12500KVA工業(yè)硅礦熱爐地設(shè)計

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1、word 第五章 工業(yè)硅冶煉能源節(jié)約技術(shù)的研究 能源安全已構(gòu)成我國整體戰(zhàn)略安全的一個極大隱患，成為經(jīng)濟社會開展的瓶頸。我國人均煤炭、石油、天然氣資源量僅為世界平均水平的60％、10％和5％。目前，我國已成為世界第二大能源消費國和第二大石油消費國，能源供給緊X局面日趨嚴重[81]。 與此同時，我國也存在嚴重能源利用效率低的問題。近年來的快速增長在很大程度上是靠消耗大量物質(zhì)資源實現(xiàn)的。我國單位產(chǎn)出的能耗和資源消耗水平明顯高于國際先進水平，如火電供煤消耗高達22.5％，噸鋼可比能耗高21％，水泥綜合能耗高達45％。據(jù)測算，我國每創(chuàng)造一美元GDP所消耗的能源是美國的4.3倍，是日本的11

2、.5倍。能源利用率僅為美國的26.9％，日本的11.5％[82]。因此，提高能源使用效率是在能源總量不變條件成為中國開展中的刻不容緩的任務(wù)。 工業(yè)硅生產(chǎn)是高能耗行業(yè)，平均每噸工業(yè)硅需要消耗13000KWh電以上，全國年產(chǎn)100萬噸工業(yè)硅需要13億KWh以上。而國外先進水平噸硅消耗量為11000KWh，我國工業(yè)硅電耗比國外先進水平高10—20%，能源節(jié)約潛力仍很大〔預(yù)計年節(jié)約0.2億KWh，相當0.1億元〕。另外，國外先進水平也不是最理想的能耗水平，我國如能在國外先進水平根底上再配以精工細作，噸硅消耗量應(yīng)該在10000—11000KWh間。 我國工業(yè)硅生產(chǎn)能源消耗高主要是因為設(shè)計上不合理、控

3、制水平與管理水平不高。設(shè)計上不合理表現(xiàn)在我國普遍使用的是6300KVA左右的小爐型〔散熱大、產(chǎn)量低〕、爐型設(shè)計上為隔熱措施不嚴密、電路設(shè)計不合理、極心圓尺寸大小不合理等許多細節(jié)方面。控制水平不高表現(xiàn)在人工操作X圍大、爐況穩(wěn)定性差、造成因調(diào)整爐況波動費時較長而使得非生產(chǎn)性能耗損失大。管理水平不高表現(xiàn)在管理上不嚴、制度不健全、操作細節(jié)缺乏，造成物資或能源上的消耗浪費。 目前工業(yè)硅生產(chǎn)中能源節(jié)約途徑主要有： 1〕爐型的大型化方向；2〕爐型的密閉化方向；3〕余熱利用化方向；4〕提高爐子電效率措施如改良短網(wǎng)結(jié)構(gòu)設(shè)計、改善變壓器性能、改善電參數(shù)、采用低頻電源等；5〕提高爐子熱效率；6〕 改變爐內(nèi)反響機

4、制；7〕改變原料性能方向；8〕采用自動控制方向；9〕管理制度建設(shè)方向。由于上述諸多途徑尚處于討論階段，形成固定技術(shù)并推廣者僅有短網(wǎng)改良、管理制度建設(shè)上，許多技術(shù)細節(jié)缺乏，因此真正意義上可以直接使用的工業(yè)硅生產(chǎn)中能源節(jié)約技術(shù)還需要研究與試驗。 經(jīng)過多年的摸索探討，目前我國工業(yè)硅電弧爐的電效率平均在92%以上，各種提高電效率的技術(shù)或措施也比擬成熟如改良短網(wǎng)結(jié)構(gòu)設(shè)計、使用優(yōu)質(zhì)導(dǎo)電材質(zhì)、采用低壓補償技術(shù)、改善電參數(shù)等方面。但是，我國工業(yè)硅電弧爐的熱效率普遍比擬低，這是導(dǎo)致我國工業(yè)硅生產(chǎn)能耗高、能源利用效率低的主要原因，表5-1是我國某廠6300KVA電弧爐的熱平衡分析表[21]。 表5-1 我國某

5、廠6300KVA電弧爐的熱平衡分析 熱收入項 熱量〔千卡/h〕 百分比 熱支出項 熱量〔千卡/h〕 百分比 １、電熱能 4324940 １、氧化物復(fù)原耗熱 1834462 ２、電極氧化熱 100680 ２、金屬硅帶走熱 269456 ３、復(fù)原劑反響放熱 80520 ３、逸出氣體帶走熱 826633 ４、爐面散熱 269333 ５、爐體散熱 166448 ６、短網(wǎng)熱損失 336738 ７、冷卻水帶走熱 750000 ８、其他 53370

6、 合計 4506140 100 4506140 100 從表5-1可以看出6300KVA電弧爐在工業(yè)硅生產(chǎn)過程中，電效率為92.21％，熱效率為65％，能源大局部由于熱效率低而被損失掉，損失途徑主要是逸出氣體帶走熱、爐面散熱、爐體散熱、短網(wǎng)熱損失、冷卻水帶走熱。因此，提高工業(yè)硅電弧爐冶煉過程中的熱效率應(yīng)當是今后研究的重點。 在本文研究中，我主要從提高工業(yè)硅礦熱爐冶煉過程中的熱效率角度來研究工業(yè)硅冶煉能源節(jié)約技術(shù)。 提高工業(yè)硅冶煉能源的熱效率是一項綜合性能源節(jié)約技術(shù)，它應(yīng)當包括所有能夠能夠提高熱效率、減少熱損失的技術(shù)或措施。但是在本文中只研究爐型的大型化方向、爐型的密閉化方

7、向、余熱利用化方向、隔熱設(shè)計技術(shù)四個方面來提高工業(yè)硅冶煉過程中的熱效率。因為從表5-1可以看出，工業(yè)硅礦熱爐熱效率低就是因為逸出氣體帶走熱、爐面散熱、爐體散熱、短網(wǎng)熱損失、冷卻水帶走熱這五個方面熱損失大。 爐型大型化如此單位熱容率增大，能量供給集中，通過外圍外表單位面積散熱小、爐子熱穩(wěn)定增強，有利于降低熱損失。同時爐型大型化也是今后工業(yè)硅行業(yè)開展的方向，大型爐具有熱容量大、產(chǎn)量高、有利于二次精煉提高產(chǎn)品質(zhì)量、單位產(chǎn)品本錢低、便于煙氣余熱利用等諸多好處。因此，研究爐型大型化不僅是降低熱損失的需要，也是滿足今后工業(yè)硅行業(yè)長期開展的需要，具有雙重意義。 爐型密閉化或近密閉化不僅可以減少爐面熱輻射

