鄭州大學(xué)現(xiàn)代遠(yuǎn)程教育《金工與生產(chǎn)實(shí)習(xí)》課程答案.doc

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鄭州大學(xué)現(xiàn)代遠(yuǎn)程教育《金工與生產(chǎn)實(shí)習(xí)》課程考核要求 說明：本課程考核形式為提交作業(yè)，完成后請(qǐng)保存為WORD 2003格式的文檔，登陸學(xué)習(xí)平臺(tái)提交，并檢查和確認(rèn)提交成功（能夠下載，并且內(nèi)容無誤即為提交成功）。 鄭州大學(xué) 金工與生產(chǎn)實(shí)習(xí)報(bào)告 院系：遠(yuǎn)程教育學(xué)院 專業(yè)：機(jī)電一體化 班級(jí)：2015春 學(xué)號(hào)：15113387040 姓名：周良軍 成績(jī) 金工實(shí)習(xí)部分：（注：下列題目都必須獨(dú)立、認(rèn)真完成。） 熱處理實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1.什么是熱處理？ 熱處理是將金屬在固態(tài)下通過加熱、保溫和不同的冷卻方式，改變其內(nèi)部組織，從而獲得所需性能的一種工藝方法。通過熱處理，既可以用于消除上一工藝過程所產(chǎn)生的金屬材料內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)上的某些缺陷，又可以為下一工藝工藝過程創(chuàng)造條件。更重要的是可以進(jìn)一步提高金屬材料的性能，充分發(fā)揮材料性能的潛力。 2.鋼的基本熱處理有哪種？它們有何作用？ 鋼的基本熱處理包括退火與正火、淬火與回火及表面熱處理。退火與正火主要作用是降低硬度，改善切削加工性能；細(xì)化晶粒、改善組織，提高材料力學(xué)性能；消除內(nèi)應(yīng)力，并為后續(xù)熱處理做好組織準(zhǔn)備。淬火主要作用是提高鋼的硬度和強(qiáng)度?；鼗鸬闹饕饔檬菧p小淬火鋼的脆性，消除內(nèi)應(yīng)力，獲得所需的性能。表面熱處理的主要作用是使零件表面活得 高強(qiáng)度、搞硬度、高耐磨性和抗疲勞性能，保持零件心部具有足夠的塑性和韌性 3.退火和正火有何不同？ 退火和正火的冷卻速度不同，退火通常是隨爐冷卻，冷卻速度較慢，而正火是在空氣中冷卻，冷卻速度較快。因正火比退火冷卻速度快，正火后鋼件獲得的組織比退火后細(xì)，鋼件在正火后的強(qiáng)度、硬度比退火后要高些，但消除應(yīng)力不如退火徹底 4.簡(jiǎn)述調(diào)質(zhì)的過程和它的作用。 調(diào)質(zhì)處理是使鋼件淬火后再進(jìn)行高溫回火的熱處理工藝過程，鋼件經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理后可以獲得強(qiáng)度、塑性和韌性都較好的綜合力學(xué)性能 5.表面淬火和整體淬火有何不同？常用化學(xué)熱處理有幾種方法？。 表面淬火是通過快速加熱，將鋼件表層迅速加熱到淬火溫度，然后快速冷卻下來。經(jīng)過表面淬火，可以保證鋼件表面具有高硬度和高耐磨性，并可以保證心部的強(qiáng)度和韌性。整體淬火是將鋼件整體加熱到淬火溫度，保持一定時(shí)間后在水中或油中快速冷卻，獲得較高硬度組織。淬火后，鋼的硬度和強(qiáng)度大大提高，但脆性增加，并產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力。 化學(xué)熱處理是將鋼件置于某種化學(xué)介質(zhì)中加熱、保溫，使一種或幾種元素滲入鋼件表面，改變其化學(xué)成分，以達(dá)到改變表面組織和性能。目前工業(yè)生產(chǎn)中最常用化學(xué)熱處理有滲碳、氮化和氰化（碳氮共滲）三種 鑄工實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1. 試述砂型的組成，圖示簡(jiǎn)單鑄件的整模造型的合箱圖。 鑄型由上砂型、下砂型、型腔、砂芯、澆注系統(tǒng)和砂箱等組成 2. 鑄件、零件、模樣和型腔四者在形狀和尺寸上有何區(qū)別？ 鑄件經(jīng)切削加工獲得零件，與零件相比，鑄件各加工面有加工余量，垂直于分型面的加工面有斜度，零件上的小孔在鑄件中不鑄出；模樣與鑄件相比，模樣的主體形狀、尺寸與鑄件一致，但每個(gè)尺寸都相應(yīng)加上了金屬收縮量，以抵消鑄件在鑄造過程中的尺寸收縮，模樣上對(duì)應(yīng)于用型芯形成的孔或外形部位，做有凸出的芯頭；型腔的形狀和尺寸與模樣基本一致，但對(duì)于需用型芯形成孔或外形的鑄件，要在型腔內(nèi)放置型芯。 3. 制造模樣時(shí)為什么要考慮分型面、加工余量、拔模斜度和收縮量? 分型面是鑄型組元間的結(jié)合面，對(duì)于兩箱造型，它是上下砂型間的分界面。鑄造時(shí)，應(yīng)根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)正確選擇分型面，以便于取模、提高鑄件精度和造型效率。制造模樣時(shí)，根據(jù)分型面確定結(jié)構(gòu)特征。鑄件上有需要切削加工的表面，這些表面應(yīng)留有加工余量。造型時(shí)，為便于模樣取出，在平行于起模方向的模樣壁要有一定斜度。鑄件自高溫冷卻至室溫時(shí)，尺寸要縮小，為彌補(bǔ)這一縮小值，制造模樣時(shí)應(yīng)增加收縮量 4. 談?wù)勀男╄T造缺陷與鑄造用砂有關(guān)，并說明原因。 （1）氣孔a.舂砂太緊或型砂透氣性差 b.型砂太濕，起模刷水過多 c.砂芯通氣孔堵塞或砂芯未烘透。 （2）砂眼a.型腔或澆口內(nèi)散砂未吹凈b.型砂強(qiáng)度不高或局部未舂緊， 掉砂 c.合箱時(shí)砂型局部擠壞 d.澆口開設(shè)不正確，沖壞砂型或 砂芯。 （3）機(jī)械粘砂a.砂型春得太松 b.型砂耐火性差。 （4）夾砂結(jié)疤，型砂含水量太高，粘土太多 鍛壓實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1.什么是鍛壓？鍛壓有什么特點(diǎn)？ 鍛壓是對(duì)金屬坯料施加沖擊力或壓力，使之產(chǎn)生塑性變形，以改變其尺寸、形狀，并改善其性能的加工方法，鍛壓是鍛造和沖壓的總稱。鍛造是將金屬坯料放在鍛壓設(shè)備的鐵砧或模具之間，在鍛壓力的作用下，使坯料或鑄錠產(chǎn)生局部或全部的塑性變形，以獲得一定的幾何形狀、尺寸和質(zhì)量的鍛件的加工方法。沖壓是通過裝在壓力機(jī)上的模具對(duì)板料施壓，使之產(chǎn)生分離或變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的零件或毛坯。