接水盒塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)-注塑模具【含11張cad圖紙+文檔全套資料】

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近年來(lái)隨著我國(guó)模具工業(yè)的迅猛發(fā)展，模具零件的標(biāo)準(zhǔn)化、專業(yè)化和商品化工作，已具有較高的水平，取得了長(zhǎng)足的進(jìn)步。自1983年全國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)成立以來(lái)，組織專家對(duì)模具標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行制定、修訂和審查，共發(fā)布了90多項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)，其中沖模標(biāo)準(zhǔn)22項(xiàng)、塑料模標(biāo)準(zhǔn)20余項(xiàng)。這些標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)布、實(shí)施，推動(dòng)了模具行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步和發(fā)展，產(chǎn)生了很大的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。模標(biāo)準(zhǔn)件的研究、開(kāi)發(fā)和生產(chǎn)正在全面深入展開(kāi)，無(wú)論是產(chǎn)品類型、品種、規(guī)格，還是產(chǎn)品的技術(shù)性能和質(zhì)量水平都有明顯的提高。目前我國(guó)模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度和應(yīng)用水平還比較低，樂(lè)觀地估計(jì)不足30%，與國(guó)外工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家(70-80%)相比，尚有較大的差距?，F(xiàn)在生產(chǎn)銷售廠家雖然逐年增加，但大多數(shù)是規(guī)模小、設(shè)備陳舊、工藝落后、成本高、效益低。只有普通中小型標(biāo)準(zhǔn)沖模模架和塑料模模架、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、推桿、模具彈簧、氣動(dòng)元件等產(chǎn)品，商品化程度較高，可基本滿足國(guó)內(nèi)市場(chǎng)的需求，并有部分出口。而那些技術(shù)含量高、結(jié)構(gòu)先進(jìn)、性能優(yōu)異、質(zhì)量上乘、更換便捷的具有個(gè)性化的產(chǎn)品，如球鎖式快換凸模及固定板、固體潤(rùn)滑導(dǎo)板和導(dǎo)套、斜楔機(jī)構(gòu)及其零部件，高檔塑料模具標(biāo)準(zhǔn)件和氮?dú)庵鲝椈傻仍趪?guó)內(nèi)的生產(chǎn)廠家甚少，且由于資金缺乏，技改項(xiàng)目難以實(shí)施，生產(chǎn)效率低，交貨周期長(zhǎng)，供需矛盾日益突出。塑料制品質(zhì)量輕、耐腐蝕、生產(chǎn)效率高、耗能比較低，所以在生產(chǎn)、生活的各個(gè)方面得到了廣泛地應(yīng)用。甚至在某些領(lǐng)域，塑料可取代金屬，例如塑料齒輪、塑料管件等，在某些領(lǐng)域塑料制品起著不可代替的作用。塑料的原材料只有加工成塑料制品才能實(shí)現(xiàn)其真正的價(jià)值。生產(chǎn)塑件的原因就是為了利用其性能和各種工藝加工方法來(lái)使其來(lái)成為一種既有一定的形狀又有一定的用途的實(shí)際產(chǎn)品。它的成型方法有很多種，例如，擠出、吹塑、注塑、壓鑄等。 其中，注塑成型一般過(guò)程是：原材料從注塑機(jī)料斗進(jìn)入加熱筒進(jìn)行加熱塑化，然后由注塑機(jī)的螺桿或柱塞推動(dòng)塑化的料，行程一定的注塑壓力，塑化后的料在壓力的作用下，進(jìn)入噴嘴，然后進(jìn)入流道、澆口、模具型腔，等到注塑完成后，就進(jìn)入了冷卻保壓階段，最后開(kāi)模取出塑件。 因此，每年尚需從國(guó)外進(jìn)口相當(dāng)數(shù)量的模具標(biāo)準(zhǔn)件，其費(fèi)用約占年模具進(jìn)口額的3-8%。國(guó)產(chǎn)模具標(biāo)準(zhǔn)件在技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、科技開(kāi)發(fā)、產(chǎn)品質(zhì)量等方面，還存在不少問(wèn)題。諸如，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)混亂，功能元件少且技術(shù)含量低，適用性差;技改力度小、設(shè)備陳舊、工藝落后、專業(yè)化水平低、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定;專業(yè)人才缺乏，管理跟不上、生產(chǎn)效率低、交貨周期長(zhǎng);生產(chǎn)銷售網(wǎng)點(diǎn)分布不均，經(jīng)營(yíng)品種規(guī)格少，供應(yīng)不足;某些單位為了爭(zhēng)奪市場(chǎng)，不講質(zhì)量，以次充好，偽劣商品充斥市場(chǎng)。還有不計(jì)成本、盲目降價(jià)、擾亂市場(chǎng)的現(xiàn)象，是需要認(rèn)真研究，丞待解決的。 總體來(lái)分析，中國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)件行業(yè)發(fā)展前景非常樂(lè)觀，標(biāo)準(zhǔn)件行業(yè)成為如今陽(yáng)光產(chǎn)業(yè)，正一步步快速發(fā)展。發(fā)展趨勢(shì):隨著車輛等發(fā)展，壓鑄模各方面隨之提高，并且要求也就高了很多。模具技術(shù)含量不斷提高模具的精度越來(lái)越高。模具的趨大型化。模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用將日漸廣泛。多功能復(fù)合模具進(jìn)一步發(fā)展。 