8、損失，而且也可以減少煙氣從6個爐門逸出帶走的熱，也是降低熱損失、增加煙氣回收能力、改善爐前操作環(huán)境的有力措施。 從表5-1可以看出，煙氣帶走熱占據(jù)了供給總熱量的18.35%，這局部熱量又被散發(fā)到大氣中，造成了能源損耗，致使能源利用率低，國內(nèi)某某鋼鐵研究某某曾經(jīng)依據(jù)鋼鐵行業(yè)余熱利用方式設(shè)計過余熱回收裝置，在某廠應(yīng)用取得較好的使用效果，但是由于該余熱回收裝置初期投資過大，國內(nèi)工業(yè)硅企業(yè)又大多數(shù)是私營企業(yè)，他們不愿意做這么大的投資，所以研究一種新型低造價、多用途、適用于大多數(shù)企業(yè)的余熱利用裝置〔熱材聯(lián)產(chǎn)裝置〕很有必要，開辟一條已經(jīng)被浪費掉的巨大熱能集熱道路具有非常重要的現(xiàn)實意義。 科技每時每刻都

9、在變化，上世紀60年代所作的設(shè)計不應(yīng)當在這個世紀仍然被當作模X來應(yīng)用。當前，由于國內(nèi)沒有實力研究機構(gòu)來重新對上世紀60年代所作的工業(yè)礦熱爐設(shè)計作改良，致使大多數(shù)企業(yè)仍用老的設(shè)計來建爐子，并且施工隊伍都非正規(guī)研究機構(gòu)或有能力去開發(fā)建設(shè)新型爐子，所以我國目前的工業(yè)硅礦熱爐普遍都能耗高、設(shè)計未能跟上時代開展的需要。問題的重要一方面反映在爐體隔熱設(shè)計多年來沒有多大改變，普遍使用的是碳磚層、耐火磚層、纖維板、鋼板四層結(jié)構(gòu)，隨著科技的開展這種結(jié)構(gòu)應(yīng)當革新，因為國際國內(nèi)新材料領(lǐng)域發(fā)生的一系列創(chuàng)新已經(jīng)給我們帶來了重新設(shè)計爐體結(jié)構(gòu)的機遇。 上述四個以提高工業(yè)硅冶煉能源的熱效率為目的的研究是目前工業(yè)硅冶煉能源節(jié)

10、約方面尚未涉與完善但又非常重要的領(lǐng)域，需要既具備豐富的科學(xué)理論知識、又掌握國際國內(nèi)工業(yè)硅冶煉情況的人員才能完成，它涉與到的冶金、工藝、傳熱、設(shè)備、設(shè)計等多方面的知識與創(chuàng)新要求，使得這方面的工作既具體又復(fù)雜、既藝術(shù)又有意義。 本項工作采用如下設(shè)計規(guī)X： 《中國節(jié)能技術(shù)政策大綱》〔2005〕； 《冶金企業(yè)安全衛(wèi)生設(shè)計暫行規(guī)定》〔1988〕； 《建筑設(shè)計防火規(guī)X》〔GBJ16-87〕； 《工業(yè)爐窯大氣污染排放標準》〔GB9078-1996〕； 《工業(yè)爐砌筑工程施工與驗收規(guī)X》〔GB50211-2004〕。 大容量礦熱爐具有單爐產(chǎn)量大、能量供給均衡性好、便于實現(xiàn)機械化

11、、便于余熱綜合利用、熱穩(wěn)定性好、便于操作等一系列優(yōu)點，是業(yè)界一致認可的礦熱爐開展的方向。為了促進國內(nèi)工業(yè)硅行業(yè)冶煉水平的提高和設(shè)備裝備的現(xiàn)代化，因此此次設(shè)計采用12500KVA容量的礦熱爐變壓器。 12500KVA礦熱爐變壓器具體技術(shù)參數(shù)如下： 型號：HKSSPZ20-12500/35殼式強油水冷礦熱爐變壓器； 額定容量：12500KVA，可超載30%； 冷卻方式：OFWF； 一次電壓〔KV〕：35； 二次額定電壓〔V〕：151； 二次電壓〔V〕：175,172,169,166,163,160,157，154，151，148，145，142，139，136

12、，133共15檔； 阻抗電壓〔短路電壓〕：ex%=4-6%。 在工業(yè)硅冶煉過程中礦熱爐的狀態(tài)與電氣參數(shù)的變化密切相關(guān)，控制最優(yōu)的供電制度對保證取得好的經(jīng)濟技術(shù)指標十分重要。 一般而言，提高礦熱爐的二次電壓在功率一定情況下電流就可以降下來，這有利于提高線路功率因數(shù)和減少電損失，但是過分提高礦熱爐電壓，電極就不能深插，爐膛料面就會過熱，熱損失增加，硅回收率降低，因此每臺電爐都有其適宜的二次電壓值。在設(shè)計電爐時往往利用米古林斯基公式[68、83]來確定礦熱爐正常工作時的二次電壓： V2=KP1/3 式中：K為電壓系數(shù)，取6.0-7.5；P是變壓器額定功率，KVA。 因此這次設(shè)

13、計時取二次電壓V2×125001/3≈151V， 二次電流I2==47795.2A。 正確設(shè)計礦熱爐的結(jié)構(gòu)是保障礦熱爐工作性能的先決條件，是設(shè)計工作者面臨的最大困難。好的礦熱爐結(jié)構(gòu)設(shè)計不僅有利于爐子保障高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低能耗、少故障的生產(chǎn)，而且有利于節(jié)約筑爐本錢、方便其它設(shè)備布置、保證操作順暢。 1、電極直徑的選取 在確定礦熱爐其它結(jié)構(gòu)尺寸之前，必須先確定電極直徑，它決定著礦熱爐其它結(jié)構(gòu)尺寸的大小。電極直徑有許多計算方法，一般根據(jù)電極電流和電極電流密度確定： d==102.4cm=1024mm， 式中I2為電極電流，A，△I2，取5.8計算。 根據(jù)國內(nèi)