金屬材料經(jīng)過鍛造后，其內(nèi)部成分更加均勻，組織更加致密，晶粒得到細(xì)化，從而使其強(qiáng)度和韌性有所提高。板料重演形成的沖壓件具有剛性好、重量輕、尺寸精度和表面光潔程度高的特點(diǎn) 2.鋼鍛壓時(shí)為什么要加熱？鋼加熱高于始鍛溫度和在終鍛溫度下鍛造有何缺點(diǎn)？ 金屬的鍛壓性能以其塑性和變形抗力綜合衡量。鋼經(jīng)過加熱后，其塑性明顯提高，變形抗力大大降低，因此，鋼的鍛造都是在加熱到紅熱狀態(tài)下進(jìn)行的。鋼加熱超過始鍛溫度，會(huì)引起晶粒長(zhǎng)大，塑性降低，鍛件力學(xué)性能較差，同時(shí)加重鋼的氧化合脫碳。如果在終鍛溫度以下繼續(xù)鍛造，不僅變形困難，而且可能造成坯料開裂或模具、設(shè)備損壞 3. 自由鍛的變形工序有哪些？ 自由鍛的變形工序分為基本工序、輔助工序和精整工序三大類?；竟ば蚴菍?shí)現(xiàn)鍛件基本成形（鐓粗、拔長(zhǎng)、沖孔、彎曲、扭轉(zhuǎn)、錯(cuò)移等）；輔助工序是為方便基本工序的操作而對(duì)坯料預(yù)加少量變形的工序（壓肩、壓鉗口、倒棱等）；精整工序是基本工序完成后，對(duì)鍛件進(jìn)行整形，使鍛件形狀尺寸滿足技術(shù)要求，并降低表面粗糙度（調(diào)直、矯正、滾圓、摔圓等） 4. 簡(jiǎn)述板料沖壓基本工序。 板料沖壓基本工序分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序是使板料沿一定線段分離（沖裁、切口、切斷）；成形工序是使板料產(chǎn)生局部或整體塑性變形（彎曲、拉伸、翻邊、脹形） 焊工實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1. 熔焊、壓焊、釬焊的區(qū)別是什么？ 熔焊是將焊件連接部位局部加熱至熔化狀態(tài)，隨后冷卻凝固成一體，不加壓（氣焊、焊條電弧焊、埋弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊、氬弧焊等）；壓焊在焊接過程中對(duì)焊件施壓（加熱或不加熱）（電阻焊）；釬焊是采用低熔點(diǎn)的填充金屬（釬料）熔化后，與固態(tài)焊件金屬相互擴(kuò)散形成原子間的結(jié)合 2. 焊接電弧的實(shí)質(zhì)是什么？為什么用直流電源進(jìn)行焊接時(shí)有正接和反接的區(qū)別？ 焊接電弧是由焊接電源供給的，具有一定電壓的兩電極（電極與焊件）間在氣體介質(zhì)中產(chǎn)生的強(qiáng)烈、持久的放電現(xiàn)象。直流弧焊機(jī)的輸出端有正極、負(fù)極之分，焊接時(shí)電弧兩端極性不變。因此，弧焊機(jī)輸出端有兩種不同的接線法：將焊件接到弧焊機(jī)正極，焊條接負(fù)極的稱為正接；反之，將焊件接到負(fù)極，焊條接正極的稱為反接。采用直流弧焊機(jī)焊接厚板時(shí)，一般采用正接，因?yàn)殡娀≌龢O的溫度比負(fù)極高，采用正接能獲得較大的熔深；焊接薄板時(shí)，為防止焊穿，常采用反接。但使用堿性焊條時(shí)，均應(yīng)采用直流反接，以保證電弧燃燒穩(wěn)定 3. 電焊條由哪幾部分組成？各起什么作用？ 電焊條由焊芯和藥皮兩部分組成，焊芯的作用：作為電極傳導(dǎo)電流，產(chǎn)生電弧；熔化后作為填充金屬，與熔化后的母材一起組成焊縫。藥皮的作用：改善焊條工藝性（易于引燃穩(wěn)定電弧，利于焊縫形成，減少飛濺）；機(jī)械保護(hù)作用（藥皮分解產(chǎn)生大量氣體并形成熔渣，對(duì)熔化金屬起保護(hù)作用）；冶金處理作用（去除有害雜質(zhì)，添加有益的合金元素，改善焊縫質(zhì)量） 4. 氣焊火焰有哪幾種？各有什么特點(diǎn)？低碳鋼、鑄鐵、黃銅各用哪種火焰進(jìn)行焊接？ 中性焰：氧氣和乙炔的混合比為1.1~1.2時(shí)燃燒所形成的火焰。火焰由焰心、內(nèi)焰和外焰三部分構(gòu)成。焰心呈尖錐狀，色白明亮、輪廓清楚；內(nèi)焰顏色發(fā)暗，輪廓不清，與外焰無明顯界限；外焰由里向外逐漸由淡紫色變成橙黃色。中性焰在距焰心前面2~4mm處溫度最高，達(dá)3050~3150℃。適于焊接低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、紫銅、鋁及鋁合金等金屬材料。 碳化焰：氧氣和乙炔的混合比小于1.1時(shí)燃燒所形成的火焰。碳化焰比中性焰長(zhǎng)，火焰由焰心、內(nèi)焰和外焰三部分構(gòu)成。焰心呈亮白色；內(nèi)焰呈淡白色；外焰呈黃色。碳化焰的最高溫度為2700~3000℃。適于焊接高碳鋼、鑄鐵、硬質(zhì)合金和高速鋼等材料。 氧化焰：氧氣和乙炔的混合比大于1.2時(shí)燃燒所形成的火焰。整個(gè)火焰比中性焰短，分焰心和外焰兩部分。最高溫度為3100~3300℃。由于火焰中有過量的氧，對(duì)熔池金屬有強(qiáng)烈的氧化作用，一般不宜采用，只有在氣焊黃銅、鍍鋅鐵板時(shí)才采用輕微氧化焰 車工實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 任選一種操作零件圖 工藝說明 1. 毛坯種類和材料 45# 2.安裝方法 直接安裝 3.切削用量 v=150m/min f=0.15mm/r 加工步驟 序號(hào) 加工內(nèi)容 工藝簡(jiǎn)圖 所用刀具、夾具、量具 銑工實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1. 簡(jiǎn)述銑削加工的銑削運(yùn)動(dòng)和銑削用量。 銑削運(yùn)動(dòng)包括主運(yùn)動(dòng)（刀具旋轉(zhuǎn)）和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)（工件移動(dòng)）。 銑削用量包括銑削速度、進(jìn)給量、銑削深度和銑削寬度。銑削速度是指銑刀切削處最大直徑點(diǎn)的線速度；進(jìn)給量有三種表示方法：（1）進(jìn)給速度：工件相對(duì)銑刀的每分鐘進(jìn)給量，即每分鐘工件沿進(jìn)給方向移動(dòng)的距離；（2）每轉(zhuǎn)進(jìn)給量：銑刀每轉(zhuǎn)工件沿進(jìn)給方向移動(dòng)的距離；（3）每齒進(jìn)給量：銑刀每轉(zhuǎn)過一個(gè)刀齒，工件沿進(jìn)給方向移動(dòng)的距離；銑削深度是指沿銑刀軸線方向上測(cè)量的切削層尺寸；銑削寬度是指垂直銑刀軸線方向上測(cè)量的切削層尺寸 2. 銑床的主軸和車床主軸一樣都作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。