1.1.2國(guó)外模具的發(fā)展趨勢(shì) 國(guó)外，特別是歐美和日韓等發(fā)達(dá)地區(qū)的模具工業(yè)起步較早，擁有比較先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)及經(jīng)驗(yàn)，值得我們國(guó)內(nèi)模具行業(yè)學(xué)習(xí)和借鑒，在歐美，許多模具企業(yè)將高技術(shù)應(yīng)用于模具設(shè)計(jì)和制造，主要體現(xiàn)在： (1) CAD/CAE/CAM/ERP的廣泛應(yīng)用，發(fā)揮了信息技術(shù)帶動(dòng)和提升模具工業(yè)的優(yōu)越性 （2）高速切削五軸高速加工技術(shù)基本普及，大大縮減制模周期，提高企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力 （3）快速成型技術(shù)和快速制模技術(shù)得到普及應(yīng)用 （4）從事模具行業(yè)的人員精簡(jiǎn)，一專多能，一人多職，精益生產(chǎn) （5）模具產(chǎn)品專業(yè)化，市場(chǎng)定位準(zhǔn)確 （6）采用先進(jìn)的管理信息系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)集成管理 （7）工藝管理先進(jìn)，標(biāo)準(zhǔn)化程度高 據(jù)調(diào)查研究，日本模具加工的未來(lái)發(fā)展方向主要表現(xiàn)為無(wú)人手修模，無(wú)放電加工，加工時(shí)間短，五軸加工等方面。 1.2 塑料注射模具設(shè)計(jì)的思路 （1）收集、分析、消化原始資料 收集整理有關(guān)制件設(shè)計(jì)、成型工藝、成型設(shè)備、機(jī)械加工及特殊加工數(shù)據(jù)，以備設(shè)計(jì)模具時(shí)使用。消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無(wú)涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進(jìn)行分析，看看估計(jì)成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來(lái)。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。 （2）消化工藝數(shù)據(jù)，分析工藝任務(wù)書(shū)所提出的成型方法、設(shè)備型號(hào)、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實(shí)。成型材料應(yīng)當(dāng)滿足塑料制件的強(qiáng)度要求，具有好的流動(dòng)性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 確定成型方法 采用直壓法、鑄壓法還是注射法。 （3）選擇成型設(shè)備 根據(jù)成型設(shè)備的種類來(lái)進(jìn)行模具，因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點(diǎn)。例如對(duì)于注射機(jī)來(lái)說(shuō)，在規(guī)格方面應(yīng)當(dāng)了解以下內(nèi)容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見(jiàn)相關(guān)參數(shù)。要初步估計(jì)模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機(jī)上安裝和使用。 具體結(jié)構(gòu)方案 （4）確定模具類型 如壓制模（敞開(kāi)式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的成型設(shè)備，理想的型腔數(shù)，在絕對(duì)可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)的要求。對(duì)塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)要求是要使塑料制件的成本低，生產(chǎn)效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長(zhǎng)，節(jié)省勞動(dòng)力影響模具結(jié)構(gòu)及模具個(gè)別系統(tǒng)的因素很多，很復(fù)雜：型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。 2 塑件工藝分析 2.1塑件的工藝性分析 塑件的材料采用ABS屬于熱塑性塑料，它的成型特性為：ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共混物或三元共聚物，是一種堅(jiān)韌而有剛性的非結(jié)晶性熱塑性工程塑料。苯乙烯使ABS有良好的可塑性、光澤和剛性；丙烯腈賦予ABS有良好的耐熱、耐化學(xué)腐蝕和表面硬度；丁二烯賦予ABS良好的抗沖擊性和低溫回彈性?？赏ㄟ^(guò)調(diào)整這三種組分的比例來(lái)調(diào)節(jié)ABS的性能。 ABS為非結(jié)晶性聚合物，成型后無(wú)結(jié)晶，成型收縮率低，一般為0.3％～0.6％。無(wú)明顯熔點(diǎn)，熔融溫度低，熱穩(wěn)定性較好。有一定的吸濕性，約0.2％～0.5％，注塑前需作干燥處理，使含水率在0.1％以下。ABS熔體粘度適中，流動(dòng)性較好，易于充模，粘度對(duì)剪切速率比較敏感，隨剪切速率增加，熔體粘度急劇下降；而溫度對(duì)粘度的影響不很明顯。 要想獲得合格的塑料制件除選用塑料的原材料外，還必須考慮塑件的結(jié)構(gòu)、尺寸合表面質(zhì)量等工藝性，塑件的結(jié)構(gòu)工藝性與模具設(shè)計(jì)有直接關(guān)系，只有塑件設(shè)計(jì)滿足成型工藝要求，才能設(shè)計(jì)出合理的模具結(jié)構(gòu)以防止成型時(shí)產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷、及開(kāi)裂等缺陷，達(dá)到提高生產(chǎn)率和降低成本的目的。 塑件的尺寸精度與模具的制造精度，模具的磨損程度，塑件收縮率的波動(dòng)及成型時(shí)工藝條件的變化，塑件成型后的時(shí)效變化和模具的結(jié)構(gòu)形式等有關(guān)，因此，塑件的尺寸精度往往不高，應(yīng)在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級(jí)。