硅鋼片鐵芯正裝模具設計【E型墊片】【單工序落料模具】【說明書+CAD】

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河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 硅鋼片正裝模設計 第一章 沖壓件工藝性分析及方案選擇 1. 材料 該工件材料為D42硅鋼，具有良好的沖壓工藝性。市場上 也容易得到這種材料，價格適中。 2. 工件結構 該零件為E字形結構，幾何形狀相對簡單對稱，孔邊距（最小為32mm)遠大于凸、凹模允許的最小壁厚（見沖壓教材表2.9.5），故可以考慮采用單工序落料模。 3、 尺寸精度 由零件圖可知，各尺寸公差為：128mm、96mm、16mm、32mm、32mm、32mm、60mm。查公差表可得，沖壓件尺寸公差等級為IT11級，尺寸精度較低，因此一般沖壓均能滿足其尺寸精度要求。 4、 結論 由以上分析可知，圖示零件具有良好的沖壓工藝性，適合沖壓生產。 5. 沖壓工藝方案的選擇 該零件只有落料一個基本的沖壓工序，可擬訂出以下三種工藝方案。 方案一：采用單工序落料模生產。 方案二：沖孔—落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產。 方案一，模具結構簡單，雖生產率較低，但模具制造簡單，維修方便，模具成本低，且能滿足工件需要。方案二只需一副模具，生產率也很高，但零件的沖壓精度稍差。欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上設置導正銷導正，故模具制造，安裝較復合模復雜。通過上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案一為佳。 第二章 沖壓工藝設計與計算 （一）排樣設計 1、確定零件的排樣方案 設計模具時，條料的排樣很重要。該零件具有對稱的特點，采用直排（圖2所示）的排樣方案可以提高材料的利用率，減少廢料。 圖2 條料的排樣 2、條料寬度和材料利用率的計算 查《沖壓教材》表2.5.2查得工件間和側面最小搭邊值分別為a1=1.5,a=1.8,可取a1=2.0mm和a=2.4mm。由零件圖和排樣圖可以計算出條料的寬度B=132.8mm,一個步距的長度為s=96+2.0=98.0mm,可以計算出一個步距的材料利用率為η=A/BS×100%=（128×96-2×60×32）/132.8×98×100%=64%。查板料標準得適宜選用如下板料：寬度為800mm，長度為1500mm,每張鋼板可裁為6條條料，每條可沖出15個零件。故每張板料的利用率為63.4%。可得下表： 項 目 公 式 結 果 備 注 沖裁件的 面積A A=128×96-2×60×32 8448mm2 查《沖壓教材》表2.5.2得最小搭邊值a1=2.0mm, a=2.4mm.不采用側壓裝置。 條料寬度B B=128+2.4×2 132.8mm 送料步距S S=96+2.0 98.0mm 一個步距材料利用率η η=A/BS×100% 82.4% 材料利用率η總 η總=（128×96-2×60×32）×6×15 /400×1500×100%=63.4% 63.4% 3、導料板間距離的計算 在排樣方案和條料寬度確定之后，就可以確定導料板間距離。由于制件的厚度僅為1mm，因此不適于采用側壓裝置。導料板間距離按下式計算 A=B+C 式中：A—導料板見距離，B—條料寬度，C—導料板與條料之間的間隙 （二）沖壓力與壓力中心的計算，初選壓力機 1）沖裁力F的計算 沖裁力沖裁過程中凸模對板料施加的壓力，它是隨凸模進入材料的深度而變化的，是選擇壓力機和設計模具的依據(jù)。對于該制件可采用普通平刃口模具沖裁成形，其沖裁力F按下式計算：P=KLtτ﹝3﹞ 式中 P—沖裁力（kN） L—沖裁件剪切周邊長度（mm） t—沖裁件材料厚度（mm） τ—被沖材料的抗剪強度(MPa) K—系數(shù) 考慮到模具刃部被磨損、凸凹模間隙不均勻和波動、材料力學性能及材料厚度偏差等因素的影響， 一般取修正系數(shù)K=1.3。 