請(qǐng)舉出兩種以上既能在車床上又能在銑床上加工表面的例子，并請(qǐng)分析各自的主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。 1）端面加工：在車床上，工件旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)是主運(yùn)動(dòng)，刀具的橫向移動(dòng)是進(jìn)給運(yùn)動(dòng)；在銑床上，刀具的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)是主運(yùn)動(dòng)，工件的水平移動(dòng)是進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。（2）孔加工：在車床上，工件旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)是主運(yùn)動(dòng)，刀具的縱向移動(dòng)是進(jìn)給運(yùn)動(dòng)；在銑床上，刀具的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)是主運(yùn)動(dòng)，工件的垂直移動(dòng)是進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。（3）切斷：在車床上，工件旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)是主運(yùn)動(dòng)，刀具的橫向移動(dòng)是進(jìn)給運(yùn)動(dòng)；在銑床上，刀具的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)是主運(yùn)動(dòng)，工件的垂直移動(dòng)是進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。 3. 萬能分度頭上分度盤孔數(shù)為21、24、27、30和33，欲利用它來加工18齒的齒輪，如何分度？ 4 6 根據(jù)分度原理，采用簡(jiǎn)單分度法，分度手柄轉(zhuǎn)動(dòng)的圈數(shù)n=40/z=40/18=2 ―— =2 ―— 18 27 分度時(shí)，將分度手柄上的定位銷調(diào)整到孔數(shù)為27的孔圈上，手柄轉(zhuǎn)過2圈后，再在孔數(shù)為27的孔圈上轉(zhuǎn)過6個(gè)孔距即可。 刨工實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1.簡(jiǎn)述牛頭刨床的刨削運(yùn)動(dòng)。 主運(yùn)動(dòng)（刨刀的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)），進(jìn)給運(yùn)動(dòng)（水平面：工件的橫向間歇移動(dòng)；垂直面或斜面：刨刀的垂向或斜向間歇移動(dòng) 2.刨削前，牛頭刨床需進(jìn)行哪幾方面的調(diào)整？如何調(diào)整？ （1）主運(yùn)動(dòng)調(diào)整（滑枕行程長(zhǎng)度：調(diào)整行程長(zhǎng)度調(diào)整方隼。滑枕起始位置：調(diào)整滑枕位置調(diào)整方隼。滑枕移動(dòng)速度：調(diào)整變速手柄） （2）進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的調(diào)整（進(jìn)給量的調(diào)整：調(diào)整進(jìn)給量調(diào)整手柄。工作臺(tái)進(jìn)給方向的調(diào)整：調(diào)整進(jìn)給換向手柄。） 3.簡(jiǎn)述用牛頭刨床刨矩形工件的步驟。 刨矩形工件 刨矩形工件前4個(gè)平面的步驟 （1）刨大面1作為精基準(zhǔn)面；（2）以已加工的大面1作為基準(zhǔn)面貼緊固定鉗口，在活動(dòng)鉗口與工件間中部墊一圓棒后夾緊，加工相鄰面2；（3）按步驟（2）加工面4；（4）將面1放在平行墊鐵上，工件直接夾在鉗口之間，夾緊時(shí)確保面1貼實(shí)墊鐵，加工面3. 磨工實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1.簡(jiǎn)述砂輪構(gòu)成三要素的作用。為什么要對(duì)砂輪進(jìn)行平衡、修整和裂紋檢查？ 磨粒擔(dān)負(fù)切削工作，結(jié)合劑將磨粒粘接成各種形狀和尺寸的砂輪，空隙保持砂輪的切削能力。 磨削加工是零件的精密加工，砂輪運(yùn)轉(zhuǎn)必須平穩(wěn)，為使砂輪平穩(wěn)工作，砂輪必須進(jìn)行平衡；砂輪工作一段時(shí)間后，磨粒逐漸變鈍，砂輪工作表面空隙被堵塞，為恢復(fù)砂輪的切削能力和外形精度，必須對(duì)砂輪進(jìn)行修整，使已磨鈍的磨粒脫落，露出新鮮鋒利的磨粒；砂輪在高速旋轉(zhuǎn)下工作，如果砂輪存在裂紋，磨削過程中會(huì)造成砂輪碎裂，造成安全事故，破壞工件質(zhì)量，砂輪安裝前必須進(jìn)行外觀檢查，不許有裂紋 2.簡(jiǎn)述磨床切削液的作用。 減少摩擦和散熱，降低切削溫度，及時(shí)沖走屑末，保證工件加工質(zhì)量 3.簡(jiǎn)述平面磨床工作臺(tái)的液壓傳動(dòng)。 1.油箱；2.電機(jī)；3.液壓泵；4.溢流閥；5.節(jié)流閥；6.換向閥；7.手柄；8.液壓缸；9.工作臺(tái)；10.換向擋塊 電機(jī)帶動(dòng)液壓泵工作，液壓油從油箱被吸入油管，從油泵出來的高壓油經(jīng)節(jié)流閥進(jìn)入換向閥流入液壓缸一側(cè)，高壓油推動(dòng)活塞移動(dòng)，活塞帶動(dòng)工作臺(tái)移動(dòng)，液壓缸另一側(cè)液壓油在活塞推動(dòng)下流回油箱。當(dāng)工作臺(tái)移動(dòng)到另一端是，換向擋塊推動(dòng)換向手柄，使換向閥移動(dòng)，高壓油流向液壓缸另一側(cè)，實(shí)現(xiàn)工作臺(tái)移動(dòng)換向。 油壓過高時(shí)，部分油液經(jīng)溢流閥流回油箱。工作臺(tái)運(yùn)行與停止及運(yùn)行速度由節(jié)流閥控制，行程長(zhǎng)短可通過調(diào)整換向擋塊距離來調(diào)節(jié) 鉗工實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1. 簡(jiǎn)述銼削方法，為什么銼削過程中不能用手摸工件和銼刀表面？ 