使用ABS注射成型塑件時(shí)，由于熔體粘度高，所需要的注射成型壓力較高，因此塑件對(duì)型芯的包緊力較大，故塑件應(yīng)采用較大的脫模斜度，另外熔體粘度高，使ABS塑件易產(chǎn)生熔接痕，所以模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意盡量減少澆注系統(tǒng)對(duì)料流的阻力，ABS是易吸水，使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕，云紋等缺陷，為此，成型加工前應(yīng)進(jìn)行干燥處理，在正常的成型條件下，壁厚，熔料溫度對(duì)收縮成型的塑件尺寸穩(wěn)定性較好。ABS成型周期短；表觀粘度對(duì)剪切速率的依賴性很強(qiáng)，因此，在模具設(shè)計(jì)中大都采用澆口很小的澆注系統(tǒng)，比如：點(diǎn)澆口，側(cè)澆口等等。塑料ABS的一些注塑工藝參數(shù)見(jiàn)表1。 表1 ABS注塑工藝參數(shù) 注射機(jī)類型 螺桿式 保壓力（MPa） 30～70 螺桿轉(zhuǎn)數(shù)（r/min） 20～60 注射時(shí)間（s） 3～5 噴嘴形式 直通式 保壓時(shí)間（s） 15～30 噴嘴溫度（） 180～260 冷卻時(shí)間（s） 10～30 模具溫度（） 40～85 成型周期（s） 30～70 注射壓力（MPa） 60～100 2.2 塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度 塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸相符合程度，即獲得塑件尺寸的準(zhǔn)確度。塑件的尺寸精度與模具的制造精度，模具的磨損程度，塑件收縮率的波動(dòng)及成型時(shí)工藝條件的變化，塑件成型后的時(shí)效變化和墨跡的結(jié)構(gòu)形式等有關(guān)，因此，塑件的尺寸精度往往不高，應(yīng)在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級(jí)。根據(jù)任務(wù)書(shū)要求該塑件精度等級(jí)為7級(jí)。 圖1 接水盒注射件零件尺寸圖 2.3計(jì)算塑件的體積和重量 計(jì)算塑件的質(zhì)量是為了選用注射機(jī)及確定模具型腔數(shù)。 計(jì)算塑件的體積：V=68.8cm3 計(jì)算塑件的質(zhì)量：根據(jù)設(shè)計(jì)手冊(cè)查得ABS的密度為ρ=1.02-1.05g/cm3,故零件的質(zhì)量為： =68.8cm3×1.05g/cm3=72g； 2.4脫模斜度和壁厚圓角 脫模斜度大小與塑件的形狀、壁厚和收縮率有關(guān)，由表2-2-5可查得ABS的脫模斜度 型腔40’～1°20’,型芯35’～1° 脫模斜度的取向根據(jù)塑件的內(nèi)外形尺寸而定；塑件內(nèi)孔，以型芯小端為準(zhǔn)，尺寸符號(hào)圖樣要求，斜度由擴(kuò)大方向取得；塑件外形，以型腔（凹模）大端為準(zhǔn)，尺寸符合圖樣要求，斜度由縮小方向取得， 一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)。當(dāng)要求開(kāi)模后塑件留在型腔內(nèi)時(shí)，塑件內(nèi)表面的脫模斜度應(yīng)大于塑件外表面的脫模斜度。塑件壁厚和圓角選擇。 2.5模塑成型工藝 熱塑性材料的注射成形工藝過(guò)程如下： （1）預(yù)烘干――裝入料斗——預(yù)塑化——注射裝置準(zhǔn)備注射——注射——保壓——冷卻——脫?！芗拖鹿ば? （2）清 理 嵌 件、預(yù) 熱；清 理 模 具、涂 脫 模 劑——放 入 嵌 件——合 ?！?射 2.6機(jī)械性能分析 該零件屬于腔類注塑件，使用時(shí)無(wú)特殊受力要求，但是需要有較好的沖擊強(qiáng)度、耐腐蝕性和尺寸穩(wěn)定性。塑件選用ABS材料能很好的符合塑件機(jī)械性能的要求，成型塑件的性能可以實(shí)現(xiàn)。 通過(guò)綜合分析可以看出，注射成型時(shí)在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。 3 確定注射成型機(jī)的型號(hào)和規(guī)格 根據(jù)制品的生產(chǎn)批量（大批量生產(chǎn)）及尺寸精度的要求，確定型腔數(shù)為1，即一模一腔。型腔數(shù)目的確定型腔是指模具中成型塑件的空腔，而該空腔是塑件的復(fù)形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過(guò)凸凹相反而已。注射成型是先閉合模具以形成空腔，然后進(jìn)料成型，因此必須由兩部分或（兩部分以上）形成這一空腔——型腔。其凹入的部分稱為凹模，凸出的部分稱為型芯。型腔數(shù)目的確定于下列條件有關(guān)： 1.塑件尺寸精度型腔數(shù)越多時(shí)，精度也相對(duì)地降低，1、2級(jí)超 精 密 注 塑 件，只能一模一腔，當(dāng)尺寸數(shù)目少時(shí)可以一摸兩腔；3、4級(jí)的精密塑件，最多一模四腔。 2.模具的制造成本多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡(jiǎn)單的倍數(shù)比，從塑件成本中所占的模具費(fèi)用比例看，多腔模比單腔模具低。 3.注塑成型的生產(chǎn)效益多腔模從表面上看，比單腔模經(jīng)濟(jì)效益高。但是多腔模所使用的注射機(jī)大，每一注射循環(huán)周期長(zhǎng)而且維持費(fèi)較高，所以要從最經(jīng)濟(jì)的條件上考慮模具的腔數(shù)。 4.制造難度多腔模的制造難度不單腔模大，當(dāng)其中某一腔先損壞時(shí)，應(yīng)立即停機(jī)維修，這樣就影響生產(chǎn)。塑料的成型收縮時(shí)受多方面影響的，如塑料品種，塑件尺寸、大小、形狀，熔體溫度，模具溫度，注射壓力，充模時(shí)間，保壓時(shí)間等。影響最顯著的是塑件的壁厚和幾何形狀的復(fù)雜程度。 3.1計(jì)算制品的體積和質(zhì)量 制品體積：V件=70.85cm3 制品質(zhì)量：根據(jù)設(shè)計(jì)手冊(cè)查得ABS塑膠的密度為ρ=1.05g/cm3，因此單件制品質(zhì)量為=70.85×1.05g=74.4ɡ 3.2選擇注射機(jī)的型號(hào)和規(guī)格 根據(jù)計(jì)算的制品體積及質(zhì)量來(lái)確定注射機(jī)的型號(hào)和規(guī)格。