沖裁周邊長度L=L1+L2+L3+……+L12 =96×2+16×2+32×3+128+60×4=688mm 材料厚度=1mm，查《沖壓手冊》可得D42硅鋼的抗剪強度為 Τ1.3=190N，則F=1.3×688×1×190=169936N 2）卸料力與頂件力的計算 在沖裁結束時，由于材料的 彈性回復及摩擦的存在，將使沖下部分的材料梗塞在凹模內，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上，為使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將其卸下。由工件結構和前面所定的沖壓方案可知，本工件的沖裁力主要包括卸料力和頂件力兩部分，其影響因素主要有材料的力學性能、材料的厚度、模具間隙、制件的形狀和尺寸，潤滑情況等。根據(jù)經驗公式有：卸料力Fx=kxF，頂件力FD=KDF 式中：F—沖裁力， kx、KD—卸料力、頂件力系數(shù) 查《沖壓手冊》取卸料力、頂件力系數(shù)kx、KD分別為：kx=0.05，KD=0.06則 Fx=kxF=0.05×169936=8496.8N， FD=KDF=0.06×169936=10196.16 N 3）壓力機公稱壓力的計算 壓力機的公稱壓力必須大于或等于各種沖壓工藝力里的總和FZ，針對該副模具結構所采取的卸料方式，則FZ=F+Fx+FD=169936+8496.8+10196.16 =188628.96N≈188.63N 4）模具壓力中心的確定 模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。為了保證壓力機和模具的正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機的中心滑塊中心線重合。否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導致滑塊導軌與模具的導向部分不正常的磨損，還會使合理的間隙得不著保證，從而影響制件的質量和降低模具的壽命，甚至損壞模具。由制件圖可知，該制件輪廓是由十二段直線組成，其壓力中心位于各直線段中心的合成坐標點處，計算過程如下： ①如上圖所示建立工件坐標系XOY ②將組成圖形的輪廓分為如圖示所示的12段，得出各線段的長度 L1=96mm,L2=16mm,L3=60mm,……L12=128mm。 ③確定各線段所對應的重心位置（X1，Y1），（X2，Y2），（X3，Y3）……（X12，Y12），即分別為（-64，48），（-56，96），（-48，66）……（0，0）。 ④根據(jù)力學原理計算出壓力中心坐標（X0，Y0），則 X0=（L1X1+L2X2+L3X3+……+L12X12）/（L1+L2+L3+……+L12） =0/688=0 Y0=（L1Y1+L2Y2+L3Y3+……+L12Y12）/（L1+L2+L3+……+L12） =（2L1Y1+2L2X2+4L3Y3+2L4Y4+L6Y6）/688=33504/688=48.7 即壓力中心坐標為（0，48.7） 5）．初選壓力機 根據(jù)上面計算的各數(shù)據(jù)，查《沖壓手冊》初選壓力機型號為J23-25的開式雙柱可傾壓力機，其具體參數(shù)如下： 滑塊行程： 65 mm 滑塊行程次數(shù)（次/min）：55次/min 最大封閉高度：270 mm 封閉高度調節(jié)量：55mm 滑塊中心線至床身距離：200mm 工作臺尺寸： 左右：560mm 前后：370mm 工作臺孔尺寸：左右：290mm 前后：200mm 直徑：260mm 模柄孔尺寸（直徑Χ深度）：Φ40Χ60(mmΧmm) 立柱距離（不小于）： 270 mm 工作臺板厚度： 70 mm 墊板尺寸（厚度）： 50 mm 傾斜角（不小于）： 300 第三章 模具總體設計 1） 模具結構：根據(jù)上述分析，該零件的沖壓就只有一個落料工序，對于落料模主要有三種模具結構①無導向簡單落料模②導板式簡單落料模③導柱式簡單落料模，其結構特點如下： ①無導向簡單落料模：這種模具的特點是結構簡單，質量較小，尺寸較小，制造容易，成本低廉。