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S。 80、作業(yè)流

14、程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。 81、作業(yè)流程分析中，符號 表示作業(yè)，符號 表示等待，符號 表示檢查。 82、在程序分析中，符號 表示品質(zhì)檢查，符號 表示數(shù)量檢查。 83、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。 84、價值工程改革V=F／C ，其中V表示價值，F(xiàn)表示產(chǎn)品或服務的功能。 85、精益生產(chǎn)的兩大支柱是準時化和自動化。 86、動作分析的種類一般包括目視動作分析、動素分析、影像分析。 87、制造業(yè)面對的市場需求是必須以高品質(zhì)、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產(chǎn)品，具體表現(xiàn)為多品種化、高品質(zhì)化

15、、低成本、短交期、安全第一。 88、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S，即手指的動作時間為1 MOD，以次類推手的動作時間為2 MOD，手臂的動作時間為3 MOD。 89、使用PTS法求得標準時間=正常時間*（1+寬放率）。 90、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。 91、產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢查直至完成品為止的工序流程狀態(tài)，進行分類記錄并改進的方法。 二、名詞解釋 1、精益生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生

16、產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。 2、作業(yè)流程分析 作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。 3、時間寬放 作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)方法的問題”“管理需要”等原因，經(jīng)常造成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時間增加，這種不可避免的必要的時間增加，即時間寬放。 4、生產(chǎn)線平衡 生產(chǎn)線平衡 是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。

17、 5、流程線路圖 流程線路圖是對產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進行線路記錄分析的方法，可以對作業(yè)場地的布局及搬運方法進行研討與程序分析同時使用 6、布局改善 布局（layout）是常用術(shù)語，簡單地說就是通過分析決定設(shè)備或工序的位置或保管場地與生產(chǎn)相關(guān)的位置設(shè)計。 7、標準時間 標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。 8、動作經(jīng)濟原則 對動作研究的改善方法進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。 9、生產(chǎn)線平衡 生產(chǎn)線平衡 是對生產(chǎn)的全部工

18、序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。 10、浪費 不增加價值的活動是浪費； 盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了絕對最少的界限，也是浪費。 11、高柔性 高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。 12、全面質(zhì)量管理 ⑴強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的，由過程控制保證質(zhì)量； ⑵生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識； ⑶如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)問題，可立即停止生產(chǎn)，避免出現(xiàn)無效加工； ⑷對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般組織相關(guān)技術(shù)人員與生產(chǎn)人員協(xié)同解決。

19、 13、精益生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。 14、看板管理 看板是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產(chǎn)所采用的工具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的管理方法。 15、零缺陷 零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預防和控

20、制而不是事后的檢驗。 16、工業(yè)工程 工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學科。它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價。 17、并行工程 ⑴在產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成； ⑵各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決； ⑶依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行，利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品研制與開

21、發(fā)期間，輔助項目的并行化。 18、工業(yè)工程的研究目標 工業(yè)工程的研究目標是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到更高效利用，降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)效率、獲得最佳效益。 19、看板管理 看板是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產(chǎn)所采用的工具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的管理方法。 20、標準時間 標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。 21、PTS（預制時間標準法） 是利用預先為各種動作制定的時間標準來確定各種作業(yè)的作業(yè)時間，而非通過觀測的時間分析方法。 22、IE手法 以人的活動

22、為中心，以事實為依據(jù)，用科學的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標準化的方法。 23、產(chǎn)品工藝分析 產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法 24、標準時間 標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。 24、目視動作分析 觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測分析改善，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題并改善，，能對現(xiàn)場瓶頸工序?qū)崟r改善，提高作業(yè)效率。 25、動作分析 動作分析通過研究

23、分析人的各種作業(yè)動作，發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費現(xiàn)象，最終提高作業(yè)效率。 26、時間評比 時間評比是一種判斷與評價的技術(shù)，目的在于把實際作業(yè)時間修正到合理的作業(yè)速度下的時間，消除因被測量個人的工作態(tài)度、熟練度及環(huán)境因素對實測時間的影響。 27、產(chǎn)品工藝分析 產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。 28、標準時間 標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。 29、作業(yè)標準 作業(yè)標準是企業(yè)的正式文書，是企