為了保證注射成型的正常進(jìn)行，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，一次注射成型需塑膠的總量最好為最大注射量的80％，即 W總≤80％W機(jī) 其中：W機(jī)—注射機(jī)最大注射量（ɡ或cm3）； W總—制品成型時(shí)所需的塑膠總量（ɡ或cm3）。 該制品總體積：V總=70.85cm3 總質(zhì)量：W總=Vρ=70.85×1.05=74ɡ 3.3 注射機(jī)的選擇 注射模具是安裝在注射機(jī)上的，模具與注射機(jī)應(yīng)當(dāng)相適應(yīng)，這將關(guān)系到制件的質(zhì)量，均勻性及成型周期。 選擇注射機(jī)時(shí)，必須保證制品的注射量小于注射機(jī)允許的最大注射量。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，制品注射量一般不超過(guò)注射機(jī)最大注射量的80%。根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模四腔的模具結(jié)構(gòu)，考慮外形尺寸、對(duì)塑件原材料的分析及注塑時(shí)所需要的壓力情況，參考模具設(shè)計(jì)手冊(cè)初選注射機(jī)類型XS-ZY-125型臥式注射機(jī)，其主要技術(shù)參數(shù) 額定注射量：125cm3 鎖模力：900KN 螺桿直徑:42mm 拉桿內(nèi)間距：260×360mm 額定注射壓力：150MPa 最大開(kāi)模行程：300mm 注射時(shí)間：1.8s 最大模具厚度：350mm 塑化能力：50kg/h 最小模具厚度：200mm 螺桿轉(zhuǎn)速:10～140r/min 定位孔直徑:100mm 噴嘴球半徑:SR12mm 噴嘴孔直徑:4mm 3.4塑料注射工藝參數(shù)的確定 ABS的成型工藝參數(shù)可作如下選擇。試模時(shí)，可根據(jù)實(shí)際情況作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。 注射溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。 料筒溫度：后段溫度t1， 190℃； 中段溫度t2， 220℃； 前段溫度t3， 210℃； 噴嘴溫度： 200℃； 模具溫度： 80℃； 注射壓力： 100MPa； 注射時(shí)間： 3秒； 保壓時(shí)間： 20秒； 冷卻時(shí)間： 30秒； 4 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主要包括：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列方式、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、模具工作零件的設(shè)計(jì)、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)、推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)、模具結(jié)構(gòu)零件設(shè)計(jì)等內(nèi)容。 4.1 分型面的選擇 分型面是動(dòng)定模具的分界面，即打開(kāi)模具取出澆注系統(tǒng)凝料的面。分型面的位置影響著成形零件的結(jié)構(gòu)形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開(kāi)設(shè)密切聯(lián)系。實(shí)際的模具結(jié)構(gòu)有三種情況：型腔完全在動(dòng)模一側(cè)；型腔完全在定模一側(cè)；型腔各有一部分分別在動(dòng)定模中。分型面的選取不僅關(guān)系到塑件的正常成型和脫模，而且涉及到模具結(jié)構(gòu)與制造成本。一般來(lái)說(shuō)，分型面的總體選擇原則是：保證塑件質(zhì)量，便于制品脫模和簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。同時(shí)在選擇分型面時(shí)考慮以下因素： （1）不影響塑件的尺寸精度和外觀； （2）盡量簡(jiǎn)單，避免復(fù)雜形狀，使模具制造困難； （3）不妨礙脫模和抽芯； （4）有利于澆注系統(tǒng)的合理設(shè)置； （5）盡可能與料流的末端重合，有利于排氣。分型面的位置應(yīng)設(shè)在塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和工型腔； 這是分型面選擇的首要原則。由于塑件為腔類零件，分型面大多選則在腔口部，由于塑件凸緣處有卡鉤，為方便設(shè)計(jì)側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)，主分型面選擇在圖2所示處。 圖2 主分型面 4.2確定型腔數(shù)目及配置 塑件形狀較為復(fù)雜，本注射模設(shè)計(jì)采用一模一腔，中心點(diǎn)澆口進(jìn)料。 4.3澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)是指塑料從注射機(jī)的噴嘴起到型腔入口為止的塑料融體的流動(dòng)通道。它的作用是將塑料融體順利的充滿型腔的各個(gè)部位，并在填充及保壓過(guò)程中，將注塑壓力傳遞到型腔的各個(gè)部位，以獲得外形清晰、內(nèi)在質(zhì)量?jī)?yōu)良的塑件。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則：能順利地引導(dǎo)熔融塑料充滿型腔，不產(chǎn)生渦流，又有利于型腔內(nèi)氣體的排出。在保證成型和排氣良好的前提下，選取短流程，少折彎，以減小壓力損失，縮短填充時(shí)間。盡量避免熔融塑料正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，防止型芯位移或變形及金屬嵌件偏移。澆口料易清楚，整修方便，無(wú)損塑件的外觀和使用。澆注系統(tǒng)流程較長(zhǎng)或需要開(kāi)設(shè)兩個(gè)以上澆口時(shí)，由于澆注系統(tǒng)的不均勻收縮導(dǎo)致塑件翹曲變形，應(yīng)設(shè)法予以防止。在一模多腔時(shí)，應(yīng)使各腔同步連續(xù)充澆，以保證各個(gè)塑件的一致性。