常用銼削方法有順向銼：銼刀沿工件表面橫向或縱向移動(dòng)，適用銼削中小平面和最后銼光，可得到正直的銼痕，比較整齊美觀。交叉銼：以交叉的兩個(gè)方向順序?qū)ぜM(jìn)行銼削，易判斷表面的不平程度，容易銼平表面，去屑較快，適合粗加工。推銼：兩手對(duì)稱握住銼刀，用大拇指推銼刀進(jìn)行銼削，適合銼削窄長(zhǎng)表面，在加工余量較小及修正尺寸、減小表面粗糙度時(shí)經(jīng)常應(yīng)用。滾銼法：銼刀在作向前運(yùn)動(dòng)的同時(shí)，還應(yīng)繞工件圓弧中心作擺動(dòng)。銼削效率不高，常用于銼削余量較小的圓弧和精銼圓弧。 由于皮膚表面存在汗?jié)n和油脂，用手觸摸工件或銼刀表面后，工件或銼刀表面粘上汗?jié)n和油脂，再銼時(shí)會(huì)打滑，降低生產(chǎn)效率，存在安全隱患。 2. 毛坯為Q235板料，厚度10mm，用鉗工方法加工一法蘭，法蘭外徑Ф120 mm，內(nèi)徑Ф60 mm，4孔Ф12 mm在Ф90 mm圓上均布，試寫出加工步驟、加工簡(jiǎn)圖、加工內(nèi)容和所用工具。 加工步驟 序號(hào) 加工內(nèi)容 工藝簡(jiǎn)圖 所用工具 數(shù)控車工實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 零件圖 工藝說明 1.毛坯 2.安裝方法 編程分析 序號(hào) 加工內(nèi)容 使用程序 所用刀具 數(shù)控銑實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1.自選一數(shù)控銑床加工零件圖，確定加工工藝路線，編制加工程序（程序中必須含G02或G03命令）。 特種加工實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1.什么是特種加工？它有什么特點(diǎn)？ 特種加工是直接利用電能、光能、聲能、熱能、化學(xué)能、電化學(xué)能及特殊機(jī)械能等多種形式的能量實(shí)現(xiàn)去除或添加材料的工藝方法來完成對(duì)零件的加工成型。 特種加工的特點(diǎn)： （1）加工材料范圍廣，不受材料力學(xué)性能的限制。 （2）易于加工復(fù)雜型面、微細(xì)表面及特殊要求零件。 （3）能獲得良好的加工質(zhì)量。 2.電火花加工能否用于加工非金屬材料？為什么？ 電火花加工是利用在絕緣的工作液中工具電極和工件之間脈沖性火花放電產(chǎn)生局部、瞬時(shí)高溫，使工件表面的金屬熔化、氣化、拋離工件表面，從而將工具電極的輪廓形狀精確地復(fù)制在工件上，達(dá)到成型加工的目的。由于非金屬材料不具有導(dǎo)電性，在工具電極和工件之間不能產(chǎn)生脈沖性火花放電，故電火花加工不適用于加工非金屬材料 3.簡(jiǎn)述超聲波加工的原理和它的應(yīng)用范圍？ 超聲波加工的原理：超聲波加工是利用超聲頻振動(dòng)工具沖擊磨料對(duì)工件進(jìn)行加工的一種方法。超聲波發(fā)生器產(chǎn)生的超聲頻電振蕩，通過換能器轉(zhuǎn)變?yōu)槌曨l機(jī)械振動(dòng)。通過振幅擴(kuò)大棒將振幅放大后傳給工具，驅(qū)動(dòng)工具振動(dòng)。超聲頻振動(dòng)的工具沖擊工件表面上磨料懸浮液中的磨料，磨料再?zèng)_擊工件，是工件加工區(qū)域內(nèi)的材料粉碎成很細(xì)的微粒。隨著懸浮液的循環(huán)流動(dòng)，磨料不斷更新，并帶走被粉碎下來的材料微粒，工具逐步深入到工件內(nèi)部，工具的形狀便“復(fù)印”到工件上。 超聲波加工的應(yīng)用：超聲波加工精度和表面粗糙度比電火花加工好，主要用于加工半導(dǎo)體和非導(dǎo)體的脆硬材料的孔的加工、套料、切割、雕刻、清洗、焊接和復(fù)合加工等 4. 簡(jiǎn)述激光加工的原理和它的應(yīng)用范圍？。 激光加工的原理：激光加工是利用光的能量經(jīng)過透鏡聚焦后在焦點(diǎn)上達(dá)到很高的能量密度、靠光效應(yīng)來加工各種材料。激光是一種亮度高、方向性好、單色性好的相干光，經(jīng)過光學(xué)系統(tǒng)，可把激光聚焦成直徑小于0.01mm的極小光斑，由于激光的亮度高，其焦點(diǎn)處的功率密度可達(dá)108～1010W/cm2,溫度高達(dá)萬度左右。在此高溫下，材料被瞬時(shí)熔化或氣化，并產(chǎn)生強(qiáng)烈的沖擊波，使熔化或氣化的物質(zhì)爆炸式地噴射出去。 激光加工的應(yīng)用：激光加工可用于打孔、切割、電子器件的微調(diào)、焊接、熱處理以及激光存貯等各個(gè)領(lǐng)域 金工實(shí)習(xí)部分：（注：下列題目都必須獨(dú)立、認(rèn)真完成。） 生產(chǎn)實(shí)習(xí)報(bào)告 成績(jī) 1. 什么是機(jī)械加工工藝規(guī)程？ 機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機(jī)械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關(guān)生產(chǎn)人員都應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行、認(rèn)真貫徹的紀(jì)律性文件。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機(jī)械加工工藝規(guī)程來體現(xiàn) 2.什么是機(jī)械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程？ 是指從原材料開始到成品出廠的全部勞動(dòng)過程，它既包括毛坯的制造，零件的機(jī)械加工和熱處理，機(jī)器的裝配、檢驗(yàn)、測(cè)試和涂裝等主要?jiǎng)趧?dòng)過程，還包括專用工具、夾具、量具和輔具的制造、機(jī)器的包裝、工件和成品的儲(chǔ)存和運(yùn)輸、加工設(shè)備的維修，以及動(dòng)力供應(yīng)等輔助勞動(dòng)過程 3. 機(jī)械加工工藝過程的概念？ 機(jī)械加工工藝過程是機(jī)械產(chǎn)品生產(chǎn)過程的一部分，是直接生產(chǎn)過程，其原意是指采用金屬切削刀具或磨具來加工工件，使之達(dá)到所要求的形狀、尺寸、表面粗糙度和力學(xué)物理性能，成為合格零件的生產(chǎn)過程。由于制造技術(shù)的不斷發(fā)展，現(xiàn)在所說的加工方法除切削和磨削外，還包括其他加工方法，如電加工、超生加工、電子束加工、離子束加工、激光束加工，以及化學(xué)加工等幾乎所有的加工方法 4.