24、業(yè)意志的體現(xiàn)，是對作業(yè)步驟、內(nèi)容、方法、注意事項及質(zhì)量標準進行設(shè)定的管理標準。 30、動作經(jīng)濟原則 對動作研究的改善方法進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。 31、工業(yè)工程 工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學科。它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價。 32、搬運 搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的移動及物品的擺放兩層意思。

25、 33、作業(yè)流程分析 作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。 34、精益生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。 35、生產(chǎn)線平衡 生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。 36、搬運 搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工

26、時，因此搬運包括物品的移動及物品的擺放兩層意思。 37、拉動式準時化生產(chǎn) ⑴以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點；⑵強調(diào)物流平衡，追求零庫存；⑶組織生產(chǎn)線依靠看板的形式； ⑷生產(chǎn)中節(jié)拍可由人工干預，控制；⑸由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實際上由各單元自己完成。 38、工業(yè)工程 工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學科。它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價。 39、程序分析 程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的各種工序狀態(tài)進行紀錄、分析和改善的必要有效的I

27、E手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行紀錄、設(shè)計的方法，通過它可以反映過程整體的狀態(tài)，從而有效的掌握現(xiàn)有流程的問題點，制定改善對策效率。 40、VE價值工程改革 VE價值工程是IE技術(shù)中為尋求高價值、低成本方案常用的一種方法，主要用來對產(chǎn)品或服務的“功能”與“成本”進行對比、研究，以求找到“必要功能”與“最低成本”的方案。 三、簡答題 1設(shè)計是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的源頭，請列舉出在進行工裝夾具設(shè)計時應注意哪些原則。 答：⑴用夾具固定產(chǎn)品及工具；⑵使用專用工具；⑶合并兩種工裝為一種； ⑷提高工具設(shè)計便利性，減少疲勞；⑸機械操作動作相對安全并且操作流程化。 2、請回答

28、實施精益生產(chǎn)的六個主要方面和要求 ⑴實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)：通過5S活動提升現(xiàn)場管理水平； ⑵準時化生產(chǎn)：JIT生產(chǎn)系統(tǒng)； ⑶6西格馬質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程； ⑷發(fā)揮勞動力的主觀能動性； ⑸可視化管理，不僅管理者而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然； ⑹不斷追求完美。 3、精益生產(chǎn)的兩大支柱是指什么？談談你的理解。 答：精益生產(chǎn)的兩大支柱分別是指準時化和自動化，準時化是指僅在需要的時候生產(chǎn)必需數(shù)量的產(chǎn)品，自動化是指通過改善和改進實現(xiàn)機械化或自動化達到少人化的目的。 4、工裝夾具的設(shè)計原則 ⑴用夾具固定產(chǎn)品及工具；⑵使用專用工具；⑶合并兩種工裝為一種；⑷提高工

29、具設(shè)計便利性，減少疲勞； ⑸機械操作動作相對安全并且操作流程化。 5、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。 ⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的熟練程度；⑶作業(yè)標準規(guī)定的方法；⑷適合大多作業(yè)者的勞動強度與速度；⑸以產(chǎn)品的質(zhì)量標準為準。 6、請簡要回答U型線布局有哪些特點。 答：U型線布局主要特點有⑴組織單元生產(chǎn)，一人多工序操作；⑵進出口一致，物流簡捷；⑶中間在制品庫存大大減少；⑷實現(xiàn)一個流生產(chǎn)，快速應對市場變化；⑸需要配備培養(yǎng)多能工，提高員工技能水平。 7、PTS法的幾個特點 ⑴新產(chǎn)品及新作業(yè)開始生產(chǎn)前可以事前設(shè)定標準時間； ⑵可以對作業(yè)內(nèi)動素進行詳細時間預定，最大限度

30、的方法優(yōu)化與評價的可能，從而確定最合理、高效的作業(yè)方法；⑶不用秒表在生產(chǎn)作業(yè)前確定標準時間，制定作業(yè)標準； ⑷不需要時間分析中對觀測時間的評比與修正，可直接求得正常時間，只需寬放一步即可求得標準時間； ⑸可隨著作業(yè)方法的變更而修訂作業(yè)標準時間。 8、生產(chǎn)線平衡的目的 ⑴提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率；⑵減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本； ⑶減少工序的在制品，實現(xiàn)“一個流”；⑷在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應變能力； ⑸通過平衡生產(chǎn)線可綜合應用到程序分析、動作分析、布局分析、搬運分析、時間分析等IE手法，提高全員素質(zhì)。 9、談談你對零缺陷的理解。 答：零缺陷意思就是