合理設(shè)計(jì)冷料穴、溢料槽，使冷料不直接進(jìn)入型腔及減少毛邊的負(fù)作用。在保證塑件質(zhì)量良好的前提下，澆注系統(tǒng)的斷面和長(zhǎng)度應(yīng)盡量取小值，以減少對(duì)塑料的占用量，從而減少回收料。 4.3.1主流道設(shè)計(jì) 主流道與注射機(jī)噴嘴在同一軸線上。在臥式或立式注射機(jī)用模具中，主流道垂直于分型面。根據(jù)設(shè)計(jì)手冊(cè)查的XS-ZY-125 型注射機(jī)噴嘴的有關(guān)尺寸： 噴嘴前端孔徑：d2=?4㎜； 噴嘴前端球面半徑：R1=13mm； 根據(jù)模具主流道與噴嘴關(guān)系： R=R1+（1～2）mm d=d2+(0.3～1)mm 取主流道球面半徑：R=15mm; 取主流道的小端直徑d=?4.5mm； 為了方便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計(jì)成正圓錐形，其斜度為2°～4°，這里取3°，將主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，查表得主流道大端直徑D=?8mm。為了使熔料順利進(jìn)入分流道，可在主流道出料端設(shè)計(jì)半徑r=1mm的圓弧過(guò)渡。主流道襯套設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意一下事項(xiàng)：對(duì)于小型注塑模，可將主流道襯套與定位環(huán)設(shè)計(jì)成一個(gè)整體，但在多數(shù)情況下均勻分開(kāi)設(shè)計(jì)；主流道襯套應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)鋼T8A等），熱處理后硬度為53~57HRC；襯 套 的 長(zhǎng) 度 應(yīng) 與 定 模 配 合 部 分 的 厚 度 一 致，主 流 道 口處的端面不得突出在分型面上，否則不僅會(huì)造成溢料，而且會(huì)壓壞模具。 圖3 主流道形狀及其與注射機(jī)噴嘴的關(guān)系 為了減少熔體充模時(shí)的壓力損失和塑膠損耗，應(yīng)盡可能地縮小主流道的長(zhǎng)度，這里主流道長(zhǎng)度L取74mm。 4.3.2澆口設(shè)計(jì) 澆口又稱進(jìn)料口或內(nèi)流道，它是分流道與塑件之間的狹窄部分，也是澆注系統(tǒng)中最短小的部分。它能使分流道輸送來(lái)的熔融塑料的流速產(chǎn)生加速度，形成理想的流態(tài)，順序、迅速地充滿型腔，同時(shí)還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。 澆口是指連接分流道和型腔的進(jìn)料通道，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小且長(zhǎng)度最短的部分。澆口的作用表現(xiàn)為：塑料熔體通過(guò)澆口時(shí)剪切速率增高，粘度降低，有利于充型；同時(shí)熔體的內(nèi)摩擦加劇，使料流的溫度升高、粘度降低，從而提高了塑料的流動(dòng)性，有利于充型；另外在注射過(guò)程中，塑料充型后在澆口處及時(shí)凝固，防止熔體的倒流；成型后也便于塑件與整個(gè)澆注系統(tǒng)的分離。澆口的尺寸過(guò)小會(huì)使壓力損失增大，冷凝加快，補(bǔ)縮困難；澆口的尺寸過(guò)大，澆口周圍產(chǎn)生過(guò)剩的殘余應(yīng)力，導(dǎo)致產(chǎn)品變形或破裂，且澆口的去除困難等。澆口的形狀、尺寸和進(jìn)料位置對(duì)塑件的質(zhì)量影響很大。澆口的設(shè)計(jì)與塑料的品種、塑件形狀、塑件壁厚、模具結(jié)構(gòu)及注射成型工藝參數(shù)等有關(guān)。對(duì)澆口總的設(shè)計(jì)要求是：要使塑料熔體以較快的速度進(jìn)入并充滿型腔，同時(shí)在型腔充滿后適時(shí)冷卻封閉。一般要求澆口截面小、長(zhǎng)度短。實(shí)際使用時(shí)，澆口的尺寸常常需要通過(guò)試模，按成型情況酌情修正。澆口位置選擇的正確與否，對(duì)塑件質(zhì)量影響很大，選擇不當(dāng)時(shí)會(huì)使塑件產(chǎn)生變形、熔接痕、凹陷、裂紋等缺陷。一般來(lái)說(shuō)，澆口位置選擇要遵循以下原則：澆口位置的設(shè)置應(yīng)使塑料熔體填充型腔的流程最短、料流變向最少。校核流動(dòng)比。若流動(dòng)比小于允許值，則塑件大致上能夠成型；若流動(dòng)比超過(guò)允許值，會(huì)出現(xiàn)充型不足，這時(shí)應(yīng)調(diào)整澆口位置或增加澆口數(shù)量，增大流道直徑或厚度。澆口位置的設(shè)計(jì)應(yīng)有利于排氣和補(bǔ)縮。 澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免產(chǎn)生熔接痕、提高熔接痕的強(qiáng)度。 澆口位置的選擇要避免塑件變形。 澆口位置的設(shè)置應(yīng)避免引起熔體破裂。 澆口位置的設(shè)置應(yīng)防止型芯變形。 澆口位置的設(shè)置應(yīng)考慮塑件的外觀。 澆口與塑件連接處應(yīng)做成R0.5的圓角或0.5×45的倒角，并防止在分離澆注系統(tǒng)時(shí)把塑件剪裂。澆口與分流道的連接處一般做成30～45°的斜角，并以R1~R2的圓角與分流道底面相交，以便熔體流動(dòng)并減小壓力損失。側(cè)澆口適用于各種形狀及一模多腔的塑件，它是最常用的一種形式。其優(yōu)點(diǎn)是：去澆口方便，殘留痕跡??；熔體流速高；翹曲變形比直接澆口??；宜成型薄壁、復(fù)雜形狀塑件。缺點(diǎn)是：注射壓力損失大；保壓補(bǔ)縮作用比直接澆口?。粚?duì)殼形塑件排氣不方便，易產(chǎn)生熔接痕。 圖4 澆口簡(jiǎn)圖 4.4冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 由于制件投影面積相對(duì)較大，同時(shí)屬于深腔類零件，為保證塑件能在同一溫度均勻注射成型，同時(shí)提高生產(chǎn)效率，對(duì)于冷卻系統(tǒng)有很高的要求。再次注射模中采用型芯、型腔同時(shí)進(jìn)行冷卻的設(shè)計(jì)方式。通過(guò)對(duì)型芯、型腔同時(shí)進(jìn)行冷卻，模具的注射溫度得到很好的保證。平均壁厚均為2mm，確定冷卻水孔直徑為10mm。 