14、廠家生產(chǎn)碳素電極的標準，取電極直徑為1050mm。 2、極心圓直徑計算 極心圓直徑是一個對冶煉過程有很大影響的設(shè)備結(jié)構(gòu)參數(shù)，電極極心圓直徑選得適當〔圖5-1〕，三根電極電弧作用區(qū)域局部剛好相交于爐心，各電極反響區(qū)既相互相連又重疊局部最小，在這種情況下，爐內(nèi)熱量分配合理，坩堝熔池最大，吃料均勻，爐況穩(wěn)定，爐況也易于調(diào)節(jié)。如果一設(shè)計就不適當，如此熱量不是過分集中〔圖5-2〕就是熱量分散〔圖5-3〕，這都會造成爐況調(diào)節(jié)頻繁或根本無法調(diào)節(jié)的嚴重錯誤。 設(shè)計中極心圓直徑可按下式計算： Dg×1050=2415mm 式中a為極心圓倍數(shù)，a=2.2-2.3，這里取2

15、.3計算。 結(jié)合礦熱爐容量、可調(diào)極心圓X圍、實際電氣參數(shù)調(diào)節(jié)空間這里取極心圓直徑為2500mm。 圖5-1 極心圓適當 圖5-2 極心圓過小 圖5-3 極心圓過大 3、爐膛內(nèi)徑計算 在選擇爐膛內(nèi)徑時，要保證電流流過電極—爐料—爐壁時所受的阻力大于經(jīng)過電極—爐料—電極或爐底時所受的阻力。否如此，爐膛內(nèi)徑選擇尺寸過大，礦熱爐外表散熱面積大，復(fù)原劑燒損嚴重，出硅口溫度低，出硅困難，爐況會惡化。爐膛內(nèi)徑選擇過小，電極—爐料—爐壁回路上通過的電流增加，反響區(qū)偏向爐壁，將使爐內(nèi)熱量分散，爐心反響區(qū)溫度低，爐壁腐蝕嚴重，爐況也會惡化。 爐膛內(nèi)徑可按下面經(jīng)驗公式

16、計算： Dn×1050=6090mm 式中r為爐膛內(nèi)徑倍數(shù)，r=5.8-6.0，這里取5.8。 爐膛內(nèi)徑這次設(shè)計中取為6200mm。 4、爐膛深度計算 在選擇爐膛深度時，要保證電極端部與爐底之間有一定的距離、電極有效插入的深度和料層有一定的厚度。爐膛深度假如過深，電極與爐底距離遠，電極不能深插，高溫區(qū)上移，爐底溫度低，爐底SiC會沉積，爐底上抬，堵塞出硅口，爐況變差。爐膛深度假如太淺，料層厚度將很薄，爐口溫度升高，硅揮發(fā)損失增加，容易露弧操作，能耗增大。 適宜的爐膛深度可按下面經(jīng)驗公式計算： h=β×1050=2625

17、mm 式中β為爐膛深度倍數(shù)，β=2.5-2.8，這里取2.5。 爐膛深度這次設(shè)計中取為2700mm。 5、爐襯與爐底的結(jié)構(gòu)、尺寸與材料選擇 一般而言，爐襯、爐底結(jié)構(gòu)包含了工作層、保溫層、隔熱層、絕熱層、鋼板層5個主要層次，但是每個層次的具體尺寸卻是很有技術(shù)含量的，因為這涉與到筑爐本錢、爐子性能、爐子壽命等許多經(jīng)濟因素。 爐襯厚度過厚，引起筑爐本錢上升，占地面積擴大，爐襯外表積增加，散熱面積也增大；爐襯厚度過薄，抑或爐襯強度不夠，抑或無法保溫。爐底厚度亦是如此。 國內(nèi)外對爐襯、爐底散熱強度計算明確，保持爐襯與爐底熱損失為2-4%是合理的X圍內(nèi)[84]，或者保持爐襯外表溫度在70-12

18、0℃是允許的。因此按照這個條件以與結(jié)合所選擇材料的使用溫度,根據(jù)傳熱學(xué)知識可確定爐襯與爐底工作層、保溫層、隔熱層、絕熱層的厚度，鋼板層的厚度根據(jù)強度需要而定。 ?k〕、隔熱層使用納米隔熱材料、絕熱層使用復(fù)合硅酸鋁纖維毯、鋼板層選用14mm厚的普通鋼〔爐底鋼板厚18mm〕，如圖5-4。 1電極孔 2煙罩上蓋板 3煙囪孔 4冷卻水道 5觀測孔 6搗料爐門 7紅磚 8隔熱耐火磚 9納米絕熱材料 10復(fù)合硅酸鋁纖維毯 11鋼板 12出硅口 13高鋁磚 14自焙炭磚 圖5-4 12500KVA工業(yè)硅礦熱爐結(jié)構(gòu)圖 6、出硅口位置、結(jié)構(gòu)、尺寸與材料選擇 出硅口是礦熱爐上非常重要的一

19、個部位，它的位置、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸、材料選擇都是需要仔細斟酌的。位置布置不當，出硅口部位溫度低，出硅不暢或者是操作不方便；結(jié)構(gòu)形狀尺寸不當，也會導(dǎo)致出硅不暢或者封堵困難或者出硅時間延長；材料選擇不當，容易氧化腐蝕，維修頻繁。 在這次設(shè)計中，出硅口設(shè)計二個，每個出硅口水平位置與爐底齊平并比爐底水平線下傾斜3℃，角度位置它處于爐心與電極中心兩點的延長線與爐壁的焦點上。出硅口應(yīng)當設(shè)計成圓形，便于燒穿與封堵，尺寸根據(jù)出硅時間要求計算并結(jié)合實際操作需要來決定大小為直徑100-120mm，材料選擇上容易氧化的外側(cè)使用石英材料與碳糊。 7、爐門結(jié)構(gòu)、尺寸與材料選擇 大容量爐最大的問題是爐緣距離爐心遠，上

20、料困難，特別是國內(nèi)強調(diào)以人工精細加料來取得好質(zhì)量與低能耗產(chǎn)品的觀點下，普遍認為在大容量爐子在國內(nèi)不如6300KVA爐子的性能，因此一次又一次的阻礙了投資方建造大容量爐子的熱情。我們在這次設(shè)計中僅設(shè)計了3個搗料爐門，上料操作通過采用前述第三章開發(fā)設(shè)計的自動上料系統(tǒng)來完成，克制了大容量爐存在的最大惱人的問題。自動上料裝置將料布放在料面各處，搗爐功能通過窺視孔根據(jù)需要打開搗料爐門進展搗爐操作。搗爐爐門門檻下部與爐沿等高，門檻長1200mm，高1500mm，使用單獨水冷結(jié)構(gòu)。不需要搗爐時，爐門關(guān)上，密閉冶煉。 8、煙罩結(jié)構(gòu)、尺寸與材料選擇 大容量礦熱爐爐膛尺寸跨度大，煙罩設(shè)計較困難，同時從煙罩通過