31、沒有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預防和控制而不是事后的檢驗。 10、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。 ⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的熟練程度；⑶作業(yè)標準規(guī)定的方法；⑷適合大多作業(yè)者的勞動強度與速度；⑸以產(chǎn)品的質(zhì)量標準為準。 11、在生產(chǎn)中常見的動作浪費有哪些？ ⑴兩手空閑；⑵單手空閑；⑶作業(yè)動作停止；⑷動作太大；⑸左右手交換；⑹步行多；⑺轉(zhuǎn)身角度大； ⑻移動中變換“狀態(tài)”；⑼不明技巧；⑽伸背動作；⑾彎腰動作；⑿重復/不必要

32、的動作。 12、布局改善的幾種方式 ⑴固定式布局方法，以產(chǎn)品為中心，人、機械、道具移動；⑵按功能及加工方法布局，以設(shè)備為中心； ⑶按流程布局，根據(jù)作業(yè)內(nèi)容流水化布局；⑷混合式布局，綜合利用前幾種布局方法。 四、計算題 1、下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工序均由不同的幾組動作組成，每道工序均含有時間為3秒、4秒、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案，并計算改善后工序平衡率（10分）。（此題分步給分共20分） 21

33、 17 26 23 20 1 2 3 4 5 工序 時 間 答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒 ⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)） =（21+17+26+23+20）/（26*5） =82.3% ⑶可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。 改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)） =（21+21+22+23+20）/（23*5） =93.0% 2、一個人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，

34、請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公式。（4分）3、計算標準時間應該設(shè)定為多少？（8分） 答：1、1MOD=0.129秒； 2、標準時間=正常時間*（1+寬放率）； 1、 ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒 3、如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動加工和下料，具體時間如圖。 毛坯 工序1 第1人 工序2 第2人 成品 上料10、 自動加工90、 下料15 上料15、 自動加工50、 下料15 時間秒 1、 計算第1人人員利用率（5分）

35、如何進行改進提出改善方案（5分）計算改進后人員利用率（5分） 答：1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15） =21.7% 2、將此兩道工序由一個人來操作，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工序作業(yè)內(nèi)容。 3、改進后人員利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15） =47.8% 4，一個人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公式。（4

36、分）3、計算標準時間應該設(shè)定為多少？（8分） 答：1、1MOD=0.129秒； 2、標準時間=正常時間*（1+寬放率）； 3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒 5、從以下給定要求進行工藝布局調(diào)整，1、計算制造周期（5分）；2、提出改進方案，劃出布局示意圖（5分）；2、計算改進前后單班產(chǎn)能，庫存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分） 說明：工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態(tài)（無設(shè)備故障，調(diào)整時間，標準熟練程度） 1

37、 2 3 4 5 6 7 上料10S 自動80S 下料3S 上料15S 自動125S 下料10S 上料10S 自動90S 下料10S 上料15S 自動60S 下料15S 上料15S 自動150S 下料15S 上料7S 自動50S 下料3S 上料7S 自動25S 下料7S 圖中上料為裝夾時間，自動為設(shè)備自動工作時間，下料為取料時間，整個構(gòu)成單一生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品共計7道工序完成，每臺設(shè)備工位有在制品100件，首臺設(shè)備毛坯200件。 答：制造周期改善前 =100*93+100*150+100*110+100*90+10

38、0*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20小時） 改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時） U型布置：1 2 3 4 5 7 6 原理：利用設(shè)備5自動時間（150）完成設(shè)備123467上料及裝夾時間（112），物料進出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作 庫存改善前=200+6*100=800 改善后=200+1*6=206 場地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局 只要是分析正確，都可參考得分 6、下圖

39、為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍時多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工序均由不同的幾組動作組成，均含有時間為3、4、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共20分） 21 17 26 23 20 1 2 3 4 5 工序 時 間 答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒 ⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)） =（21+17+26+23+20）/（26*5）