圖5 定模型腔冷卻水路 圖6 主型芯冷卻水路 4.5成型零部件的設(shè)計(jì) 注射模的成型零部件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括型腔（凹模）、型芯（凸模），以及各種成型桿和成型鑲塊。按功能劃分，成型零部件可分為安裝部分和工作部分。安裝部分起安裝和固定成型零件的作用；工作部分與塑料直接接觸，用來(lái)成型塑件。成型零部件工作部分的形狀和尺決定塑件的形狀和尺寸。模具采用一模一腔的結(jié)構(gòu)形式。由于ABS材料有腐蝕性，制件較為復(fù)雜，型腔結(jié)構(gòu)采用整體式結(jié)構(gòu)，便于加工,節(jié)約成本，材料采用國(guó)產(chǎn)T10A預(yù)硬鋼。型芯采用整體嵌入式結(jié)構(gòu)，利于更換調(diào)整，便與熱處理，材料采用40Cr鋼。 4.5.1型腔和型芯的工作尺寸計(jì)算 本例中成型零件工作尺寸計(jì)算時(shí)均采用平均尺寸、平均磨損量、平均制造公差和平均收縮率來(lái)計(jì)算。 型芯高度的尺寸計(jì)算公式： （4-2） 型芯徑向尺寸計(jì)算公式： （4-3） 型腔深度尺寸計(jì)算公式： （4-4） 型腔徑向尺寸計(jì)算公式： （4-5） 其中為模具型芯的高度尺寸；為模具型芯的徑向尺寸；為模具型腔的深度尺寸；為模具型腔的徑向尺寸。 經(jīng)過(guò)查表知ABS材料的收縮率為0.4％～0.6％，因此平均收縮率為0.5％，由于塑件尺寸較小，精度中等，所以模具制造公差取Δ/5，X取2/3。型芯的徑向長(zhǎng)度尺寸為161.50-0.05，徑向?qū)挾瘸叽鐬?070-0.05，型芯的高度尺寸980-0.05。型腔徑向?qū)挾瘸叽鐬?210+0.05,長(zhǎng)度尺寸為1900+0.05，深度尺寸為580+0.05。 4.5.2計(jì)算動(dòng)模墊板厚度 （4-6） F=AP （4-7） H—?jiǎng)幽|板厚（mm）； K—修正系數(shù)，取0.6～0.7； F—?jiǎng)幽|板受的總壓力（N); L—支撐塊間距（mm）； B—?jiǎng)幽|板寬度（mm）； []—彎曲許用應(yīng)力（MPa）； A—塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（mm2）； P—型腔壓力，一般取30～45MPa； 所以動(dòng)模墊板厚度h為15～30mm，該處取厚度為20mm。 4.5.3計(jì)算型腔側(cè)壁和底板厚度 塑膠模具型腔在成型過(guò)程中受到熔體的高壓作用，所以應(yīng)具有足夠的剛度和強(qiáng)度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過(guò)小，會(huì)因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑件變形甚至破壞；也可能會(huì)因?yàn)閯偠炔蛔愣a(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，不僅降低了尺寸精度，而且還影響了其順利脫模；所以，為了保證足夠的強(qiáng)度和剛度采用了動(dòng)模型腔版。 型腔側(cè)壁厚度的計(jì)算 根據(jù)型腔長(zhǎng)度L=300mm，型腔寬度B=224mm，型腔高度H=70mm， （4-8） 由于c由L/a決定，c=0.93；p取30～45MPa，這里取35MPa；彈性模量E=2.1×MPa；允許變形量取0.6 所以代入上式得，S=12>8.65mm。 底板厚度的計(jì)算 查表得: （4-9） 因?yàn)長(zhǎng)/b=60/60=1,查表知系數(shù)c′值，c′=0.0272；p取24～40MPa，取35MPa；彈性變量E=2.1×MPa；允許變形量取0.6，代入公式得h=30>4.32mm。 4.6推出方式的設(shè)計(jì) 頂出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)因塑件的脫模要求的不同而不同，但是對(duì)頂出機(jī)構(gòu)所能達(dá)到的要求是一致的，也就是使塑件在頂出過(guò)程中不會(huì)損壞變形，保證塑件在開(kāi)模的過(guò)程中留在設(shè)置有頂出機(jī)構(gòu)的動(dòng)模內(nèi)。其中，一次頂出機(jī)構(gòu)是最常用的頂出機(jī)構(gòu)，此機(jī)構(gòu)只需一次動(dòng)作就能是塑件脫模。本模具選用復(fù)合推桿一次頂出機(jī)構(gòu)。 脫模力的計(jì)算 ①計(jì)算正壓力 設(shè)計(jì)步驟： 參數(shù)：E=2900N/ cm2;S=0.006；t=0.513㎝；α=2.5°；R=1.5㎝;m（帕松比）=0.38 P=EStcosα/R（1-m）=13.3MPa （4-10） P—正壓力（MPa）； E—塑件的彈性模量（N/ cm2）； S—成型收縮率（mm/mm）； t—塑件平均壁厚（㎝）； α—脫模斜度（o）； R—凸模半徑（㎝）； m—塑膠的帕松比，約為0.38～0.39。 ②初始脫模力的設(shè)計(jì)步驟: 參數(shù)：E=2900N/ cm2;S=0.006;t=0.713㎝；L=2.2㎝；f=0.3；m=0.38 Q=2πtESLF/(1-M)(1+F)=80.52N （4-11） Q—脫模力（N）; E—塑膠彈性模量（N/ cm2）; S—塑膠平均收縮率（mm/mm）； t—塑件壁厚（㎝）； L—包容凸模的長(zhǎng)度（㎝）； f—塑膠與鋼的摩擦系數(shù)；ππ?； m—塑膠的帕松比。 ③頂桿直徑的設(shè)計(jì)步驟： 參數(shù)：φ=0.5；L=14㎝；n=2；E=2900N/㎝2;Q=80.52N d=（64φ2t2Q/nπ3E）≈1.2㎝ （4-12） d—圓形頂桿直徑（㎝）； Φ—頂桿長(zhǎng)度系數(shù)（約為0.7）； L—頂桿長(zhǎng)度（㎝）； Q—總脫模力（N）； n—頂桿數(shù)量； E—頂桿材料的彈性模量（N/㎝2）； 對(duì)鋼來(lái)說(shuō)，E=2.1×107。 ④頂桿的應(yīng)力校核的設(shè)計(jì)步驟： 參數(shù)：Q=80.52N;n=4；d=1.2154㎝；s=2900㎜2 б=4Q/nπd2≤б （4-13） Q—總脫模力（N）; n—頂桿數(shù)量； d—圓形頂桿直徑（㎝）； б—頂桿應(yīng)力（N/㎝2）； б—頂桿鋼材的屈服極限強(qiáng)度（N/㎝2）； 一般中碳鋼： б=32000N/㎝2 合金結(jié)構(gòu)鋼： б=42000N/㎝2 計(jì)算結(jié)果： б=13.75N/㎝2 ⑤推件板厚度的設(shè)計(jì)步驟： 參數(shù)：y=0.01㎝；B=25㎝；L=4.6㎝；Q=80.52N;E=2900N/㎝2 H=0.54L(Q/EBy)=1.105㎝ （4-14） L—頂桿間距（㎝）； Q—總脫模力（N）； E—鋼材的彈性模量（N/㎝2）； 一般中碳鋼 E=2.1×107； B—頂桿寬度（㎝）； y—頂桿允許最大變形量（㎝）。 