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車輛與交通工程學院
課程設計說明書
設計類型 工藝課程設計
設計題目 編制零件“機油泵傳動軸支架”
的工藝規(guī)程與其中第15道工序的
機床專用夾具設計
專業(yè)班級 車輛163
學生姓名 王佩根
完成日期 2019年10月18日
指導教師 曹付義
河南科技大學
38
目錄
第一章 零件工藝性分析 3
1.1零件的作用 3
1.2零件的工藝分析 3
第二章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 4
2.1 確定毛坯的制造形式 4
2.2 繪制機油泵傳動軸支架鑄造毛坯簡圖 4
第三章 機械加工工藝規(guī)程制訂 5
3.1機械加工基準介紹 5
3.2基準的選擇 5
3.3選擇加工方法 6
3.4制定工藝路線 6
3.5確定加工余量 7
3.6選擇加工設備及刀、夾、量具 8
3.6.1設備的選擇 8
3.6.2刀具量具的選擇 11
3.7加工工序設計 12
4 銑削底平面夾具設計設計 17
4.1 研究原始質料 17
4.2 定位、夾緊方案的選擇 19
4.3 切削力及夾緊力的計算 19
4.4 誤差分析與計算 21
4. 5 定向鍵與對刀裝置設計 21
4.6 確定夾具體結構和總體結構 23
4.7夾具設計及操作的簡要說明 25
總 結 26
參考文獻 28
第一章 零件工藝性分析
1.1零件的作用
本次課程設計我們小組的任務是針對生產實際中的一個零件———機油泵傳動軸支架。如右圖所示，題目所給定的零件是機油泵傳動軸支架。它位于傳動軸的端部。主要作用是支承傳動軸，連接油口，起到固定機油泵的作用。是拖拉機里用到的最普遍的零件之一。它結構簡單，體積也較小，屬叉架類零件。其中φ32孔要與軸配合，要求精度較高。
1.2零件的工藝分析
機油泵傳動軸支架共有兩組加工加工表面，它們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下：
1．以A面為基準的加工表面
這一組加工表面包括：mm,
mm。其中，主要加工表面為A基準面。
2．以2*沉孔φ10*90°為中心的加工表面
這一組加工表面包括：2*沉孔φ10*90°，mm, mm, 223±0.05mm，φ11軸線的位移度不大于R0.25。
這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：
(1)φ32H7軸線對B-B面的不垂直度100長度上不大于0.05
(2)φ32H7軸線和一個距離54±0.12mm。
(3)由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度。
第二章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖
2.1 確定毛坯的制造形式
零件材料為HT200，灰鑄鐵的抗拉強度≥150MPa，抗扭強度≥330Mpa，硬度為200HBS。用于軸承傳遞。根據(jù)材料性質，選用鑄件。由于大批量生產，零件的輪廓尺寸也不大，可用鑄造成型。由《工藝手冊》表5-2可知，選擇砂形機器造型，鑄件公差等級為CT9級。
2.2 繪制機油泵傳動軸支架鑄造毛坯簡圖
第三章 機械加工工藝規(guī)程制訂
3.1機械加工基準介紹
基準：基準是用來確定生產對象上幾何要素的幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面?；鶞矢鶕?jù)其功用的不同可分別為設計基準和工藝基準。
在工件工序圖中，用來確定本工序加工表面位置的基準，加工表面與工序基準之間一般有兩次核對位置要求：一是加工表面對工序基準的距離要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面對工序基準的形狀位置要求，如平行度，垂直度等。所以工件定位時，用以確定工件在夾具中位置的表面（或點，線）稱為定位基準，定位基準的選擇，一般應本著基準重合原則，盡可能選用工序基準作為定位基準，工件在定位時，每個工件的夾具中的位置是不確定的，一般是限制工件的六個自由度，分別是指：沿三坐標軸的移動自由度，和繞三坐標軸轉動的自由度。
基面的選擇是工藝規(guī)程設計的重要工作之一，基面選擇正確合理，可以使加工質量的到保證，減輕勞動強度，生產效率得到提高。否則，會使加工困難，甚至造成加工零件報廢。
3.2基準的選擇
粗基準的選擇
粗基準選擇原則：選擇粗基準，主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準，以便為后續(xù)工序提供精基準。為了方便地加工出精基準，使精基準面獲得所需加工精度，選擇粗基準，以便于工件的準確定位。選擇粗基準的的出發(fā)點是：一要考慮如何合理分配各加工表面的余量；二要考慮怎么樣保證不加工表面與加工表面間的尺寸及相互位置要求，一般應按下列原則來選擇：
1) 若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應優(yōu)先選擇該表面為粗基準。