但是凸凹模間隙配合由壓力機滑塊的導向精度決定，不易對準，安裝調整麻煩，模具壽命低，工件精度差，操作也不安全，所以無導向簡單落料模僅適用于精度要求不高，外形簡單和批量不大的沖壓件生產。 ②導板式簡單落料模：導板模的導向精度比無導向模高，壽命長，使用安裝容易，操作安全，但制造比較復雜，尤其是對形狀比較復雜的零件，按凸模配作形狀復雜的導板孔形困難較大。由于受到熱處理變形的影響，導板常常是不經淬火處理的，從而影響其使用壽命和導向精度，故導板模一般適用于生產形狀簡單，尺寸不大和中小批量生產的工件。 ③導柱式簡單落料模：上、下模利用導柱導套的滑動配合導向雖然利用導柱導套導向會加大模具輪廓尺寸，使模具笨重，增加模具成本，但導柱導套是圓柱形結構，制造不復雜，容易達到較高的精度要求，且可進行熱處理，使導向面具有較高的硬度，還可制成標準件，所以導柱導套導向比導板可靠，導向精度高，使用壽命長，更換安裝方便，故在大批量生產中使用導板式簡單落料模。 綜上分析，由于工件輪廓尺寸較大，精度要求相對較高，工件為大批量生產，故采用導柱式簡單落料模 2）送料方式：采用手動送料方式。 3）定位裝置：在進行沖壓生產時，條料沿著導料板送進，再經定位銷進行精確定位，進而保證沖制出合格的工件。 4）導向方式：為確保零件的質量及穩(wěn)定性，選用導柱、導套導向。由于對該工件尺寸精度要求不是太高，因此可以采用對中導柱模架。 5）卸料方式：對于條料通過彈性卸料裝置進行卸下，對于制件由安裝在模座下的彈性卸料裝置頂出。 第四章 模具主要零部件的設計 1）工作零部件的設計與計算 （1） 凸、凹模各刃口尺寸的計算 由于制件較薄，結構相對較為復雜，所以采用凸模與凹模配作的方法制作凸、凹模。這種加工方法的特點是模具間隙由配制保證，工藝比較簡單，不必校核δΤ+δΑ≤Zmax-Zmin條件，并且還可放大基準件的制造公差，使制造容易。采用配作法計算凸?；虬寄Ｈ锌诔叽?，首先根據(jù)凸模或凹模磨損后輪廓變化情況，正確判斷出模具刃口各尺寸在磨損過程中是增大、減小、還是不變這三種情況，然后分別按不同的公式進行計算。 由于該制件為落料件，選凹模為設計基準件，只需計算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模實際尺寸按間隙要求配作。查《沖壓手冊》得沖模初始雙面間隙值Zmax=0.070,Zmin=0.050,由《公差配合與技術測量》表2-4查得各尺寸公差等級如下：對于尺寸32mm為IT10級，其余尺寸均為IT11級。根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時凹?；境叽鐟〗咏虻扔诠ぜ淖钚O限尺寸，這樣在凸、凹模在磨損到一定程度時仍能沖出合格的工件。對于模具的磨損預留量與工件制造精度有關，用X表示，Δ為工件的公差值，X為磨損系數(shù)。根據(jù)工件制造精度，對于尺寸32mm選取X=1，其余尺寸均選X=0.75，落料凹模的基本尺寸計算如下： 第一類尺寸：磨損后增大的尺寸，如上圖中A1、A2、A3、A4，則： A1凹=（A1max-XΔ）=（128-0.75Χ0.26）=127.84 A2凹=（A2max-XΔ）=（96-0.75Χ0.23）=95.83 A3凹=（A3max-XΔ）=（16-0.75Χ0.12）=15.91 A4凹=（A4max-XΔ）=（32-0.75Χ0.17）=31.87 第二類尺寸：磨損后尺寸減小的尺寸，如上圖所示B，則： B凹=（Bmin+XΔ）=（32+1×0.11）=32.11 第三類尺寸：磨損后不變的尺寸，如圖所示尺寸C，則： C凹=（Cmin+0.5Δ）±0.125Δ=（60+0.5Χ0.2）±0.125Χ0.2=60.1±0.025 落料凸模的基本尺寸與凹模相同，不必標注公差，但要在技術條件中注明：凸模實際刃口尺寸按落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙值Zmin=0.050，落料凹模，凸模尺寸見下圖： （a） 落料凹模尺寸 （b）落料凸模尺寸 （2）卸料橡膠的設計 卸料橡膠的設計計算見下。