21、的電流大，處理不好渦流損失大。為了解決煙罩結(jié)構(gòu)強度與防止渦流損失，我們采取用水冷鋼管〔防磁〕做骨架并起吊，上下蓋采用石板與水泥構(gòu)筑，用細鋼筋做支撐，既減輕了煙罩整體重量又防止了筑砌或制作上的不便。煙罩高度離爐沿2300mm，直徑與爐殼直徑等同，厚度160mm，上下蓋間通水冷卻。 設(shè)計完成以后有關(guān)該爐的技術(shù)參數(shù)與性能如下： 電極直徑：1050mm； 極心圓直徑：2500mm； 爐膛直徑：6200mm； 爐膛深度：2700mm； 爐殼直徑：8000mm； 爐殼高度：4618mm； 煙罩高度：2300mm； 理論日產(chǎn)量：20噸； 理論電單耗量：13000KVAh/噸。

22、 余能是在一定經(jīng)濟技術(shù)條件下，在能源利用設(shè)備中沒有被利用的能源，也就是多余、廢棄的能源。它包括高溫廢氣余熱、冷卻介質(zhì)余熱、廢汽廢水余熱、高溫產(chǎn)品和爐渣余熱、化學(xué)反響余熱、可燃廢氣廢液和廢料余熱以與高壓流體余壓等七種。其中最主要的是余熱。根據(jù)調(diào)查，各行業(yè)的余熱總資源約占其燃料消耗總量的17%~67%，可回收利用的余熱資源約為余熱總資源的60%[85]。余熱的回收利用途徑很多。一般說來，綜合利用余熱最好；其次是直接利用；第三是間接利用〔產(chǎn)生蒸汽、熱水和熱空氣〕。余熱蒸汽的合理利用順序是：1)動力供熱聯(lián)合使用；2)發(fā)電供熱聯(lián)合使用；3)生產(chǎn)工藝使用；4)生活使用；5)冷凝發(fā)電用。余熱熱水的

23、合理利用順序是：1)供生產(chǎn)工藝常年使用；2)返回鍋爐使用；3)生活用。余熱空氣的合理利用順序是：1)生產(chǎn)用；2)暖通空調(diào)用；3)動力用；4)發(fā)電用。但是這不是絕對的，需要每個工廠根據(jù)自己實際生產(chǎn)條件和需要而定。 在工業(yè)硅冶煉中所有能源供入項為電能和化學(xué)反響能，能源支出項為氧化物復(fù)原、金屬硅潛熱、逸出氣體、爐面、爐體、短網(wǎng)、冷卻水帶走熱。由于國內(nèi)外在電能節(jié)約方面研究得比擬多和透切，目前工業(yè)硅冶煉電效率根本都在92%以上。但是，電能最終要轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮懿攀欠错懰璧?，而從?-1可知，礦熱爐冶煉系統(tǒng)的熱效率一般僅有60-70%，因此，整個冶煉系統(tǒng)能源利用效率都低于70%，這樣大量的熱被逸出氣體、

24、爐面、爐體、短網(wǎng)、冷卻水、金屬硅所帶走和散失。 從表5-1可知，金屬硅帶走的熱占熱量總供入量的5.98%，即269456千卡/h。這局部熱是以金屬硅潛熱形式存在，硅液1600-1800℃，硅錠為常溫20-30℃℃升到100℃〕、加熱生活用水。 爐面損失的熱占總熱量的5.97%，即26933千卡/h，與金屬硅帶走的熱相當。這局部熱總量大、能流持續(xù)平穩(wěn)、密度小，主要以熱輻射與對流形式損失，但是由于在爐口損失，受制于場地?zé)o法加以再利用，只能想方法減少其損失。節(jié)約方法是爐型密閉化、控制料面溫度、料面燃燒狀況、厚料操作與防止刺火大量、屢次發(fā)生。 爐體損失的熱占總熱量的3.69%，即166448千卡

25、/h。這局部熱與料面損失的熱性質(zhì)一樣，它以熱傳導(dǎo)形式損失，利用也很困難，也只能想方法減少其損失。減少方法是加強爐體隔熱性能。 短網(wǎng)損失的熱占總熱量的7.47%，即336738千卡/h。這局部熱主要損失在電纜、銅瓦、電極對外熱輻射上，數(shù)量很大，但是受制于場地、能流密度小等限制，也是無法利用的熱損，只能想方法減少。減少方法就是縮短短網(wǎng)，使用適當電流冶煉，選用制造后導(dǎo)電性能好的短網(wǎng)。注意不能使用保溫材料包裹的方法，這樣會適得其反。 冷卻水帶走的熱占總熱量的16.46%，即750000千卡/h。這局部熱產(chǎn)生于變壓器、電纜母線、銅瓦，是種功能用水，一般要求入口20-30℃，出口30-40℃，水在循環(huán)

26、池中來回循環(huán)使用，所以冷卻水帶走的熱量雖然很大，但是不能夠被利用。這局部熱可以想方法減少，具體措施為：1)變壓器方面要求硅鋼片性能好，材料、制造都要選技術(shù)好的廠家來做。減少短網(wǎng)閃變，防止過大電流操作。2)電纜母線方面要求選用材料熱阻小并要求制造水平高的廠家來生產(chǎn)，盡量減少電纜布置長度，防止過大電流操作。3)銅瓦根本要求也如此，要求使用鍛造工藝制造。 逸出氣體〔煙氣〕帶走的熱量占總熱量的18.35%，即826633千卡/h。煙氣從爐內(nèi)部產(chǎn)生，透過料面以后，溫度在400-600℃，6300KVA的礦熱爐煙氣流量為4-8萬NM3/h，煙氣成分為N2、O2、CO2、H2O與少量其他氣體。以往國內(nèi)企業(yè)