2)若工件每個表面都有加工要求，為了保證各表面都有足夠的加工余量，應選擇加工量最少的表面為粗基準。
3)若工件必須保證某個加工表面與加工表面之間的尺寸或位置要求，則應選擇某個加工面為粗基準。
4)選擇基準的表面應盡可能平整，沒有鑄造飛邊，澆口，冒口或其他缺陷。粗基準一般只允許使用一次。
基于上述的要求和考慮到安裝裝配面的精度要求和便于夾緊等實際情況，粗基準選用前機體內一個較大的非加工面在毛坯圖上已經標出。
(2) 精基準的選擇
精基準選擇原則：選擇精基準時，應從整個工藝過程來考慮如何保證工件的尺寸精度和位置精度，并要達到使用起來方便可靠。一般應按下列原則來選擇：
1)基準重合原則；應選擇設計基準作為定位基準。
2)基準統(tǒng)一原則；應盡可能在多數(shù)工序中選用一組統(tǒng)一的定位基準來加工其他各表面，采用統(tǒng)一基準原則可以避免基準轉換過程所產生的誤差，并可使各工序所使用的夾具結構相同或相似，從而簡化夾具的設計和制造。
3) 自為基準原則；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇加工表面本身來作為定位基準。
4) 互為基準原則；對于相互位置精度要求高的表面，可以采用互為基準，反復加工的方法。
5) 可靠，方便原則；應選擇定位可靠，裝夾方便的表面作為精基準。
本零件是鑄造件，要用毛坯面定位先加工出一個精基準。然后以精基準定位，加工零件。精基準放在工序最前面加工。以上表面毛坯面定位。詳見工藝卡片。
3.3選擇加工方法
1.平面的加工
平面的加工方法很多，有車、刨、銑、磨、拉等。而對于K面粗糙度為Ra6.3通過粗銑以及精銑就可以達到。
2.孔加
Φ32孔內壁粗糙度為Ra6.3所以就用鉆-擴-鏜，鉆、擴、鏜該孔后就可以達到這個精度要求，滿足安裝配合F7，并且用YT錐柄麻花鉆。同樣3*Φ11以及2*Φ8的銷孔也可以用鉆床加工出來。
3.4制定工藝路線
（1）定位基準的選擇
粗基準選擇下表面，則由非加工面為定位基準，銑精基準。
精基為表面A，則加工時穩(wěn)定性差一些，加工精度就受到了影響，角向定位也是這樣。
（2）熱處理工序的安排
加工工藝安排熱處理，因為零件精度要求較高HT200要鑄造完成要進行時效處理，防止工件變形。
因此，擬訂工藝路線方案如下：
工序1：
清沙，去除非加工表面鑄造積瘤
工序2：
時效處理，去除內應力
工序3：
毛坯面定位，銑上表面，保證尺寸12及72.3+0.1/0
工序4：
銑圓柱φ32兩端面
工序5：
以底面為基準，粗鏜Φ32孔至Φ31.5
工序6：
以底面為基準，精鏜Φ31孔至32H7(+0.027/0)
工序7：
鉆2-Φ8H7(+0.015/0) 沉孔Φ10x90°及3-Φ11孔
工序8：
以底面為基準，鉆Φ11孔，保證30°及11尺寸，工件總長度250
工序9：
檢驗
工序10：
入庫
3.5確定加工余量
由《機械制造工藝學》第30至31頁的表1—10，表1——11，表1——12確定其加工的的經濟精度和經濟粗糙度。
（1）平面K：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
粗刨
2
15
IT11
Ra12.5
精刨
1
13
IT9
Ra6.3
（2）加工Φ32孔：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
鉆Φ30
30
15
IT10
Ra12.5
擴Φ31.7
1.7
30
IT8
Ra6.3
倒角1.5×45°
精鏜Φ31.9
0.2
31.7
IT7
Ra3.2
細鏜φ32H7
0.1
31.9
IT7
Ra3.2
（3）加工2*Φ8銷孔
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
鉆
7
Φ7.8
IT11
Ra12.5
擴
2.8
Φ9.8
IT9
Ra6.3
鉸
0.2
Φ10
IT7
Ra3.2
（4）加工3*Φ11孔：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
鉆
11
Φ11
IT10
R12.5
（5）鉆Φ32側面Φ11孔：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
鉆Φ11孔
11
Φ11
IT10
Ra12.5
3.6選擇加工設備及刀、夾、量具
由于生產類型為大批量生產，加工設備易以通用機床為主，配以專用夾具，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。
3.6.1設備的選擇
選擇加工設備即選擇機床類型。由于已經根據(jù)零件的形狀、精度特點，。選擇加工方法，因此機床的類型也隨之確定。至于機床的型號，主要取決于現(xiàn)場的設備情況。若零件加工余量比較大，加工材料又較硬，有必要校驗機床功率。
1) 搖臂鉆床 Z3040X16 主要參數(shù)：
最大鉆孔孔直徑 40 mm
主軸中心線至立柱母線距離 最大 1600 mm
最小 350 mm
主軸端面至底座工作面距離 最大 1250 mm
最小 350 mm
主軸行程 315 mm
主軸錐孔（莫氏） 4# No.