要求選用的4塊橡膠板的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產生歪斜，影響模具的正常工作。其結構如下圖所示： ①模具工作行程： ==1+1+2=4mm. 為凸模凹進卸料板的高度1mm. t為料厚. 為凸模沖裁后進入凹模的深度2mm. ②橡膠工作行程： =+=4+6=10mm. 為凸模的修磨量，取6mm. ③橡膠自由高度H自由： H自由=4=4×10=40mm. ④橡膠的預壓縮量H預： H預=15% H自由=15%×40=6mm. H預一般取(10%-15%)H自由. ⑤每個橡膠承受的載荷F1： F1=/4=8496.8N/4=2124.2N 選用4個圓筒形橡膠. ⑥橡膠的外徑D： D=[d2+1.27（F/p）]0.5=[102+1.27（2124.2/0.5）]0.5=59.6mm，取60mm 其中；d為圓筒形橡膠的內徑，取d=10mm.p=0.5Mpa. ⑦校核橡膠自由高度H自由： 0.5H自由/D=40/60=0.671.5，滿足要求. ⑧橡膠的安裝高度H安： H安=H自由-H預=40mm-6mm=34mm （3）主要工作零部件的設計 1、落料凸模的設計與計算 ①材料的選用：制件為大批量生產，要求模具壽命較高，因此選擇凸模材料為Cr12Mo4V，GB1299，熱處理硬度達58-62HRC。 ②凸模的結構設計與長度計算： 結合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計成階梯式凸模，采用放電加工，與凸模固定板的配合按H6/ m5。凸模長度一般是根據(jù)結構上的需要而確定的，其凸模長度用下列公式計算： L=h1+h2+h3+t 式中 L—凸?？傞L度， mm h1—凸模固定板高度，取20mm h2—橡膠安裝高度，根據(jù)橡膠的設計與計算可得 h2=34mm h3—卸料板厚度，取20mm t—附加高度，取2mm 則L=h1+h2+h3+t=20+34+20+2=76mm 具體結構見下圖： 2、落料凹模的設計與計算 ①材料的選用：制件為大批量生產，要求模具壽命較高，因此選擇凸模材料為Cr12Mo4V，GB1299，熱處理硬度達60-64HRC。 ②凹模的結構設計與尺寸計算： 選取整體式凹模，由于下模座孔口較大因而使工作時承受彎曲力矩，若凹模高度H及模壁厚度C不足時，會使凹模產生較大變形，甚至破壞。但由于凹模受力復雜，凹模高度可按經驗公式計算，即 凹模高度H=KB 凹模壁厚C=(1.5~2)H 式中B—凹模刃口的最大寬度，mm但b不小于15mm C—凹模壁厚，mm 指刃口至凹模外形邊緣的距離； K=系數(shù)，取0.17 凹模高度H=KB=0.17×128=21.76mm ， 圓整取標準值22mm 凹模壁厚C=1.62H=1.62×22=35.64mm，圓整取標準值36mm 凹模長度L=B+2C=128+2Χ36=200mm 凹模寬度S=96+2×36=168mm 具體結構見下圖： 凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般?。?.7~2.0）d, 凹模上的螺孔設計與選用 d 為螺孔的距離，由于凹模厚度為22mm，所以根據(jù)文獻（6）表7-12查得螺孔選用4×M8的螺釘固定在下模座。故選用如圖8： 螺孔到凹模外緣的最小距離a2=1.5d=1.5×8=12mm a3=1.13d≈7.91mm 凹模上螺孔間距由表2.47查得最小間距為40mm，最大間距為90mm。 　　　 螺孔到銷孔的距離一般取b>2d,所以b應大于１６。 根據(jù)上述方法確定凹模外形尺寸須選用矩形凹模板200×168×22（JB/T7643.1） 其結構如下圖所示： 落料凹模零件示意圖 3）定位零件的設計 ①擋料銷的設計 擋料銷在模具中主要起定位作用，用它擋住搭邊或沖件輪廓，以限定條料送進距離。