頂桿應(yīng)布置在脫模力最大處，以保證塑件被推出時(shí)其受力是平衡的，并且推出平穩(wěn)、不變形。 4.7確定導(dǎo)向機(jī)構(gòu) 為了便于設(shè)計(jì)制造以及維修方便，所以選導(dǎo)柱、導(dǎo)套作導(dǎo)向機(jī)構(gòu)；為了使模具在開(kāi)模時(shí)推桿能夠順利頂出制件，減少推桿與模板的碰撞與摩擦，提高模具壽命，所以用四根推桿導(dǎo)柱進(jìn)行導(dǎo)向。為了安裝方便，采用等直徑對(duì)稱分布，模具外側(cè)作標(biāo)記形式。 又為了便于加工導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔，和獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益，結(jié)合塑件的尺寸，為了保護(hù)型芯不受損壞，因此導(dǎo)柱設(shè)在動(dòng)模一側(cè)，也就是常說(shuō)的正裝。 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的分布見(jiàn)模具總裝圖，導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合精度為H5/h6的間隙配合，導(dǎo)套和模板配合精度為H5/n6。 4.8側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 接水盒側(cè)面與開(kāi)模垂直方向上設(shè)計(jì)有圓孔及卡鉤，需要采取側(cè)抽芯動(dòng)作，先向四邊側(cè)向抽出，然后才可能通過(guò)脫與固定在定模型腔上的斜滑塊有相對(duì)運(yùn)動(dòng)，斜導(dǎo)柱設(shè)計(jì)在拉料板上，拉料板與定模型腔之間設(shè)計(jì)有矩形彈簧以保證第二次開(kāi)模能夠開(kāi)模，從而斜導(dǎo)柱對(duì)底孔型芯進(jìn)行側(cè)抽動(dòng)作。模機(jī)構(gòu)將塑件從動(dòng)模型芯推出。 4.8.1相關(guān)計(jì)算 （1） 抽芯距的計(jì)算 S抽= Sc+3=5 （2） 抽芯力的計(jì)算 抽芯力的計(jì)算跟脫模力的計(jì)算方法一樣。 型芯脫模力F1，參考《塑料注射模結(jié)構(gòu)與設(shè)計(jì)》式9-1得F=AP(μcosθ-sinθ)所以 = 4452.83×10-6×107 /（0.1cos1°-sin1°)=2895.66N =1+2+3+4+5+6+7=4452.83 mm2 1=×31 ×2=194.68 2=(15-14)×4=1356.48 3=×23 ×5=361.1 4=A2=1356.48 5=×31 ×5=486.7 6=×40 ×2.5=314 7=×35 ×3.5=384.65 ---塑件包裹型芯的面積，mm2 ---塑件對(duì)型芯單位面積上的包緊力；模內(nèi)冷卻的塑件，p取0.8×107Mpa -1.2×107Mpa ---塑件對(duì)鋼的摩擦系數(shù)，為0.1-0.3 ---脫模斜度 4.8.2斜導(dǎo)柱設(shè)計(jì) （1） 參考文獻(xiàn)[2]附錄F，選取斜導(dǎo)柱為18mm α=20° （2） 由于抽拔方向與開(kāi)模方向垂直，斜導(dǎo)柱所需有效長(zhǎng)度41.5mm，總長(zhǎng)計(jì)算得83mm。 （3）斜導(dǎo)柱彎曲力計(jì)算 抽拔方向與開(kāi)模方向垂直，斜導(dǎo)柱彎曲力 2=2895/[cos20°(1-2×0.5×tan20°-0.52)=1253 N＜1500N 校核合格 （4）滑塊、彈頂塊、楔緊塊及定位裝置的設(shè)計(jì)，見(jiàn)裝配圖。 滑塊1由楔緊塊壓緊，斜導(dǎo)柱導(dǎo)向。彈頂塊由鎖塊壓緊。 5 型芯、型腔的加工工藝分析 型芯如下圖5-1所示 圖7 型芯 型芯加工工藝分析，由于型芯為方形，所以用用銑床直接粗銑、精銑至所要求尺寸。型腔如下圖5-2所示： 圖8 型腔 型腔加工工藝分析，型腔鑲塊先用數(shù)控加工中心加工好產(chǎn)品的六個(gè)成形面，產(chǎn)品成形面的中間拐彎處直接加工直到滿足模具尺寸要求，兩端承口及關(guān)料口部分應(yīng)該留有車床精加工余量，因?yàn)楫a(chǎn)品圓度要求比較高。其他定位孔及頂針孔，都應(yīng)該在加工中心一次性加工出來(lái)。 6 注射機(jī)校核 6.1注射壓力的校核 注射壓力的額定壓力Pe=172MPa，塑膠成型時(shí)所需要的壓力Po=100MPa，Pe≥kPo=125MPa，K=1.25滿足要求。 6.2鎖模力的校核 鎖模力需滿足F≥Ko×A×P A—塑件和流道凝料在分型面的射影面積（㎝2）； F—注射機(jī)額定鎖模力，XS-ZY-60型，鎖模力為300Kn； Ko—鎖模力安全系數(shù)，這里取1.1； P—型腔的平均壓力，這里取25。 投影面積計(jì)算：A≈nA+A≈1.35nA A—單個(gè)塑件在分型面上的投影面積； A—流道凝料在分型面上的投影面積； N—型腔數(shù)； A=302π-152π=2119.6㎜2≈21.2㎝2 A=1.35×21.2×2=57.24㎝2 F≥Ko×A×P=1.1×57.24×25≈1354N 滿足要求。 6.3模具厚度H與注射機(jī)閉合高度的校核 ＜H＜ —注射機(jī)允許最小模厚，200㎜； —注射機(jī)允許最大模厚，350㎜； 而這里的模具閉合高度為320㎜，因?yàn)槠渲翟?00和350之間，所以滿足要求。 6.4注射機(jī)開(kāi)模行程的校核 因?yàn)樗x的注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)為液壓，其開(kāi)模行程由連桿機(jī)構(gòu)的最大沖程決定，與模厚無(wú)關(guān)。從模具中取出塑件所需的最小開(kāi)模距離H必須小于注射機(jī)移動(dòng)模板的最大行程S,即滿足下式： S≥++（5～10）㎜ S—注射機(jī)移動(dòng)模板的最大行程，這里S取1100㎜； —脫模距離（頂出距離）， 這里取60㎜； —包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度， 這里取128㎜； 則++10=60+128+10=198㎜≤730㎜ 所以能滿足要求。 