主軸軸轉速范圍 25-2000 r/min
主軸轉速級數(shù) 16
主軸進給量范圍 0.04-3.20 mm/r
主軸進給級數(shù) 16
工作臺尺寸 500×630 mm
主軸箱水平移動距離 1250 mm
主電機功率 3 kw
機床重量 3500 kg
機床外型尺寸（長×寬×高) 2500×1070×2840 mm
2)立式銑床 X52K 主要參數(shù)：
單 位 /X52K
工作面積 寬*長 mm 320*1250
承載重量 kg 500
T型槽數(shù)目 個 3
T型槽寬度 mm 18
T型槽間距 mm 70
X向（工作臺縱向）手動/機動 mm 700/680
Y向（滑座橫向）手動/機動 mm 255/240
Z向（升降臺垂向）手動/機動 mm 370/350
最大回轉角度 deg ±45
轉速 r/min 30-1500
轉速級數(shù) Step 18
錐孔 . ISO7：24 NO.50
軸向移動距離 mm 85
主軸端面至工作臺距離最小/最大 mm 45/415
主軸中心線至床身垂直導軌面距離 mm 350
切削進給速度 mm/min X，Y：23.5-1180，Z：8-394
快速移動進給速度 mm/min X，Y：2300，Z：770
進給級數(shù) Step 18
主軸電機功率 KW 7.5
進給電機功率 KW 1.5
機床外形尺寸（長*寬*高） mm 2272*1770*2094
機床凈重（約） kg 2800
3） 立式鉆床Z535 主要參數(shù)
工作臺尺寸（長X寬）：450×500
工作臺行程: 325 mm
主軸中心線至導軌面距離:300mm
主軸端面至工作臺面距離:750mm
主電機功率: 4KW
最大鉆孔直徑: 35mm
最大送刀抗力: 16000N
主軸最大輸送扭矩:400N*m
主軸孔錐度： 莫氏4號
主軸變速級數(shù)： 無級變速
主軸變速范圍：68~1100r/min
主軸行程： 225mm
主軸箱行程 : 220mm
送刀級數(shù)： 11級
進給量： 0.11~1.60mm/r
外形尺寸（長X寬X高）:1280*842*2590mm
機床重量： 1500kg
4） 立式鉆床 Z5140 主要參數(shù):
工作臺尺寸（長X寬） mm 450X500
工作臺行程 mm 300
主軸中心線至導軌面距離 mm 335
主軸端面至工作臺面距離 mm 0-750
主電機功率 kw 3.0
最大鉆孔直徑 mm 40
最大送刀抗力 N 16000
主軸最大輸送扭矩 N.m 350
主軸孔錐度 Morse 4
主軸變速級數(shù) 級 12
主軸變速范圍 r/min 31.5-1400
主軸行程 mm 250
主軸箱行程 mm 200
送刀級數(shù) 級 9
送刀范圍 mm/r 0.056-1.80
外形尺寸（長X寬X高） mm 1080X810X2510
機床重量 kg 2000
3.6.2刀具量具的選擇
依據(jù)〈〈金屬機械加工工藝人員手冊〉〉所選量具公布如下：
測量范圍為：0～100的深度規(guī)
深度規(guī)用于精確測量凹臺和溝槽深度?！?