它可分為固定擋料銷、活動擋料銷、始用擋料銷。由于固定擋料銷具有結構簡單，制造容易等特點，故在該副模具結構中采用固定擋料銷進行定距。 ②導料板的設計 導料板的內側與條料接觸，外側與凹模齊平，導料板與條料之間的間隙取1.2mm，這樣就可確定了導料板的寬度，導料板的厚度按《沖壓模具設計與制造》表2.9.7選擇。導料板采用Q235鋼制作，熱處理硬度為43-48HRC,用螺釘和銷釘固定在凹模上。 導料板的結構尺寸可如下圖所示： 導料板結構尺寸圖 4）卸料裝置的設計 ①卸料板的設計 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為20mm. 卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為43-48HRC.卸料板的結構尺寸如下圖所示： 卸料板結構尺寸圖 ②卸料螺釘?shù)倪x用 卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為10mm，螺紋部分為M10×10mm。卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。故卸料螺釘查《五金簡明手冊》選M10×84mm。 4）頂件裝置的設計 1、頂件裝置結構設計 頂件裝置一般是彈性的，其基本組成有頂桿、頂件塊、裝在下模底下的彈頂器，，其選擇橡膠作為彈性元件，這種結構的特點是頂件力容易調節(jié)，工作可靠，沖件平直度較高。由于頂件塊在沖裁過程中是在凹模中運動的零件，因此對它有如下的要求：模具處于閉合狀態(tài)時，其背后有一定空間，以備修模和調整的需要；模具處于開啟狀態(tài)時，必須順利復位，工作面高于凹模平面，以便繼續(xù)沖裁；它與凹模和凸模的配合應保證順利滑動，不發(fā)生干涉。為此，頂件塊與凹模的配合為間隙配合，其外形尺寸按公差與配合國家標準h8制造。頂件塊與凸模的配合呈較松的間隙配合。其具體結構如下圖所示： 2、橡膠的設計與計算 卸料橡膠的設計計算見下。要求選用的4塊橡膠板的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產生歪斜，影響模具的正常工作。其結構如下圖所示： ①模具工作行程： =h1+h2+t=1+1+1=3mm. 為沖裁前頂件塊高于凹模表面1mm。 t為材料厚度。 為凸模沖裁后進入凹模的深度1mm。 ②橡膠工作行程： =+=3+5=10mm. 為凸模的修磨量，取5mm. ③橡膠自由高度H自由： 　H自由=4=4×8=32mm. ④橡膠的預壓縮量H預： H預=15% H自由=15%×32=5mm. H預一般取(10%-15%)H自由. ⑤橡膠承受的載荷F1： F1=10196.16N，選用1個圓筒形橡膠. ⑥橡膠的外徑D： D=[d2+1.27（F/p）]0.5=[102+1.27（10196.16/0.8）]0.5=127.8mm，取128mm 其中；d為圓筒形橡膠的內徑，取d=12mm.p=0.8Mpa. ⑦橡膠的安裝高度H安： H安=H自由-H預=３２mm-５mm=２７mm 5）模架及其他零部件的設計 1、 標準模架的選用 該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸凹模周界（L＝１２８mm,B=９６mm）為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。根據(jù)凹模周界的具體尺寸，查《沖壓手冊》[2]P273得采用中間導柱模架最適合具體規(guī)準的是： 材料為ZG45(ZG310-570),0I級精度的中間導柱模架。 導柱標記：３２×160 GB/T2861.1—90 ３５×160 GB/T2861.1—90 導套標記：３２×100×46 GB/T2861.6—90 ３５×100×46 GB/T2861.6—90 上模座標記：１２８×９６×４５ GB/T2855.1—90 下模座標記：１２８×９６×５０ GB/T2855.2—90 2.