簡(jiǎn)述工序的概念并指出劃分工序的四要素是什么？ 一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地對(duì)一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程，稱為工序。劃分工序的主要依據(jù)是工作地是否變動(dòng)和工作是否連續(xù)以及操作者和加工對(duì)象是否改變，共四個(gè)要素。在加工過程中，只要有其中一個(gè)要素發(fā)生變化，即換了一個(gè)工序。 5. 給出裝夾的含義，并在此基礎(chǔ)上說明安裝的定義？。 如果在一個(gè)工序中需要對(duì)工件進(jìn)行幾次裝夾，則每次裝夾下完成的那部分工序內(nèi)容稱為一個(gè)安裝 6． 什么是工位？ 在工件的一次安裝中，通過分度（或移位）裝置，使工件相對(duì)于機(jī)床床身變換加工位置，我們把每一個(gè)加工位置上的安裝內(nèi)容稱為工位 7. 給出工步和復(fù)合工步的概念。 加工表面、切削刀具、切削速度和進(jìn)給量都不變的情況下所完成的工位內(nèi)容，稱為一個(gè)工步。 按照工步的定義，帶回轉(zhuǎn)刀架的機(jī)床（轉(zhuǎn)塔車床等）其回轉(zhuǎn)刀架的一次轉(zhuǎn)位所完成的工位內(nèi)容應(yīng)屬一個(gè)工步，此時(shí)若有幾把刀具同時(shí)參與切削，該工步稱為復(fù)合工步 8. 何為走刀? 切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內(nèi)容，稱為一次走刀 9. 何為行程次數(shù)？ 一個(gè)工步可包括一次或數(shù)次走刀。當(dāng)需要切去的金屬層很厚，不能在一次走刀下切完，則需分幾次走刀，走刀次數(shù)又稱行程次數(shù) 10.何為機(jī)械制造工藝系統(tǒng)？ 零件進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，必須具備一定的條件，即要有一個(gè)系統(tǒng)來支持，稱之為機(jī)械制造工藝系統(tǒng)。通常，一個(gè)系統(tǒng)是由物質(zhì)分系統(tǒng)、能量分系統(tǒng)和信息分系統(tǒng)所組成。機(jī)械加工工藝系統(tǒng)可以是單臺(tái)機(jī)床，也可以是多臺(tái)機(jī)床組成的生產(chǎn)線 11. 何為生產(chǎn)綱領(lǐng)，給出年產(chǎn)量的公式并指出公式中各參數(shù)的含義？ 1. 生產(chǎn)綱領(lǐng)是指企業(yè)在計(jì)劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃。計(jì)劃期常定為1年，所以生產(chǎn)綱領(lǐng)也稱年產(chǎn)量。 式中： N――零件的年產(chǎn)量，單位為件/年； Q――產(chǎn)品的年產(chǎn)量，單位為臺(tái)/年； n ――每臺(tái)產(chǎn)品中，該零件的數(shù)量，單位為件/臺(tái)； а％――備品率； β％――廢品率 12. 生產(chǎn)類型是如何劃分的？ 2. 生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。 （1）單件生產(chǎn) 產(chǎn)品品種很多，同一產(chǎn)品的產(chǎn)量很少，各個(gè)工作地的加工對(duì)象經(jīng)常改變，而且很少重復(fù) 生產(chǎn)。例如，重型機(jī)械制造、專用設(shè)備制造和新產(chǎn)品試制都屬于單件生產(chǎn)。 （2）大量生產(chǎn) 產(chǎn)品的產(chǎn)量很大，大多數(shù)工作地按照一定的生產(chǎn)節(jié)拍（在流水生產(chǎn)中，相繼完成兩件制 品之間的時(shí)間間隔）進(jìn)行某種零件的某道工序的重復(fù)加工。例如，汽車、拖拉機(jī)、自行車、 縫紉機(jī)和手表的制造常屬大量生產(chǎn)。 （3）成批生產(chǎn) 一年中分批輪流地制造幾種不同的產(chǎn)品，每種產(chǎn)品均有一定的數(shù)量，工作地的加工對(duì)象 周期性地重復(fù)。例如，機(jī)床、機(jī)車、電機(jī)和紡織機(jī)械的制造常屬成批生產(chǎn)。 每一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品（或零件）的數(shù)量稱為生產(chǎn)批量，簡(jiǎn)稱批量。按批量的多 少，成批生產(chǎn)又可分為小批、中批和大批生產(chǎn)三種。 在工藝上，小批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)相似，常合稱為單件小批生產(chǎn)；大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)相似，常合稱為大批大量生產(chǎn) 13. 畫表給出各種生產(chǎn)類型的工藝特點(diǎn)。 3. 1. 簡(jiǎn)述獲得形狀精度的方法。 1）刀尖軌跡法 依靠刀尖的運(yùn)動(dòng)軌跡，獲得形狀精度的方法稱為刀尖軌跡法。刀尖的運(yùn)動(dòng)軌跡取決于刀具和工件的相對(duì)成形運(yùn)動(dòng)，因而所獲得的形狀精度取決于成形運(yùn)動(dòng)的精度。普通車削、銑削、刨削和磨削均屬于刀尖軌跡法。 v 2）仿形法 刀具按照仿形裝置進(jìn)給對(duì)工件進(jìn)行加工的方法稱為仿形法。仿形法所得到的形狀精度取決于仿形裝置的精度及其它成形運(yùn)動(dòng)精度。仿形車、仿形銑等均屬仿形法加工。 v 3）成形法 利用成形刀具對(duì)工件進(jìn)行加工的方法稱為成形法。成形刀具替代一個(gè)成形運(yùn)動(dòng)。成形法所獲得的形狀精度取決于成形刀具的形狀精度和其它成形運(yùn)動(dòng)精度。用成形刀具或砂輪的車、銑、刨、磨、拉等都屬成形法。 4）展成法（滾切法） 利用工件和刀具作展成切削運(yùn)動(dòng)進(jìn)行加工的方法稱為展成法。展成法所得被加工表面是刀刃和工件作展成運(yùn)動(dòng)過程中所形成的包絡(luò)面，刀刃形狀必須是被加工面的共軛曲線。它所獲得的精度取決于刀刃的形狀和展成運(yùn)動(dòng)的精度等。滾齒、插齒、磨齒、滾花鍵等均屬展成法。 2. 簡(jiǎn)述獲得尺寸精度的方法。 1）試切法 通過試切－測(cè)量－調(diào)整－再試切，反復(fù)進(jìn)行到被加工尺寸達(dá)到要求為止的加工方法稱為 試切法。常用于單件小批生產(chǎn)。 