塞規(guī)具有獨特的導向圓柱體設計，方便、快、準。適用于現(xiàn)場測量。
測量范圍為10～30的內槽卡鉗。
內槽卡鉗適用于測量各種筒形工件、管材內徑以及凹槽尺寸。
量具選擇如下：
銑平面A：選用刀具為平面刨刀。
鉆孔2-Φ8H7(+0.015/0) 沉孔Φ10x90°及3-Φ11孔：莫氏圓錐1號高速錐柄麻花鉆。
鉆孔φ32：標準高速麻花鉆，標準高速鋼擴孔鉆。
鉆30°方向孔φ11：莫氏圓錐1號高速錐柄麻花鉆。
3.7加工工序設計
切削用量包括切削速度、進給量和背吃刀量，確定方法是先確定背吃刀量，再進給量，最后確定切削速度。不同的加工性質，對切削加工的要求不一樣。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切削率和必要的刀具耐用度，故一般優(yōu)先選擇盡可能大的背吃刀量，其次選擇較大的進給量，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定適合的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要去，故一般選用較小的背吃刀量和進給量，而盡可能選用較高的切削速度。
（1） 工序3
本工序是粗刨平面K，選用B665刨床，選用刀具為平面刨刀。加工時間為12.56s。
（二）工序5鉆、擴φ32mm孔及倒角
工件的材料為HT200，硬度為200HBS，孔徑為32mm，公差為H7，表面粗糙度為Ra3.2μm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序鉆、擴所用刀具為：鉆孔→φ15mm/φ30mm,標準高速麻花鉆；擴孔→φ31.7mm，標準高速鋼擴孔鉆。
Z535立式鉆床基本參數(shù)：fw=0.11~1.60(mm/r) nw=68~1100(r/min) pw=4(kw)。
鉆孔φ15mm
確定進給量f：根據(jù)《切削手冊》表2.7，當鑄鐵的硬度≤200HBS，d0=15mm時，f=0.37~0.45(mm/r)，因為鉆孔深度為3d0，所以修正系數(shù)為0.1，則：
f=(0.37~0.45)×1.0＝0.37~0.45 9 (mm/r)。
根據(jù)Z535機床說明，取 f=0.35 （mm/r）。
切削速度：根據(jù)《切削手冊》表2.15及表2.16，查得切削速度V=18 m/min,
所以：
ns=1000*V/(π*dw)=1000*18/(π*15)=382 (r/min)
根據(jù)機床說明書，取nw=380 r/min，
則實際切削速度為：
V=π*dw*nw/1000=π*15*380/1000=17.9 (r/min).
切削工時：根據(jù)《工藝手冊》表6.2-1得：
t=L/(nw*f) L=42mm
所以： t=45/(380*0.35)=0.32 (min)
擴鉆孔φ30mm
利用φ30mm的標準鉆頭對φ15mm的孔進行擴鉆，根據(jù)有關手冊的相關說明書規(guī)定：
Ft =（1.0~1.2）*f鉆
=(1.0~1.2)*0.65=0.65~0.78 (mm/r)
根據(jù)機床說明書，取f=0.65 （mm/r）。
Vt =(1/2~1/3)V鉆=（1/2~1/3）*12
=4~6 （m/min）
則：
n=1000*Vt/（π*dw）=1000*(4~6)/(π*30)
=42.4~63.7 (m/min)
按機床說明書，取nw=68 (r/min)。
則實際切削速度為：
V=π*dw*nw/1000=π*30*68/1000=6.4 (m/min)。
切削工時：
t=L/(nw*f)=42/(68*0.65)=0.95 (min)
擴孔φ31.7mm
采用φ31.7mm專用擴孔鉆進行擴孔。
進給量f：根據(jù)《切削手冊》表2.10,修正系數(shù)為0.7，則：
F=(1.2~1.5)*0.7=0.84~1.50 （mm/r）
根據(jù)機床說明書，取：f=0.85 (mm/r)
機床主軸轉速，?。簄w=68 (r/mm)，
則切削速度為：
V=π*dw*nw/1000=π*31.7*68/1000=6.77 (m/min).