40、=82.3% ⑶可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。 改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)） =（21+21+22+23+20）/（23*5） =93.0% 7、從以下給定要求進行工藝布局調(diào)整，1、計算制造周期（5分）；2、提出改進方案，劃出布局示意圖（5分）；3、計算改進前后單班產(chǎn)能，庫存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分） 說明：工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態(tài)（無設(shè)備故障，調(diào)整時間，標準熟練程度） 1 2 3

41、 4 5 6 7 上料10S 自動80S 下料3S 上料15S 自動125S 下料10S 上料10S 自動90S 下料10S 上料15S 自動60S 下料15S 上料15S 自動150S 下料15S 上料7S 自動50S 下料3S 上料7S 自動25S 下料7S 圖中上料為裝夾時間，自動為設(shè)備自動工作時間，下料為取料時間，整個構(gòu)成單一生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品共計7道工序完成，每臺設(shè)備工位有在制品100件，首臺設(shè)備毛坯200件。 答：制造周期改善前 =100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+1

42、00*60+100*39=72200（1203分鐘）（20小時） 改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時） U型布置：1 2 3 4 5 7 6 原理：利用設(shè)備5自動時間（150）完成設(shè)備123467上料及裝夾時間（112），物料進出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作 庫存改善前=200+6*100=800 改善后=200+1*6=206 場地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局 只要是分析正確，都可參考得分 五、綜合分析題（

43、本題14分） 1、某產(chǎn)品經(jīng)過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標簽2分鐘，最后搬運100米進入倉庫保管。請畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運的符號（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（8分）。 ⑴工藝流程符號：加工 品質(zhì)檢查 搬運 加工 1人成品檢查 1人貼標簽 搬運至倉庫 ⑵工藝流程圖 30分 5分 2分 2、下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍時多少

44、（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工序均由不同的幾組動作組成，均含有時間為3、4、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共15分） 21 17 26 23 20 1 2 3 4 5 工序 時 間 答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒 ⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)） =（21+17+26+23+20）/（26*5） =82.3% ⑶可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。 改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）

45、 =（21+21+22+23+20）/（23*5） =93.0% 3、一個人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公式。（4分）3、計算標準時間應該設(shè)定為多少？（8分） 答：1、1MOD=0.129秒； 2、標準時間=正常時間*（1+寬放率）； 3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒 4、如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動加工和下料，具體時間如圖。 毛坯 工序1 第

46、1人 工序2 第2人 成品 上料10、 自動加工90、 下料15 上料15、 自動加工50、 下料15 時間秒 2、 計算第1人人員利用率（5分） 3、 如何進行改進提出改善方案（5分） 4、 計算改進后人員利用率（5分） 答：1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15） =21.7% 2、將此兩道工序由一個人來操作，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工序作業(yè)內(nèi)容。 3、改進后人員利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15） =47.8% 五、論述題 1、請您分析并提出自己對庫存的理解。 答：

47、精益生產(chǎn)追求的是零庫存，這是一個理想目標，但是在日常生產(chǎn)中沒有絕對的零庫存，我們可以保留一個最小的安全庫存，然后通過不斷的改善，逐步將庫存進一步壓縮，如此逐漸向零庫存邁進。 （此題只要能表示這個思想即可酌情給分） 2 如下圖某工作人員在一高1200的工作臺上進行操作，同時將成品放在身后一高600的臺子上，每加工200只后再將其拉走。 成 品 600 工作臺 21 1200 請分析如圖操作可能存在哪些浪費，并提出改進措施。 答：存在的浪費有： 1、 成品臺在身后，放置成品時需要轉(zhuǎn)身；2、兩個臺子不同高，放置時需要彎腰； 3、 成品放置200只才周

48、轉(zhuǎn)，庫存量大；4、成品架子沒有輪子，搬運不方便。 改進措施： 1、 將成品臺放在側(cè)面，消除轉(zhuǎn)身浪費； 2、 適當提高成品臺高度； 3、 將成品定容，并減少成品庫存； 4、 將成品臺加上輪子便于搬運。 3 精益生產(chǎn)兩大支柱即準時化和自動化，要求我們在生產(chǎn)中實現(xiàn)小批量多批次供貨，目前我們公司的配套企業(yè)大多在省外，物流距離較遠，請問1、你是如何理解小批量多批次供貨的，為何要進行小批量多批次？（7分）2、在現(xiàn)有情況下如何實現(xiàn)小批量多批次供貨？（8分） 答：1、小批量多批次供貨是準時化生產(chǎn)的要求，僅在需要的時候生產(chǎn)必須數(shù)量的產(chǎn)品，最大限度減少在制庫存，能減少生產(chǎn)空間的占用，快速應