模柄的設計 模柄與上模座的聯(lián)接采用壓入式的結構模柄標記：A４２×１００ GB2862.2—81·Q235。其結構如下圖所示： 　　　　　　　　　 　　　　　　壓入式的模柄 3、卸料裝置的設計與標準化 在前面已經確定了采用彈壓卸料板，設計卸料板為一整體板。本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有外形凸模的導向作用，并能對小凸模起保護作用。卸料板的邊界尺寸經查手冊[2]表15.28得： 卸料板長度L =200mm,寬度B=168mm厚度h0=20mm。此模具中，卸料板對沖孔落料凸模起導向作用，卸料板和凸模按H7/h6配合制造。 4、聯(lián)接件的選用與標準化 本模具采用螺釘固定，銷釘定位。 具體講圓柱銷釘標記：４5鋼8×65 GB 119—86 內六角螺釘標記：　　４5鋼M12×90 GB70—85 ４5鋼M8×70 GB70—85 ４5鋼M6×30 GB70—85 第五章 單工序落料?？傃b圖 根據(jù)模具設計的基本形式，可以確定模具的基本結構圖如下： 第六章 沖壓設備的選定 1） 模具閉合高度的確定 根據(jù)上圖所示的模具結構圖和各零部件的設計參數(shù)，可以確定其閉合高度如下： 已知：上模座厚度H上=45mm 下模座厚度H下=50mm 上模墊板厚度H上墊=8mm 凸模固定板厚度H凹=20mm 橡膠厚度H橡膠=34mm 卸料板厚度H卸= 20mm 凹模板厚度H凹=20mm 則該模具的閉合高度H閉=H上+H下+H上墊+H凹+H橡膠+H卸+H凹=45+50+8+20+20+22=165mm。 可見，該模具閉合高度小于所選壓力機J23-25最大裝模高度（270mm),可以使用。 2）壓力機參數(shù)表 滑塊行程： 65 mm 滑塊行程次數(shù)（次/min）：55次/min 最大封閉高度：270 mm 封閉高度調節(jié)量：55mm 滑塊中心線至床身距離：200mm 工作臺尺寸： 左右：560mm 前后：370mm 工作臺孔尺寸：左右：290mm 前后：200mm 直徑：260mm 模柄孔尺寸（直徑Χ深度）：Φ40Χ60(mmΧmm) 立柱距離（不小于）： 270 mm 工作臺板厚度： 70 mm 墊板尺寸（厚度）： 50 mm 傾斜角（不小于）： 300 第七章 模具零件的加工工藝 1、落料凹模的加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 1 備料 將毛坯鍛壓成２０５×１７２×２８ 2 熱處理 退火 3 刨 刨六個面，互為直角，留單邊余量0.5 4 熱處理 調質 5 磨平面 磨六面，互為直角 6 鉗工劃線 劃出落料孔位置線及銷孔，螺紋孔線 7 加工螺紋孔、銷孔、穿絲孔 按位置加工螺紋孔、銷孔、穿絲孔 8 熱處理 淬火回火達到58～62HRC 9 磨平面 精磨上下平面 10 線切割 按落料輪廓切割，達到尺寸要求 11 鉗工精修 全面達到設計要求 12 檢驗 2、凸模的加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 1 備料 將毛坯鍛壓成１３５×１０２×８２ 2 熱處理 退火，去應力 3 銑 立銑機車銑外輪廓，留單邊余量0.5 4 熱處理 調質 5 磨平面 磨各個平面，保證上下面的平行度 6 鉗工劃線 劃出Ｅ字形落料輪廓線 7 熱處理 淬火回火達到58～62HRC 8 磨平面 精磨上下平面 9 線割加工　 按落料輪廓線割，達到尺寸要求 10 鉗工精修 凸模刃口修磨量６mm使孔尺寸達到設計要求 11 檢驗 1、落料凹模的加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 1 備料 將毛坯鍛壓成２０５×１７２×２８ 2 熱處理 退火 3 刨 刨六個面，互為直角，留單邊余量0.5 4 熱處理 調質 5 磨平面 磨六面，互為直角 