機床工時：
t=L/(nw*f)=42/(68*0.85)=0.73 (min)。
倒角1.5×45雙面
采用90°锪鉆。
為縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與擴時相同，
n=68 (r/min)。
工序6精，細鏜φ320+0.27mm孔。
選用機床為：T407金剛鏜床，基本參數(shù)為：
nw=53~840 (r/min)；fw=0.05~0.20 (mm/r)。
精鏜孔至φ31.9mm，單邊余量為Z=0.1，一次鏜去全部余量，ap=0.1mm。
進給量:
f=0.1（mm/r）
根據(jù)有關手冊，確定金剛鏜床的切削速度為: V=80m/min,
則：
nw=1000*V/（π*D）=1000*80/（π*32）=759 （r/min），
由于T740金剛鏜床主軸轉速為無極調速，故以上轉速可以作為公式使用的轉速。
切削工時:
t =L/（nw*f）=42/(795*0.1)=0.53 （min）
細鏜孔至φ320+0.027mm。由于細鏜與精鏜共用一個鏜桿，利用金屬鏜床同時對工件進行精、細鏜孔，故切削用量與精鏜相同。
ap =0.05 mm
f=0.1 mm/r
nw=795 r/min
V=80 m/min
t =0.53 min
（三）工序7 鉆、擴、鉸2*Φ8及2*Φ10銷孔。
1.確定被吃刀量ap=3.5
確定進給量 鉆頭直徑7知 工件為灰鑄鐵時硬度為163-229mpa，查表5-50，進給量f為0.22-0.26由5-51取f=0.25
確定進給速度 由表5-52得
V=13.13m/min，n=597.36r/min
由標準轉速，查表5-54取n=500，可知
V=10.99
軸向力由公式F=CFdozFfyFkF查表5-55得
CF=410，zF=1.2，yF=0.75，f=3.5，kF=0.82
計算得
F=1377N
轉矩由公式T=CTd0zTfyTkT查表5-55得
CT=0.117，ZT=2.2，yT=0.8,KT=0.77
T=2.49Nm
機床功率Pm=Tv/30d0
Pm=2.49*10.99/30*7=0.13kW
由表5-14得：Z3025機床最大轉矩196.2Nm，主電機功率2.2kW。
所以可用
2.擴孔至Φ7.8同上原理
f=0.025，ap=0.4，n=630，v=15.5
由以上公式得
F=1397，T=2.72，Pm=0.18
所以選擇合理
3.鉸孔至Φ8
ap=0.1，f=0.3，n=630，v=15.83
由上公式計算得
F=1402，T=2.85，Pm=0.21
所以選擇合理
4.擴孔至Φ9.8
ap=0.9，f=0.3，n=1000, v=29.9
同上可算得
F=1506，T=3，Pm=0.21
所以選擇合理
5.鉸孔至Φ10
ap=0.1，f=0.3, n=630，v=15.83
由上公式計算得
F=1380，T=2.73，Pm=0.18
所以選擇合理
工序7鉆3*Φ11孔
Z3025搖臂鉆床，查表5-19選取d=11，lα=94。莫氏圓錐1號高速錐柄麻花鉆作為刀具。根據(jù)表5-48選擇的麻花鉆參數(shù)：β=30°,2φ=118°, ψ=50°, ɑf=12°.由表5-49知,當d0≤20時,選擇鉆頭后刀面磨損極限值為0.8,耐用度T=60min.
1 切削用量
﹙1﹚確定背吃刀量ap.