49、對市場的變化； 2、⑴可以考慮讓配套廠家在合肥建立配套工業(yè)園或設(shè)立中轉(zhuǎn)庫等，縮短物流半徑； ⑵在物料流轉(zhuǎn)時、運輸時，即按照小批量多品種搭配的原則，在保證不空運不降低搬運效率的前提下，實現(xiàn)小批量多批次多品種供貨。 4、對待產(chǎn)品庫存問題，有人認為庫存越少越好，有人認為庫存越多越好，保證不停線。 請您分析并提出自己對庫存的理解。 答：精益生產(chǎn)追求的是零庫存，這是一個理想目標，但是在日常生產(chǎn)中沒有絕對的零庫存，我們可以保留一個最小的安全庫存，然后通過不斷的改善，逐步將庫存進一步壓縮，如此逐漸向零庫存邁進。 （此題只要能表示這個思想即可酌情給分） 5 請列舉出生產(chǎn)中常見的動作浪

50、費 答：⑴兩手空閑；⑵單手空閑；⑶作業(yè)動作停止；⑷動作太大；⑸左右手交換；⑹步行多；⑺轉(zhuǎn)身角度大；⑻移動中變換“狀態(tài)”；⑼不明技巧；⑽伸背動作；⑾彎腰動作；⑿重復/不必要的動作。 6 從自己所在崗位出發(fā)，在產(chǎn)品設(shè)計和工裝夾具設(shè)計時如何運用IE的手法，實現(xiàn)精益設(shè)計？ 7、某產(chǎn)品經(jīng)過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標簽2分鐘，最后搬運100米進入倉庫保管。請畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運的符號（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（8分）。 ⑴工藝流程符號：加工 品質(zhì)檢查 搬運 加工 1人成品檢查

51、 1人貼標簽 搬運至倉庫 ⑵工藝流程圖 30分 5分 2分 8、精益生產(chǎn)兩大支柱即準時化和自動化，要求我們在生產(chǎn)中實現(xiàn)小批量多批次供貨，目前我們公司的配套企業(yè)大多在省外，物流距離較遠，請問1、你是如何理解小批量多批次供貨的，為何要進行小批量多批次？（7分）2、在現(xiàn)有情況下如何實現(xiàn)小批量多批次供貨？（8分） 答：1、小批量多批次供貨是準時化生產(chǎn)的要求，僅在需要的時候生產(chǎn)必須數(shù)量的產(chǎn)品，最大限度減少在制庫存，能減少生產(chǎn)空間的占用，快速應對市場的變化； 2、⑴可以考慮讓配套廠家在合肥建立配套工業(yè)園或設(shè)立中轉(zhuǎn)庫等，縮短物流半徑；

52、⑵在物料流轉(zhuǎn)時、運輸時，即按照小批量多品種搭配的原則，在保證不空運不降低搬運效率的前提下，實現(xiàn)小批量多批次多品種供貨。 工作臺 21 1200 成 品 600 如下圖某工作人員在一高1200的工作臺上進行操作，同時將成品放在身后一高600的臺子上，每加工200只后再將其拉走。 請分析如圖操作可能存在哪些浪費，并提出改進措施。 答：存在的浪費有： 1、 品臺在身后，放置成品時需要轉(zhuǎn)身；2、兩個臺子不同高，放置時需要彎腰； 3、 成品放置200只才周轉(zhuǎn)，庫存量大；4、成品架子沒有輪子，搬運不方便。 改進措施： 2、 臺放在側(cè)面，消除轉(zhuǎn)身浪費；2、適當提高成品臺高度； 3、 將成品定容，并減少成品庫存；4、將成品臺加上輪子便于搬運。 1、某產(chǎn)品經(jīng)過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標簽2分鐘，最后搬運100米進入倉庫保管。請畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運的符號（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（9分）。 ⑴工藝流程符號：加工 品質(zhì)檢查 搬運 加工 1人成品檢查 1人貼標簽 搬運至倉庫 ⑵工藝流程圖 30分 5分 2分