6 鉗工劃線 劃出落料孔位置線及銷孔，螺紋孔線 7 加工螺紋孔、銷孔、穿絲孔 按位置加工螺紋孔、銷孔、穿絲孔 8 熱處理 淬火回火達到58～62HRC 9 磨平面 精磨上下平面 10 線切割 按落料輪廓切割，達到尺寸要求 11 鉗工精修 全面達到設計要求 12 檢驗 3、凸模固定板的加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 1 備料 將毛坯鍛壓成２０５×１７２×２８ 2 熱處理 退火 3 刨 刨六個面，互為直角，留單邊余量0.5 4 熱處理 調質 5 磨平面 磨六面，互為直角 6 鉗工劃線 劃出凸模固定孔位置線及銷孔，螺紋孔線 7 加工螺紋孔、銷孔、穿絲孔 按位置加工螺紋孔、銷孔、穿絲孔 8 熱處理 淬火回火達到58～62HRC 9 磨平面 精磨上下平面 10 CNC加工 按固定孔輪廓切割，達到尺寸要求 11 鉗工精修 全面達到設計要求 12 檢驗 4、其他零件加工 卸料板及落料凸模的加工與落料凹模加工方法基本相同，故可按上述加工方法加工，其原理一樣。 致 謝 首先感謝本人的指導老師原紅玲老師，她仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建議與意見。原紅玲老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在我的畢業(yè)設計過程中，特別是遇到困難時，她給了我許多鼓勵和幫助，在這里我向她表示真誠的感謝！ 通過這次畢業(yè)設計使我在溫習學過的知識的同時又學習了許多新知識，對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經濟性，加工工藝的合理性。 在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可以把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。 歷經近三個月的畢業(yè)設計即將結束，敬請各位老師對我的設計過程作最后檢查。在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教各位老師有關模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。 感謝和我在一起進行課題研究的同窗同學，和他們在一起討論、研究使我受益非淺。在此，再次感謝各位老師特別是我的指導老師丁鵬老師在這一段時間給予無私的幫助和指導，并向他們致于深深的敬意，對關心和指導過我的各位老師表示衷心的感謝! 參考文獻 [1] 陳錫棟主編.實用模具技術手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001 [2] 李紹林主編.實用模具技術手冊[M].上?？茖W技術出版社，1998 [3] 許發(fā)樾主編.實用模具設計與制造手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2000 [4] 楊玉英主編.實用沖壓工藝及模具設計手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2004 [5] 模具實用技術叢書編委會.沖壓設計應用實例[M].北京：機械工業(yè)出版社.1999 [6] 翟德梅主編.模具制造技術[M].河南機電高等?？茖W校 [7] 王芳主編.冷沖壓模具設計指導[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，1998 [8] 任嘉卉主編.公差與配合手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2000 [9] 彭建聲、秦曉剛編著.模具技術問答[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，1996 27 第 頁