鉆孔時ap=﹙11-0﹚/2=5.5
﹙2﹚確定進給量f
鉆頭直徑d0=11mm.工件材料為鑄鐵且HBW=200,查表5-50,進給量f取值范圍為0.61~0.75mm/r.根據(jù)Z3025機床標準進給量,查表5-51,選取f=0.63mm/r
﹙3﹚確定切削速度v
查表5-52的計算公式取締切削速度
V=Cvd0ZvKv/TmapXvfyv (m/min)
式中：Cv=9.4 Zv=0.25 Xv=0 yv=0.4 m=0.125
查表5-53得：修正系數(shù)KTv=1.0工件材料HBW=200，Kmv=1.0，鉆孔時工件經過退火熱處理。得修正系數(shù)Ksv=0.9，刀具材料為高速鋼時，得修正系數(shù) Ktv=1.0，鉆頭為標準刃磨形狀。修正系數(shù)Kxv=0.84，鉆口深度l=1.1d0，得修正系數(shù)Klv=1.0
Kv=Ktv·Kmv· Ksv·Ktv·Kxv·Klv=1×1×1×0.9×0.84×1.0=0.756
V=9.4×110.25 ×0.756/600.125×5.50×0.630.4 =9.33m/min
n=1000v/πd0 =1000×9.33／﹙3.14×11﹚=270.2r／min
查表5-54選取n=250r／min，實際轉速
V=πd0n/1000=3.14×11×250／1000=8.64m/min
(4) 校驗機床功率
由表5-55有：T=CTd0ZTfyTKT（N·m） Pm=TV/30d0 （Kw）
式中：CT=0.206 ZT=2.0 yT=0.8 KT=KMT·KXT·KVBT
由表5-56得，與加工材料有關的修正系數(shù)KMT=1.0，與刃磨形狀有關的修正系數(shù)KXT=1.0，與刀具磨鈍有關的修正系數(shù)KVBT=0.87
則 KT=1.0×1.0×0.87=0.87
T=0.206×112×0.630.8×0.87=14.98N·m，Pm=14.98×8.64／﹙30×11﹚=0.39Kw
主軸Tm=19602N·m，PE=202Kw
T＜Tm Pm＜ PE
所以，切削用量可用，則ap=5.5mm，f=0.63，v=8.64m/min （250r/min）
（5）基本時間tm
由表5-57得，基本時間tm’=（lw +lf + ll）/fn
lw——工件切削部分長度
lf ——切入量 lf=dm·COSkr／2+3
l l ——超出量 l l=（2~4）mm
所以lw=12mm，lf=（11×COS118／2）／+3=5.75mm ll=3mm f=0.63mm/r
n=250r/min
則 tm=3×tm’=[﹙12+5.75+3﹚／﹙0.63×250﹚] ×3=0.4min
(四) 工序8 鉆Φ32側面Φ11孔
Z3025搖臂鉆床，查表5-19選取d=11，lα=94。莫氏圓錐1號高速錐柄麻花鉆作為刀具。根據(jù)表5-48選擇的麻花鉆參數(shù)：β=30°,2φ=118°, ψ=50°, ɑf=12°.由表5-49知,當d0≤20時,選擇鉆頭后刀面磨損極限值為0.8,耐用度T=60min.
1 切削用量
﹙1﹚確定背吃刀量ap.
鉆孔時ap=﹙11-0﹚/2=5.5
﹙2﹚確定進給量f
鉆頭直徑d0=11mm.工件材料為鑄鐵且HBW=200,查表5-50,進給量f取值范圍為0.61~0.75mm/r.根據(jù)Z3025機床標準進給量,查表5-51,選取f=0.63mm/r
﹙3﹚確定切削速度v
查表5-52的計算公式取締切削速度
V=Cvd0ZvKv/TmapXvfyv (m/min)
式中：Cv=9.4 Zv=0.25 Xv=0 yv=0.4 m=0.125
查表5-53得：修正系數(shù)KTv=1.0工件材料HBW=200，Kmv=1.0，鉆孔時工件經過退火熱處理。得修正系數(shù)Ksv=0.9，刀具材料為高速鋼時，得修正系數(shù) Ktv=1.0，鉆頭為標準刃磨形狀。修正系數(shù)Kxv=0.84，鉆口深度l=1.1d0，得修正系數(shù)Klv=1.0
Kv=Ktv·Kmv· Ksv·Ktv·Kxv·Klv=1×1×1×0.9×0.84×1.0=0.756
V=9.4×110.25 ×0.756/600.125×5.50×0.630.4 =9.33m/min
n=1000v/πd0 =1000×9.33／﹙3.14×11﹚=270.2r／min
查表5-54選取n=250r／min，實際轉速
V=πd0n/1000=3.14×11×250／1000=8.64m/min
(4) 校驗機床功率
由表5-55有：T=CTd0ZTfyTKT（N·m） Pm=TV/30d0 （Kw）
式中：CT=0.206 ZT=2.0 yT=0.8 KT=KMT·KXT·KVBT
由表5-56得，與加工材料有關的修正系數(shù)KMT=1.0，與刃磨形狀有關的修正系數(shù)KXT=1.0，與刀具磨鈍有關的修正系數(shù)KVBT=0.87
則 KT=1.0×1.0×0.87=0.87
T=0.206×112×0.630.8×0.87=14.98N·m，Pm=14.98×8.64／﹙30×11﹚=0.39Kw
主軸Tm=19602N·m，PE=202Kw
T＜Tm Pm＜ PE
所以，切削用量可用，則ap=5.5mm，f=0.63，v=8.64m/min （250r/min）
（5）基本時間tm
由表5-57得，基本時間tm’=（lw +lf + ll）/fn
lw——工件切削部分長度
lf ——切入量 lf=dm·COSkr／2+3