27、大多數(shù)直接排放，不僅污染了環(huán)境，而且造成能源損失。近年來在環(huán)保部門要求下，各企業(yè)相繼安裝了布袋除塵器。煙氣在進入布袋除塵器之前溫度必須降到120℃以下，降溫措施為混風(fēng)冷卻、空冷、水冷，局部企業(yè)的水冷方式產(chǎn)生的熱水被用于生產(chǎn)〔洗原料、解凍〕或生活〔洗澡、洗碗〕，但是混風(fēng)方式占多數(shù)，空冷也有少量，它們吸收或交換的熱都被再次損失掉。從當前煙氣處理來看，煙氣余熱都沒有得到利用或很好的利用〔利用價值不高〕。 煙氣余熱利用是余熱種類當中最便于利用的一種形式，一般煙氣具有較高的溫度，流量較大，攜帶的熱量較多，回收利用方便〔用對流換熱即可回收〕，不受場地限制，轉(zhuǎn)換容易〔轉(zhuǎn)換為蒸汽〕。因此，對煙氣的余熱回

28、收應(yīng)好好的珍惜與做文章。煙氣余熱回收得到的能量利用方向為生產(chǎn)用與生活用或者是二者聯(lián)合使用。生產(chǎn)用一是為本工藝流程服務(wù)如預(yù)熱物料、解凍，二是為其他工藝服務(wù)如余熱發(fā)電、烘干其他物料、加熱其他產(chǎn)品或是二者的復(fù)合。生活用一是洗澡洗碗，二是供暖制冷或是二者的復(fù)合。 在這里，我提出二種工業(yè)硅冶煉系統(tǒng)煙氣余熱利用方案：一是余熱發(fā)電綜合利用方案，二是余熱加熱配套產(chǎn)品綜合利用方案。 從一臺6300KVA工業(yè)硅礦熱爐中逸出的煙氣流量為4-8萬NM3/h，煙氣溫度為400-600℃，400℃煙氣比熱為1.12 kJ/kg℃，密度1.295 kg/Nm3，煙氣相對于300℃時含熱量＝Cp×ρ×Δ×4××℃升到

29、100℃℃升到290℃〔此為蒸汽發(fā)電要求過熱溫度〕Mpa,進汽溫度250-290℃，排汽壓力0.15Mpa,抽汽壓力0.5Mpa，如此發(fā)電量可達1000KW。由此計算，設(shè)電價0.5元/度，如此一年〔7000小時〕發(fā)電可創(chuàng)造經(jīng)濟效益350萬元。 為實現(xiàn)煙氣余熱發(fā)電，需要投資余熱鍋爐2臺30萬、汽輪機1臺20萬、發(fā)電機組1臺20萬、變壓器2臺40萬、控制柜假如干100萬左右，總投資210萬左右，承上述計算7個月即可收回投資。 對于上規(guī)模企業(yè)，如有2臺以上6300KVA工業(yè)硅礦熱爐或者多臺12500KVA工業(yè)硅礦熱爐，如此上馬煙氣余熱發(fā)電項目更有價值與必要。因此，國內(nèi)投資者應(yīng)盡快打消煙氣余熱利用

30、是微不足道且費事的念頭，重視余熱利用與投身國家能源節(jié)約行動當中。 按照上述煙氣余熱發(fā)電規(guī)劃，已經(jīng)被利用過的煙氣從余熱鍋爐出來后，溫度仍然有300℃，由于溫度較低，其熱能品位降低，利用難度加大。為充分利用好能源，提高能源利用效率，根據(jù)煙氣余熱梯級利用原理，其熱量可以被用來產(chǎn)生余熱鍋爐補汽。但是從補汽鍋爐出來的煙氣溫度仍然有200℃左右，這局部煙氣仍包含熱量，對此，這局部熱量可以用來產(chǎn)生熱水用于預(yù)熱物料、解凍〔北方地區(qū)〕、洗澡、洗碗用，然后被冷卻到120℃以下的煙氣可以符合標準的進入布袋除塵器進展處理。整個煙氣余熱發(fā)電綜合利用方案系統(tǒng)示意圖如圖5-5。圖5-5 煙氣余熱發(fā)電綜合利用方案系統(tǒng)示意圖

31、 該方案從能源利用與工藝角度來講，它能源利用比擬充分，能源利用率高，出口煙氣溫度能立即達到布袋塵除塵器的要求，不需要另外投資降溫裝置，工藝配合性好。但是從經(jīng)濟性角度來考慮，也許還有更好的方案。 工業(yè)硅礦熱爐煙氣寓含的大量熱量可以實現(xiàn)多種用途，除了發(fā)電之外，實際上，電還只是一種低附加值產(chǎn)品〔3600KJ熱量換成電為1度，產(chǎn)值為0.5元，而由于目前蒸汽發(fā)電效率為30－45%左右，所以要10000KJ熱量才換回0.5元〕。大家往往局限于原有的思維，一想到余熱利用就是發(fā)電、預(yù)熱產(chǎn)品、制冷供暖、燒水洗澡，對于開拓創(chuàng)新利用余熱研究不夠。 我的看法是要用熱來轉(zhuǎn)換為另外一種產(chǎn)品，轉(zhuǎn)換形式并非

32、一定是從一種能源產(chǎn)品到另外一種能源產(chǎn)品，可以是一種能源產(chǎn)品到另外一種物質(zhì)產(chǎn)品，只要該物質(zhì)產(chǎn)品能與熱存在一定的聯(lián)系。對于煙氣余熱而言，就是要尋找到一種與這種中溫、低溫?zé)崮芟脒m應(yīng)的物質(zhì)產(chǎn)品。這種產(chǎn)品在化工、輕紡等領(lǐng)域廣泛存在，例如塑料生產(chǎn)、造紙、紡織、有色金屬蒸汽浸出等。另外要解放的一個思想是我本來是生產(chǎn)工業(yè)硅的，如果我為了利用余熱而去生產(chǎn)另外一個物質(zhì)產(chǎn)品造成投資過大或不應(yīng)有的多元化生產(chǎn)造成的精力分散問題。其實，生產(chǎn)該種產(chǎn)品如果叫投資過大，如此可以貸款融資解決〔因為你本業(yè)已經(jīng)立下根底，當?shù)刭J款應(yīng)該不會再成問題，也可通過股東融資比例分配來解決〕，如果生產(chǎn)該種產(chǎn)品帶來精力分散〔主要是市場開拓上的分散〕