2）調(diào)整法 先調(diào)整好刀具和工件在機(jī)床上的相對(duì)位置，并在一批零件的加工過程中保持這個(gè)位置不 變，以保證工件被加工尺寸的方法稱為調(diào)整法。常用于成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)。 3）定尺寸刀具法 用刀具的相應(yīng)尺寸來保證工件被加工部位尺寸的方法稱為定尺寸刀具法。應(yīng)用于大中批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)。 4）主動(dòng)測(cè)量法 在加工過程中，邊加工邊測(cè)量加工尺寸，并將所測(cè)結(jié)果與設(shè)計(jì)要求的尺寸比較后，或使 機(jī)床繼續(xù)工作，或使機(jī)床停止工作，這就稱為主動(dòng)測(cè)量法。 5）自動(dòng)控制法 這種方法是把測(cè)量、進(jìn)給裝置和控制系統(tǒng)組成一個(gè)自動(dòng)加工系統(tǒng)，加工過程依靠系統(tǒng)來自動(dòng)完成。 3. 簡(jiǎn)述獲得位置要求的方法。 4. 工件的位置要求取決于工件的裝夾方式及其精度。獲得位置要求的方法――工件的裝夾（定位和夾緊）方式有： 1）用夾具裝夾 夾具是用以裝夾工件（和引導(dǎo)刀具）的裝置。夾具上的定位元件能使工件迅速獲得正確位置，因而工件定位方便，定位精度高而穩(wěn)定。當(dāng)以精基準(zhǔn)定位時(shí)，工件的定位精度一般可達(dá)0.01mm。所以，用夾具裝夾工件廣泛用于成批大量生產(chǎn)。 2）找正裝夾 找正是用工具（和儀表）根據(jù)工件上有關(guān)基準(zhǔn)，找出工件在加工（或裝配）時(shí)的正確位置的過程。用找正方法裝夾工件稱為找正裝夾。找正裝夾又可分為： a) 劃線找正裝夾 這種裝夾方法是事先在工件上劃出位置線、找正線和加工線，找正線和加工線通常相距為5mm，裝夾時(shí)按找正線進(jìn)行找正，即為定位，然后進(jìn)行夾緊。 直接找正裝夾 由操作工人直接在機(jī)床上利用百分表、劃線盤等工具進(jìn)行工件的定位，俗稱找正，然后夾緊工件 5. 簡(jiǎn)述工藝規(guī)程的作 1）根據(jù)機(jī)械加工工藝規(guī)程進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備（包括技術(shù)準(zhǔn)備）。例如，技術(shù)關(guān)鍵的分析與研究；刀、夾、量具的設(shè)計(jì)、制造或采購(gòu)；設(shè)備改裝與新設(shè)備的購(gòu)置或定做等。 （2）機(jī)械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)計(jì)劃、調(diào)度，工人的操作、質(zhì)量檢查等的依據(jù)。 （3）新建或擴(kuò)建車間（或工段），其原始依據(jù)也是機(jī)械加工工藝規(guī)程。根據(jù)機(jī)械加工工藝規(guī)程確定機(jī)床的種類和數(shù)量，確定機(jī)床的布置和動(dòng)力配置，確定生產(chǎn)面積的大小和工人的數(shù)量等。 6. 簡(jiǎn)述機(jī)械加工工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)原則、步驟和內(nèi)容。 1）設(shè)計(jì)原則 （1）可靠地保證零件圖樣上所有技術(shù)要求的實(shí)現(xiàn)。 （2）必須能滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求。 （3）在滿足技術(shù)要求和生產(chǎn)綱領(lǐng)要求的前提下，一般要求工藝成本最低。 （4）盡量減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，保障生產(chǎn)安全。 2）設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝規(guī)程的步驟和內(nèi)容 （1）閱讀裝配圖和零件圖。了解產(chǎn)品的用途、性能和工作條件，熟悉零件在產(chǎn)品中的地位 和作用。 （2）工藝審查。審查圖紙上的尺寸、視圖和技術(shù)要求是否完整、正確、統(tǒng)一；找出主要技 術(shù)要求和分析關(guān)鍵的技術(shù)問題；審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性。 （3）熟悉或確定毛坯。 （4）擬定機(jī)械加工工藝路線。這是制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的核心。其主要內(nèi)容有：選擇定 位基準(zhǔn)、確定加工方法、安排加工順序以及安排熱處理、檢驗(yàn)和其它工序等。 （5）確定滿足各工序要求的工藝裝備（包括機(jī)床、夾具、刀具和量具等）。對(duì)需要改裝或 重新設(shè)計(jì)的專用工藝裝備應(yīng)提出具體設(shè)計(jì)任務(wù)書。 （6）確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗(yàn)方法。 （7）確定各工序的加工余量、計(jì)算工序尺寸和公差。 （8）確定切削用量。 （9）確定時(shí)間定額。 （10）填寫工藝文件 4. 進(jìn)行零件結(jié)構(gòu)工藝性分析，在合理的零件結(jié)構(gòu)標(biāo)號(hào)上打“√”。b) d) f) h) j) l) h) p) r) t) v)是對(duì)的 7. 確定毛坯時(shí)應(yīng)考慮哪些因素？ 1) 零件的材料及其機(jī)械性能。 當(dāng)零件的材料選定后，毛坯的類型就大致確定了。例如，材料是鑄鐵，就選鑄造毛坯；材料是鋼材，且力學(xué)性能要求高時(shí)，可選鍛件；當(dāng)力學(xué)性能要求低時(shí)，可選型材或鑄鋼。 2) 零件的形狀和尺寸。 形狀復(fù)雜的毛坯，常用鑄造方法。薄壁零件，不可用砂型鑄造；尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造；中、小型零件可用較先進(jìn)的鑄造方法。常見的一般用途的鋼質(zhì)階梯軸零件，如各臺(tái)階直徑相差不大，可用棒料；如各臺(tái)階的直徑相差較大，宜用鍛件；尺寸大的零件，因受設(shè)備限制一般用自由鍛；中、小型零件可選模鍛；形狀復(fù)雜的鋼質(zhì)零件不宜用自由鍛。 3) 生產(chǎn)類型。 