l l ——超出量 l l=（2~4）mm
所以lw=12mm，lf=（11×COS118／2）／+3=5.75mm ll=3mm f=0.63mm/r
n=250r/min
則 tm=3×tm’=[﹙12+5.75+3﹚／﹙0.63×250﹚] ×3=0.4min
4 銑削底平面夾具設計設計
4.1 研究原始質料
利用本夾具主要用來加工銑削底平面夾具設計，加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。
一、機床夾具定位元件
工件定位方式不同，夾具定位元件的結構形式也不同，這里只介紹幾種常用的基本定位元件。實際生產中使用的定位元件都是這些基本定位元件的組合。
（一）工件以平面定位常用定位元件
1．支承釘
常用支承釘?shù)慕Y構形式如圖4-1所示。平頭支承釘（圖a）用于支承精基準面；球頭支承釘（圖b）用于支承粗基準面；網紋頂面支承釘（圖c）能產生較大的摩擦力，但網槽中的切屑不易清除，常用在工件以粗基準定位且要求產生較大摩擦力的側面定位場合。一個支承釘相當于一個支承點，限制一個自由度；在一個平面內，兩個支承釘限制二個自由度；不在同一直線上的三個支承釘限制三個自由度。
圖4-1 常用支承釘?shù)慕Y構形式
2．支承板
常用的支承板結構形式如圖6-2所示。平面型支承板（圖a）結構簡單，但沉頭螺釘處清理切屑比較困難，適于作側面和頂面定位；帶斜槽型支承板（圖b），在帶有螺釘孔的斜槽中允許容納少許切屑，適于作底面定位。當工件定位平面較大時，常用幾塊支承板組合成一個平面。一個支承板相當于兩個支承點，限制兩個自由度；兩個（或多個）支承板組合，相當于一個平面，可以限制三個自由度。
圖6-2 常用支承板的結構形式
3．可調支承
常用可調支承結構形式如圖6-3所示?？烧{支承多用于支承工件的粗基準面，支承高度可以根據(jù)需要進行調整，調整到位后用螺母鎖緊。一個可調支承限制一個自由度。
(二) 工件以孔定位常用定位元件
1．定位銷
圖4-2是幾種常用固定式定位銷的結構形式。當工件的孔徑尺寸較小時，可選用圖 a 所示的結構；當孔徑尺寸較大時，選用圖 b 所示的結構；當工件同時以圓孔和端面組合定位時，則應選用圖c所示的帶有支承端面的結構。用定位銷定位時，短圓柱銷限制二個自由度；長圓柱銷可以限制四個自由度；短圓錐銷（圖d）限制三個自由度。
圖4-2 固定式定位銷的結構形式
4.2 定位、夾緊方案的選擇
由零件圖可知：在對加工前，平面進行了粗、精銑加工，底面進行了鉆、擴加工。因此，定位、夾緊方案有：
為了使定位誤差達到要求的范圍之內，采用一面一銷再加上一手動調節(jié)的螺絲定位的定位方式，這種定位在結構上簡單易操作。一面即底平面。
4.3 切削力及夾緊力的計算
刀具：高速鋼圓柱端銑刀（硬質合金）
刀具有關幾何參數(shù)：
由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式：
有：
根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即：
安全系數(shù)K可按下式計算：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)：
由此可得：
所以 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即：
安全系數(shù)K可按下式計算有：：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]表可得：
所以有：
該孔的設計基準為中心軸，故以回轉面做定位基準，實現(xiàn)“基準重合”原則； 參考文獻，因夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需夾緊力F夾與切削力Ｆ之間的關系F夾＝KF
軸向力：F夾＝KF （N）
扭距：
Nm
4.4 誤差分析與計算
該夾具以一底面一側面，兩支撐釘和一個調節(jié)螺絲定位，為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示：
由參考文獻[5]可得：
⑴銷的定位誤差 ：
其中：
，
，
，
⑵ 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
查[5]表1～2～15有。
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
4. 5 定向鍵與對刀裝置設計
定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。定向鍵可承受銑削時產生的扭轉力矩，可減輕夾緊夾具的螺栓的負荷，加強夾具在加工中的穩(wěn)固性。
根據(jù)GB2207—80定向鍵結構如圖所示：
圖4.3 夾具體槽形與螺釘
根據(jù)T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結構尺寸如表5.4：
表4.4 定向鍵
B
L
H
h
D
夾具體槽形尺寸
公稱尺寸
允差d
允差
公稱尺寸
允差D
18
～0.012
～0.035
25
12
4
12
4.5
18
+0.019
5
對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。
塞尺選用平塞尺，其結構如圖4.5所示：
圖4.5 平塞尺
塞尺尺寸參數(shù)如表4.1：
表4.1 塞尺
公稱尺寸H
允差d