33、，這可以通過掛靠形式來解決〔比如自己主動掛靠到該種產(chǎn)品行業(yè)中一個大型或中型廠家，由它解決市場問題，自己只管生產(chǎn)〕?，F(xiàn)在這個時代是合作時代，要把合作〔其實是資源合理組配〕放在觀念更新的第一位。當投資者到某地去投資時，該地已經(jīng)存在一定工業(yè)根底，如此可以把廠建造在該廠附近，為其提供煙氣余熱以生產(chǎn)該產(chǎn)品?；蛘呓Y(jié)合當?shù)卣猩绦袨椋c被招進來的企業(yè)聯(lián)合投資，本廠產(chǎn)生的煙氣余熱成為合作伙伴的供熱根底?；蛘呦嚷?lián)系某類投資者〔比如塑料廠投資者〕，跟他協(xié)商好，共同投資于某地，共享煙氣余熱去生產(chǎn)一種新產(chǎn)品?？傊?，作為投資者應(yīng)當在煙氣余熱問題上要全盤考慮，怕麻煩的可以請研究所、行業(yè)專家、投資顧問、行業(yè)分析師代為考慮

34、要結(jié)合產(chǎn)品的具體類型。 在工業(yè)生產(chǎn)中節(jié)能渠道根本分為三大類。第一類是先進的技術(shù)工藝流程，第二類是先進精良生產(chǎn)設(shè)備，第三類是優(yōu)良的節(jié)能材料。在這里我將重點研究節(jié)能材料在工業(yè)硅冶煉領(lǐng)域的應(yīng)用，這是在工業(yè)硅冶煉領(lǐng)域近年較少涉與與更新的方面，已經(jīng)與新材料、新技術(shù)不斷更新的今天不相適應(yīng)。 節(jié)能材料主要表現(xiàn)在材料的隔熱〔絕熱〕性能上，對于工業(yè)硅冶煉系統(tǒng)而言，材料隔熱性能好壞直接影響到礦熱爐的熱效率。從表5-1可見，從礦熱爐爐體散發(fā)的熱損失為166448千卡/h，占總熱量收入項的3.69%〔這還是較低的，國內(nèi)大局部為6-8%〕，與國外相比存在1-2倍的差距。這主要是因為我國工業(yè)硅礦熱爐爐體結(jié)

35、構(gòu)與材料通常是工作層用碳磚〔上部用耐火磚〕，保溫層用耐火磚，絕熱層用石棉板或硅酸鋁纖維毯，保護層〔爐殼〕用鋼板的原因。這種結(jié)構(gòu)和材料構(gòu)成在今天看來已經(jīng)不合理〔但許多單位缺乏設(shè)計能力，仍在使用〕，原因一方面是我國礦熱爐使用的材料導(dǎo)熱系數(shù)大，隔熱性能差，另一方面由于在筑爐時沒有對材料結(jié)構(gòu)進展合理設(shè)置，在同樣大小導(dǎo)熱系數(shù)材料條件下隔熱效果也不理想。因此，為提高礦熱爐熱效率而對礦熱爐爐體的結(jié)構(gòu)和用材進展改革在目前相當必要。 改革開放以前，我國筑爐材料的品種非常單一，根本以天然礦物質(zhì)加工制品為主，工業(yè)硅礦熱爐筑爐時工作層主要是碳磚，保溫層主要是粘土磚，絕熱層主要是硅藻土、石棉板，而且各材料的適用性能也

36、比擬落后。隨著節(jié)能、降低本錢、新技術(shù)的應(yīng)用、其他領(lǐng)域?qū)Σ牧系奶囟ㄒ?，我國科研人員在吸收消化國外材料制造技術(shù)與經(jīng)驗的根底上，積極自主創(chuàng)新，開展研究了一大批筑爐材料如陶瓷纖維、納米微孔隔熱材料、多層復(fù)合反射絕熱板、漂珠高強隔熱磚等。無論從高科技的航天器、小到手中的保暖杯，人們都對材料的導(dǎo)熱性能、強度要求等方面進展了廣泛的研究和改良，直至今日，筑爐材料品種已大大得到豐富、產(chǎn)品的性能已得到大大提高，生產(chǎn)工藝不斷進步、品種不斷更新，材料開展逐漸走上科學(xué)精細開展的道路。在工業(yè)硅礦熱爐筑爐中，我們應(yīng)當積極應(yīng)用當代科技成果，與時俱進地革新改良礦熱爐的工作性能。 表5-2、表5-3、表5-4分別列出了當今工

37、業(yè)硅礦熱爐筑爐時可供選用的工作層、保溫層、隔熱層與絕熱層用材。 表5-2 當今工業(yè)硅礦熱爐筑爐時可供選用的工作層用材 名稱 2kgf/cm2荷重軟化點(℃) 使用溫度 (℃) 常溫耐壓強度(kgf/cm2) 熱導(dǎo)率 〔w/m?℃〕 熱膨脹系數(shù)(℃) ×10-6 硅磚 1520-1620 1600-1650 175-500 碳磚 2000 2000 250-500 石墨磚 1800-1900 2000 250 碳化硅磚 1500-1700 1600 550-750 14.2(600℃) 11.9(800℃)

38、10.9(1000℃) 表5-3 當今工業(yè)硅礦熱爐筑爐時可供選用的保溫層〔鞏固層〕用材 名稱 密度〔g/cm3〕 使用溫度 (℃) 常溫耐壓強度(kgf/cm2) 熱導(dǎo)率 〔w/m?℃〕 粘土磚 1400 150-300 高鋁磚 1500 390-490 剛玉磚 1700 200-700 硅磚 1600-1650 175-500 碳化硅磚 1600 550-750 14.2(600℃) 11.9(800℃) 10.9(1000℃) 剛玉莫來石磚 1800 200-500 普通型耐火澆

39、注料 1400 295 輕質(zhì)隔熱磚 1400 高鋁質(zhì)隔熱耐火磚 1400 8-40 注：堿性耐火材料如鎂磚、鎂鋁磚、白云石磚、鎂鉻磚、鎂橄欖石磚、氧化鈣質(zhì)磚等不能用于工業(yè)硅礦熱爐。 表5-4 當今工業(yè)硅礦熱爐筑爐時可供選用的隔熱層與絕熱層用材 名稱 導(dǎo)熱系數(shù) 比重kg/m3 使用溫度??oC 石棉板 1100 1700 <1300 600 硅酸鋁纖維毯 128 1200 復(fù)合硅酸鋁纖維毯 45-100 600 硅藻土 500-700 1000 膨脹珍珠巖 40-500 800