6.5模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為360×240，因此能滿足安裝要求。 注射機(jī)噴嘴頭部一般為球面，其球面半徑R與其接觸的模具主流道始端凹球面半徑應(yīng)該相適應(yīng)，即=R+（1～2）㎜，在本次設(shè)計(jì)中=16㎜,R=15㎜,滿足要求。 澆口套小端直徑5.58㎜大于噴嘴孔直徑4㎜，滿足要求。 6.6頂出部分的校核 注射機(jī)最大頂出距離為320㎜，大于模具上所需要的最小頂出距離60㎜ 最后得出結(jié)論：通過(guò)校核，注射機(jī)完全滿足滿足該模具的使用要求。 6.7模具材料 型腔采用國(guó)產(chǎn)T10A，，表面熱處理硬達(dá)58~62HRC，適用于大中型精密模具，適用于長(zhǎng)期生產(chǎn)高質(zhì)塑料模具。此鋼具有良好的可切削性及可一般拋光。型芯，澆口套、頂桿、導(dǎo)柱等重要配件可采用T10A和40Cr，40Cr鋼是機(jī)械制造業(yè)使用最廣泛的鋼之一，調(diào)質(zhì)處理后具有良好的綜合力學(xué)性能，良好的低溫沖擊韌性和低的缺口敏感性，熱處理硬度可達(dá)42~46HRC。鋼的淬透性良好，水淬時(shí)可淬透到Ф28～60mm,油淬時(shí)可淬透到Ф15-40mm。這種鋼除調(diào)質(zhì)處理外還適于氰化和高頻淬火處理。該鋼適于制作中型塑料模具。 總 結(jié) 通過(guò)分析塑件結(jié)構(gòu)，根據(jù)分型面的選擇原則，本模具選擇的分型面合理，能在生產(chǎn)過(guò)程中保證塑件的質(zhì)量，同時(shí)又能提高生產(chǎn)效率。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)能較好地實(shí)現(xiàn)模具的導(dǎo)向功能，是模具運(yùn)動(dòng)合理、完善。 通過(guò)對(duì)本模具的整體分析，本模具能較好地完成產(chǎn)品的生產(chǎn)要求。型芯和型腔的設(shè)計(jì)比較合理，能夠較好地完成塑件的成型。 根據(jù)相關(guān)資料文獻(xiàn)、手冊(cè)，完成直角彎頭結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，并進(jìn)行了一些尺寸的相關(guān)校核，給出了一個(gè)合理的模具結(jié)構(gòu)方案，并在此基礎(chǔ)上完成了模具總裝配圖紙。 利用Auto CAD、UG等相關(guān)軟件，完成了一些相關(guān)二維、三維圖形，使所設(shè)計(jì)的模具得以直觀顯示。選取了一些合理的工藝參數(shù)，并對(duì)所選的參數(shù)進(jìn)行了校驗(yàn)，根據(jù)校驗(yàn)結(jié)果，返回改進(jìn)工藝，最終定出了合理的工藝方案。綜上所述，本次設(shè)計(jì)具有一定的實(shí)際生產(chǎn)優(yōu)勢(shì)。通過(guò)本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，我對(duì)塑料模的設(shè)計(jì)思路、方案分析，擬定等各個(gè)環(huán)節(jié)有了較為清晰、深入的了解，拿到一個(gè)塑料制件，首先要對(duì)制件進(jìn)行工藝分析，在滿足制件使用要求的前提下，為提高制件質(zhì)量、精度還可以對(duì)制件的某件的某些部位進(jìn)行改進(jìn)，注射模的設(shè)計(jì)步驟主要還包括：模具型腔個(gè)數(shù)的確定、分型面的選擇、型腔配置、澆道、澆口系統(tǒng)的確定、側(cè)凹處理的方式、推件裝置的確定、拉料桿型式的確定流道凝料脫落形式的確定、溫度控制方式的確定、型腔、型芯固定方式的確定、型芯抽拔方式的確定、校核、繪制主要需件工作簡(jiǎn)圖等，在設(shè)計(jì)時(shí)要對(duì)各個(gè)方案進(jìn)行權(quán)衡量，盡早彩用標(biāo)準(zhǔn)件以縮短設(shè)計(jì)周期，降低設(shè)計(jì)成本，在塑料模選材的方面，我認(rèn)識(shí)到塑料模所用材料與冷沖模，玻璃模等其它模具所用的材料有所不同，其選標(biāo)主要按用途而定如在這副模具中，模具用于成大量生產(chǎn)，所以應(yīng)具有足夠的耐磨性，并應(yīng)具有良好的定模板。在設(shè)計(jì)的過(guò)程中，曾碰到了許多不夠成熟和理解的技術(shù)方面，制造方面，但經(jīng)過(guò)指導(dǎo)老師的悉心教導(dǎo)和各參考書(shū)的參閱均得到了較為圓滿的答案。由于本次畢業(yè)設(shè)計(jì)是在未曾真正接觸運(yùn)用，操縱過(guò)模具的情況下僅憑書(shū)本認(rèn)識(shí)和指導(dǎo)下完成，難免有些地方存在不足之處，還有待遇于今后在工作崗位上不斷的揣磨，積累經(jīng)驗(yàn)提高設(shè)計(jì)的本領(lǐng)。 致 謝 首先感謝本人的導(dǎo)師韓艷艷老師，她仔細(xì)審閱了本文的全部?jī)?nèi)容并對(duì)我的畢業(yè)設(shè)計(jì)內(nèi)容提出了許多建設(shè)性建議。韓艷艷老師淵博的知識(shí)，誠(chéng)懇的為人，對(duì)學(xué)習(xí)認(rèn)真態(tài)度，以及對(duì)我嚴(yán)格的要求，使我受益匪淺，在畢業(yè)設(shè)計(jì)的過(guò)程中，特別是遇到困難時(shí)，她給了我鼓勵(lì)和幫助，在這里我向她表示真誠(chéng)的感謝！ 感謝母?！幽蠙C(jī)電高等?？茖W(xué)校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學(xué)習(xí)及實(shí)踐環(huán)境，使我學(xué)到了許多新的知識(shí)，掌握了一定的操作技能， 最后，我非常慶幸在三年的的學(xué)習(xí)、生活中認(rèn)識(shí)了很多可敬的老師和可親的同學(xué)，并感激師友的教誨和幫助！ 參考文獻(xiàn) [1]閻其鳳.模具設(shè)計(jì)與制造[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2004.11.1 [2]楊占堯，王高平.塑膠注射模結(jié)構(gòu)與設(shè)計(jì)[M].北京：高等教育出版社，2008.7. 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