C
3
～0.006
0.25
上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
4.6 確定夾具體結構和總體結構
對夾具體的設計的基本要求
（1）應該保持精度和穩(wěn)定性
在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。
（2）應具有足夠的強度和剛度
保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應有足夠的厚度，剛度可以適當加固。
（3）結構的方法和使用應該不錯
夾較大的工件的外觀，更復雜的結構，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所以應特別注意結構的過程中，應處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度和強度）前提下，應能減小體積減輕重量，結構應該簡單。
（4）應便于鐵屑去除
在加工過程中，該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累，如果不及時清除，切削熱的積累會破壞夾具定位精度，鐵屑投擲可能繞組定位元件，也會破壞的定位精度，甚至發(fā)生事故。因此，在這個過程中的鐵屑不多，可適當增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間：對切削過程中產生更多的，一般應在夾具體上面。
（5）安裝應牢固、可靠
夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應的表面接觸或實現(xiàn)的。當夾安裝在重力的中心，夾具應盡可能低，支撐面積應足夠大，以安裝精度要高，以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的，識別特定的文件夾結構，然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。
加工過程中，夾具必承受大的夾緊力切削力，產生沖擊和振動，夾具的形狀，取決于夾具布局和夾具和連接，在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便于鐵屑。此外，夾點技術，經濟的具體結構和操作、安裝方便等特點，在設計中還應考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便排出鐵屑。
4.7夾具設計及操作的簡要說明
為提高生產率，經過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋機構）。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。
此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調整換取。
總 結
兩個星期的課程設計的過程中學到了一些除技能以外的其他東西,領略到了別人在處理專業(yè)技能問題時顯示出的優(yōu)秀品質,更深切的體會到人與人之間的那種相互協(xié)調合作的機制,最重要的還是自己對一些問題的看法產生了良性的變化.在沒有做課程設計以前覺得課程設計只是對這幾年來所學知識的單純總結，但是通過這次做課程設計發(fā)現(xiàn)自己的看法有點太片面。課程設計不僅是對前面所學知識的一種檢驗，而且也是對自己能力的一種提高。通過這次課程設計使我明白了自己原來知識還比較欠缺。通過這次課程設計，我才明白學習是一個長期積累的過程，在以后的工作、生活中都應該不斷的學習，努力提高自己知識和綜合素質。
在這次課程設計中也使我們的同學關系更進一步了，同學之間互相幫助，有什么不懂的大家在一起商量，聽聽不同的看法對我們更好的理解知識，所以在這里非常感謝幫助我的同學。
不管學會的還是學不會的的確覺得困難比較多，真是萬事開頭難，不知道如何入手。最后終于做完了有種如釋重負的感覺。此外，還得出一個結論：知識必須通過應用才能實現(xiàn)其價值！有些東西以為學會了，但真正到用的時候才發(fā)現(xiàn)是兩回事，所以我認為只有到真正會用的時候才是真的學會了。
通過機械制造課程設計的過程，了解并認識一般機器零件的生產工藝過程，鞏固和加深已學過的技術基礎課和專業(yè)課的知識，理論聯(lián)系實際，對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，初步具有設計中等難度的零件加工工藝以及設計夾具的能力，為今后的工作打下一個良好的基礎，并且為后續(xù)課程的學習大好基礎。
在此要感謝我們的指導老師曹老師對我們悉心的指導，感謝老師們給我的幫助。在設計過程中，我通過查閱大量有關資料，與同學交流經驗和自學，并向老師請教等方式，使自己學到了不少知識，也經歷了不少艱辛，但收獲同樣巨大。在整個設計中我懂得了許多東西，也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學習工作生活有非常重要的影響。而且大大提高了動手的能力，使我充分體會到了在創(chuàng)造過程中探索的艱難和成功時的喜悅。雖然這個設計做的也不太好，但是在設計過程中所學到的東西是這次課程設計的最大收獲和財富，使我終身受益。
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