40、 蛭石 80-900 1100 泡沫玻璃 155－200 450 泡沫石棉 20-22 500 微孔硅酸鈣 140-270 1000 礦渣棉 77-160 650 巖棉制品 80-150 700 玻璃棉 48 350 陶瓷纖維毯 2600 1260-1600 空心微珠 50-200 800 納米微孔隔熱材料 400-500 1000 各種反射涂料 0.03,80-90%的反射率 450-1500 150-1800 表5-2、表5-3、表5-4中，有許多是上世紀80年代后開發(fā)制造出來的

41、材料，材料品種與性能與其80年代前有很大的改變，例如高鋁磚是德國奧托焦炭公司1956年前后開發(fā)出來的，其強度與導(dǎo)熱系數(shù)與今天高鋁磚的性能相距較遠，當時其高鋁磚作為煉焦爐槍其強度較松散，承受壓力大約為100-200 kgf/cm2，導(dǎo)熱系數(shù)為3.47 w/m?℃。硅酸鋁纖維毯作為廣泛應(yīng)用的爐體保溫材料，我國1971研制成功，到1990年代前，其品種單一，性能也不好，但是現(xiàn)在生產(chǎn)企業(yè)200家左右，總生產(chǎn)能力超過4萬噸／年，品種繁多，包括普通硅酸鋁纖維、高純硅酸鋁纖維、高鋁纖維、多晶莫來石纖維、多晶氧化鋁纖維和多晶氧化鋯纖維等?？招奈⒅楸夭牧鲜橇硪环N最近開發(fā)出來的保溫材料，它是一種以電廠粉煤灰微珠

42、和膨脹珍珠巖為基料，配以專用粘結(jié)劑，經(jīng)高溫?zé)Y(jié)后制成的輕質(zhì)成型料。據(jù)近年來國內(nèi)外文獻報道，粉煤灰中的一種空心微珠是在粉煤燃燒時，在爐溫超過1350~1500℃的高暖區(qū)域內(nèi)產(chǎn)生的一種中空球形圓珠，其內(nèi)部包含有氮和二氧化碳等氣體，其外表耐磨性好，壓強高，并有很好的耐酸性，是一種新興的多功能材料。經(jīng)試驗研究明確，空心微珠具有顆粒小、質(zhì)輕、中空、隔音、隔熱、耐高溫、絕緣、耐低溫、耐磨、強度高等優(yōu)異的多功能特性。另外現(xiàn)代筑爐與建筑還廣泛使用薄層隔熱保溫材料——反射絕熱涂料。上世紀90年代,美國國家航空航天局的科技人員為解決航天飛行器的傳熱控制問題開發(fā)了一種太空絕熱瓷層(Therma-Cover)，我國于

43、2001年也開發(fā)成功，在現(xiàn)代筑爐中已經(jīng)開始廣泛使用。這種材料由一些懸浮于惰性乳膠中的微小陶瓷顆粒構(gòu)成，具有高反射率、高輻射率、低導(dǎo)熱系數(shù)、低蓄熱系數(shù)等熱工性能，只要在外表噴涂0.3-0.5毫米涂層，就能有效抑制露天常溫物體受太陽輻射熱和紅外輻射熱，抑制效率達90％左右。 科技進步為我們提供了更好的、更多的筑爐材料，我們必須切合順應(yīng)當前條件，更好的利用這些條件為能源節(jié)約服務(wù)。 在利用這些筑爐材料時，除了節(jié)能方面的考慮之外，還必須考慮它在爐襯中的用途所帶來的強度、使用溫度、膨脹特性、耐腐蝕性、價格等因素。 對工業(yè)硅礦熱爐的工作層來說，它要求： 1、耐火度高。因工業(yè)硅冶煉溫度在1800-22

44、00℃之間，工作層爐壁與爐底溫度1800℃左右，材料應(yīng)該有足夠高的軟化、熔化溫度。 2、耐熱強度高。在高溫下，材料應(yīng)該還能夠承受爐子載荷、操作中產(chǎn)生的機械力、熱膨脹力的作用而不變形、開裂。 3、導(dǎo)熱系數(shù)低。從工作層開始就應(yīng)該具備優(yōu)良的隔熱性能，才能有利于節(jié)能。 4、抗渣性能優(yōu)良。工作層直接與爐料接觸，選用的材料應(yīng)該能承受爐料的侵蝕和沖刷。 5、價格適當。投資者總喜歡低本錢建造礦熱爐。 根據(jù)工業(yè)硅礦熱爐工作層的上述要求，工作層用材目前只能選擇碳磚。它使用溫度高、強度好、抗渣性好，盡管導(dǎo)熱系數(shù)和價格還比擬高。 工業(yè)硅礦熱爐的保溫層要求： 1、耐火度高。對于工業(yè)硅礦熱爐保溫層同樣也

45、要求耐火度高，因為工作層隔熱性能一般較差，同時保溫層也有局部與爐料直接接觸，所以也要求保溫層能耐受高溫而不軟化變形。 2、耐熱強度高。在高溫下，保溫層材料也應(yīng)該還能夠承受爐子載荷、操作中產(chǎn)生的機械力、熱膨脹力的作用而不變形、開裂。 3、導(dǎo)熱系數(shù)低。從節(jié)能角度出發(fā)，保溫層也應(yīng)該具備優(yōu)良的隔熱性能，才能有利于節(jié)能。 4、抗渣性能優(yōu)良。保溫層也有局部地方直接與爐料接觸，所以要求其也應(yīng)具備一定的抗渣性能。 5、價格適當。保溫層用料量較大，價格上應(yīng)當追求較低材料。 從保溫層上述要求出發(fā)，工業(yè)硅礦熱爐保溫層材料可以用粘土磚、輕質(zhì)隔熱磚、高鋁質(zhì)隔熱耐火磚，這三種材料性能上差不多，主要是比擬價格。粘

46、土磚是廣泛應(yīng)用且價格相對而言比擬低的一種耐火材料，A12O3含量一般在30%-50%之間，導(dǎo)熱與承重性能都比擬好，是爐襯主要用材。 工業(yè)硅礦熱爐減少熱損失起關(guān)鍵作用的地方是隔熱層和絕熱層，因此，選擇好隔熱材料與絕熱材料非常重要。工業(yè)硅礦熱爐隔熱層和絕熱層對材料的要求是： 1、導(dǎo)熱系數(shù)小。減少熱量損失，保證爐膛內(nèi)溫度是隔熱層和絕熱層的主要用途，只有導(dǎo)熱系數(shù)小，才能實現(xiàn)上述目的。 2、彈性小。隔熱材料與絕熱材料一般是輕質(zhì)、疏松、多孔的纖維狀材料，膨脹收縮系數(shù)大，容易引起爐體松動，因此要求隔熱材料與絕熱材料收縮性小，以保證保溫層與爐殼之間的嚴密性與整體性。 3、能耐高

47、溫。由于保溫層主要擔(dān)負骨架承受負荷用，它主要作用不是節(jié)能，所以其外泄熱量相當大，其冷面溫度也相當高，對緊貼其冷面的隔熱材料和絕熱材料來說，應(yīng)當能夠耐受其高溫。 4、價格廉價。 根據(jù)工業(yè)硅礦熱爐隔熱層和絕熱層對材料的上述要求，可以選定納米微孔隔熱材料作為隔熱層和絕熱層的用材。納米微孔隔熱材料是2000年以后我國相關(guān)單位從美國引進并消化吸收后逐漸推廣應(yīng)用起來的優(yōu)良隔熱、絕熱材料，它能耐受較高的溫度，且導(dǎo)熱系數(shù)比通常用的隔熱材料、絕熱材料低1-4倍，節(jié)能效果突出。如果為了強化保溫，還可以在納米微孔隔熱材料熱面噴涂某種反射涂料。如果要求繼續(xù)使用硅酸鋁纖維毯，如此應(yīng)當使用硅酸鋁纖維毯＋泡沫石棉或泡沫

48、玻璃或空心微珠結(jié)構(gòu)，保溫效果將更好。 選用低熱導(dǎo)率的材料來增強保溫，是保溫方法的一種，砌筑時材料結(jié)構(gòu)的合理設(shè)計也是一種重要的保溫方法。它包括材料厚度設(shè)計、材料間合理搭配使用、材料使用位置三個方面的內(nèi)容。好的結(jié)構(gòu)設(shè)計在同樣材料使用情況下，隔熱效果與經(jīng)濟性更好。 在材料厚度設(shè)計上，既要能保溫承重，同時使用量還要適當，才能保證經(jīng)濟性。材料過薄，起不到保溫承重效果，易折、易松動；材料過厚，雖然承重和整體性增強，但是超過臨界厚度，保溫效果反而下降，同時造價也上去了。 在材料間合理搭配使用上，要注意材料使用溫度限制、材料導(dǎo)熱系數(shù)、材料價格上的差異。使用溫度高的材料應(yīng)當靠近高溫區(qū)，在溫度一致情況下，導(dǎo)

49、熱系數(shù)低的應(yīng)當在高溫區(qū)一側(cè)。材料合理搭配還能適當降低造價本錢。 在材料使用位置上，在爐墻不同位置應(yīng)該使用不同材料，在溫度許可X圍內(nèi)，盡量選用導(dǎo)熱系數(shù)低、強度高、造價低的材料，在需要加強保溫措施部位應(yīng)當考慮追加絕熱材料的使用；對于容易腐蝕的出硅口位置，應(yīng)當使用耐腐蝕的材料如碳磚、碳化硅磚，而不是常規(guī)思路來安排材料使用；對于爐底根底部位，在溫度許可X圍內(nèi)，應(yīng)當選用強度高、導(dǎo)熱系數(shù)低、整體性好、造價低的材料。 有了上述研究根底，用來指導(dǎo)礦熱爐爐體結(jié)構(gòu)的設(shè)計將才能真正的把隔熱技術(shù)的作用發(fā)揮出來，制造出在國際上具有先進節(jié)能水平的礦熱爐。表5-5比擬了傳統(tǒng)爐體結(jié)構(gòu)[61]與按照上述思路設(shè)計的爐體結(jié)構(gòu)的

50、隔熱性能。 表5-5 傳統(tǒng)礦熱爐爐體結(jié)構(gòu)與新設(shè)計的爐體結(jié)構(gòu)隔熱性能的比擬 項目 爐墻內(nèi)外表溫度〔℃〕 爐殼鋼板外外表溫度1〔℃〕 爐墻厚度與結(jié)構(gòu) 爐壁熱損失2、(kw) 爐底熱損失3 (kw) 總損失 (kw) 節(jié)能差率 傳統(tǒng)爐襯結(jié)構(gòu) 1420 178 圖5-5 0 新式爐襯結(jié)構(gòu) 14201 137 圖5-6 37% 1注：取平均溫度。 2、23.40 m2。 3注：計算方法同該文一致。 從表5-5和圖5-7可以看出，新式爐襯結(jié)構(gòu)不僅厚度少，而且爐體熱損失減少37%，說明研究總結(jié)出來的隔熱技術(shù)起到了

51、明顯的作用。 圖5-6 傳統(tǒng)礦熱爐爐體結(jié)構(gòu) 圖5-7 新式礦熱爐爐體結(jié)構(gòu) 本章研究了工業(yè)硅冶煉過程中的能源節(jié)約技術(shù)，包括冶煉關(guān)鍵設(shè)備礦熱爐爐體結(jié)構(gòu)的設(shè)計、余熱利用方案研究、隔熱技術(shù)總計設(shè)計研究，從大的、主要的能源節(jié)約方面進展了探索。 通過研究設(shè)計12500KVA大容量半密閉式工業(yè)硅礦熱爐，在爐體結(jié)構(gòu)設(shè)計、出硅口設(shè)計、爐門設(shè)計、煙罩設(shè)計、隔熱技術(shù)等方面運用新技術(shù)，提高了礦熱爐的性能水平，為高效利用能源打下了根底和提供了實現(xiàn)方案。 通過余熱利用方案的研究，提出了二種新的余熱綜合利用方案，一是煙氣余熱發(fā)電—鍋爐補汽—預(yù)熱物料—生活用水〔洗澡、洗碗〕梯級能源利用方案，二是煙氣余熱加熱配套產(chǎn)品—生活用水綜合利用方案，為充分提高能源利用效率、節(jié)約能源、降低企業(yè)生產(chǎn)本錢提供了實現(xiàn)途徑。 通過隔熱技術(shù)的研究，總結(jié)了當今先進的隔熱材料，提出了在結(jié)構(gòu)與材料方面進展改善礦熱爐隔熱性能的思路，新設(shè)計出來的礦熱爐爐體結(jié)構(gòu)隔熱性能優(yōu)于傳統(tǒng)爐體結(jié)構(gòu)30%以上。 56 / 22