大量生產(chǎn)應(yīng)選精度和生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂貴費(fèi)用可由材料消耗的減少和機(jī)械加工費(fèi)用的降低來補(bǔ)償。如鑄件應(yīng)采用金屬模機(jī)器造型或精密鑄造；鍛件應(yīng)采用模鍛、冷軋和冷拉型材等。單件小批生產(chǎn)則應(yīng)采用木模手工造型或自由鍛。 4) 生產(chǎn)條件。 確定毛坯必須結(jié)合具體生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場(chǎng)毛坯制造的實(shí)際水平和能力、外協(xié)的可能性等。有條件時(shí)，應(yīng)積極組織地區(qū)專業(yè)化生產(chǎn)，統(tǒng)一供應(yīng)毛坯。 5) 充分考慮利用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性。 為節(jié)約材料和能源，隨著毛坯制造專業(yè)化生產(chǎn)的發(fā)展，目前毛坯制造方面的新工藝、新技術(shù)和新材料的發(fā)展很快。應(yīng)用這些方法后，可大大減少機(jī)械加工量，有時(shí)甚至可不再進(jìn)行機(jī)械加工，其經(jīng)濟(jì)效果非常顯著 8. 簡(jiǎn)述定位基準(zhǔn)選擇的一般原則。 定位基準(zhǔn)選擇的一般原則 （1）選擇最大尺寸的表面為安裝面（限制三個(gè)自由度），選擇最長(zhǎng)距離的表面為導(dǎo)向面（限制兩個(gè)自由度），選擇 最小尺寸的表面為支撐面（限制一個(gè)自由度）。 （2）首先考慮保證空間位置精度，再考慮保證尺寸精度。因在加工中保證空間位置精度有時(shí)比保證尺寸精度困難得多。 （3）應(yīng)盡量選擇零件的主要表面為定位基準(zhǔn)，因?yàn)橹饕? 表面是決定該零件其它表面的基準(zhǔn)，也就是主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。 （4）定位基準(zhǔn)應(yīng)有利于夾緊，在加工過程中穩(wěn)定可靠 9. 簡(jiǎn)述粗基準(zhǔn)的選擇原則。 （1）保證相互位置要求的原則 如果必須保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，則應(yīng)以不加工面作為粗基準(zhǔn)。 （2）保證加工表面加工余量合理分配的原則 如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應(yīng)選擇該表面的毛坯面為粗基準(zhǔn)。 （3）便于工件裝夾的原則 選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，必須考慮定位準(zhǔn)確，夾緊可靠以及夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便等問題 （4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則 如果能使用精基準(zhǔn)定位，則粗基準(zhǔn)一般不應(yīng)被重復(fù)使用。 10. 簡(jiǎn)述精基準(zhǔn)的選擇原則。 選擇精基準(zhǔn)時(shí)要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計(jì)技術(shù)要求的實(shí)現(xiàn)以及裝夾準(zhǔn)確、可靠、 方便。為此，一般應(yīng)遵循以下五條原則： （1）基準(zhǔn)重合原則 應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。在對(duì)加工面位置尺寸有決定作用的工序中，特別是當(dāng)位置公差要求很小的時(shí)候，一般不應(yīng)違背這一原則。違反了這一原則必然會(huì)產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差，增大加工難度。 （2）統(tǒng)一基準(zhǔn)原則 當(dāng)工件以某一精基準(zhǔn)定位，可以比較方便地加工大多數(shù)（或所有）其他表面，則應(yīng)盡早地把這個(gè)基準(zhǔn)面加工出來，并達(dá)到一定精度，以后工序均以它為精基準(zhǔn)加工其他表面。 （3）互為基準(zhǔn)原則 某些位置度要求很高的表面，常采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的辦法來達(dá)到位置度要求。 （4）自為基準(zhǔn)原則 旨在減小表面粗糙度，減小加工余量和保證加工余量均勻的工序，常采用以加工面本身為基準(zhǔn)進(jìn)行加工。 （5）便于裝夾原則 所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、可靠、夾緊機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便。 在上述五條原則中，前四條都有它們各自的應(yīng)用條件，唯有最后一條，即便于裝夾原則是始終不能違反的 11. 何為加工經(jīng)濟(jì)精度。 加工經(jīng)濟(jì)精度是指在正常的加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技 術(shù)等級(jí)的工人，不延長(zhǎng)加工時(shí)間）所能保證的加工精度和表面粗糙度。應(yīng)該指出，經(jīng)濟(jì)精度的數(shù)值不是一成不變的，隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，工藝的改進(jìn)和設(shè)備及工藝裝備的更新，加工精度在不斷地提高 12. 簡(jiǎn)述工藝順序的安排原則。 （1）先加工基準(zhǔn)面，再加工其他表面 選作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)安排在工藝過程一開始就進(jìn)行 加工，以便為后續(xù)工序的加工提供精基準(zhǔn)。 （2）一般情況下，先加工平面，后加工孔 對(duì)于箱體、支架等類零件，平面的輪廓尺寸較大，用它定位比較穩(wěn)定，一般孔的深度尺寸標(biāo)注是以平面為基準(zhǔn)的。故應(yīng)先加工平面，然后以平面定位加工孔。 （3）先加工主要表面，后加工次要表面 先加工零件的主要表面及裝配基準(zhǔn)面，然后加工次要表面。這是由于次要表面的加工工作量一般都比較小，而且它們又往往和主要表面有位置精度的要求。因此，一般都安排在主要表面的加工之后，最終精加工或光整加工之前進(jìn)行。 （4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序 26. 說出工序集中和工序分散的概念并指出其各自的特點(diǎn)。 1) 工序集中和工序分散的概念 （1）工序集中 工序集中就是將工件的加工，集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成。每道工序的加工內(nèi)容較多。 工序集中可采用技術(shù)上的措施集中稱為機(jī)械集中，如多刃，多刀和多軸機(jī)床，自動(dòng)機(jī)床加工 等；也可采用人為的組織措施集中稱為組織集中，如普通車床的順序加工。 （2）工序分散 工序分散就是將工件的加工，分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行。每道工序的加工內(nèi)容很少，最 少時(shí)即每道工序僅為一個(gè)簡(jiǎn)單的工步。 2) 工序集中和工序分散的特點(diǎn) （1）工序集中的特點(diǎn) 1）采用高效專用設(shè)備及工藝裝備，生產(chǎn)率高。 2）工件裝夾次數(shù)減少，易于保證表面間位置精度，還能減少工序間運(yùn)輸量，縮短生產(chǎn)周期。 3）工序數(shù)目少，可減少機(jī)床數(shù)量、操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，還可簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作。 4）因采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的專用設(shè)備及工藝裝備，使投資大，調(diào)整和維修復(fù)雜，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較費(fèi)時(shí)。 （2）工序分散的特點(diǎn) 1）設(shè)備及工藝裝備比較簡(jiǎn)單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小，易于平衡工序時(shí)間， 易適應(yīng)產(chǎn)品更新。 2）可采用最合理的切削用量，減少基本時(shí)間。 3）設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積也大 27. 劃分加工階段的主要目的是什么？ 劃分加工階段的主要目的是： （1）保證加工質(zhì)量 在粗加工階段中切除的金屬層較厚，切削力和切削熱都比較大，所需的夾緊力也大，因而工件會(huì)產(chǎn)生較大的彈性變形和熱變形。此外，從加工表面切除一層金屬后，殘存在工件中的內(nèi)應(yīng)力要重新分布，也會(huì)使工件變形。如果工藝過程不劃分階段，把各個(gè)表面的粗、精加工工序混在一起交錯(cuò)進(jìn)行，那么安排在前面的精加工工序得到的精度，必然會(huì)被后續(xù)的粗加工工序所破壞。加工過程劃分階段以后，粗加工工序造成的加工誤差，可通過半精加工和精加工予以修正，使加工質(zhì)量得到保證。 （2）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時(shí)處理：粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的大部分余量，可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷（如氣孔、砂眼、裂紋和余量不夠等），以便及時(shí)報(bào)廢或修補(bǔ)，以免浪費(fèi)精加工工時(shí)和制造費(fèi)用。此外，精加工工序安排在后，可避免精加工后的表面被損傷。 （3）粗、精加工分開，可以合理地使用設(shè)備：在精密機(jī)床上進(jìn)行精加工，由于切削力小，有利于長(zhǎng)期保持機(jī)床的精度。粗加工機(jī)床只進(jìn)行粗加工，可采用功率大、剛度大和精度較低的機(jī)床以提高生產(chǎn)率。 v 應(yīng)當(dāng)注意，加工階段的劃分并不是絕對(duì)的 28. 給出三條以上外圓表面的加工路線（標(biāo)明相應(yīng)加工精度和表面粗糙度）。 29. 畫出三條以上孔的加工路線（標(biāo)明相應(yīng)加工精度和表面粗糙度）。 珩 磨 IT5～6 Ra 0.04~1.25 研 磨 IT5～6 Ra 0.008~0.63 粗 鏜 IT12～13 Ra 5～20 鉆 IT10～13 Ra 5～80 半 精 鏜 IT10～11 Ra 2.5～10 粗 拉 IT9～10 Ra 1.25～5 擴(kuò) IT9～13 Ra 1.25~40 精 鏜 IT7～9 Ra 0.63～5 粗 磨 IT9～11 Ra 1.25～10 精 拉 IT7～9 Ra 0.16~0.63 推 IT6～8 Ra 0.08~1.25 餃 IT6～9 Ra 0.32~10 金 剛 鏜 IT5～7 Ra 0.16~1.25 精 磨 IT7～8 Ra 0.08~0.63 滾 壓 IT6～8 Ra 0.01~1.25 手 餃 IT5 Ra 0.08~1.25 29. 畫出三條以上平面的加工路線（標(biāo)明相應(yīng)加工精度和表面粗糙度）。 拋 光 Ra 0.0081.25 研 磨 IT5～6 Ra 0.0080.63 精 密 磨 IT5～6 Ra 0.040.32 半 精 銑 IT8～11 Ra 2.510 精 銑 IT6～8 Ra 0.63～5 高 速 精 銑 IT6～7 Ra 0.161.25 導(dǎo) 軌 磨 IT6 Ra 0.161.25 精 磨 IT6～8 Ra 0.161.25 寬 刀 精 刨 IT6 Ra 0.161.25 粗 磨 IT8～10 Ra 1.2510 精 刨 IT6～8 Ra 0.63～5 半 精 刨 IT8～11 Ra 2.5～10 半 精 車 IT8～11 Ra 2.5～10 粗 銑 IT11～13 Ra 5～20 粗 刨 IT11～13 Ra 5～20 砂 帶 磨 IT5～6 Ra 0.010.32 金 剛 石 車 IT6 Ra 0.021.25 刮 研 Ra 0.041.25 精 車 IT6～8 Ra 1.25～5 粗 車 IT12～13 Ra 10～80 精 拉 IT6～9 Ra 0.32～2.5 粗 拉 IT10～11 Ra 5～20 30. 熟悉常用的齒形加工方法并完成下表。 加工 方法 加工 原理 加工質(zhì)量 生產(chǎn)率 設(shè)備 應(yīng)用范圍 精度 等級(jí) 齒面粗糙 度Ra(m) 銑齒 成形法 9 6.3～3.2 較插 齒、 滾齒 低 普 通 銑 床 單件修配生產(chǎn)中， 加工低精度外圓 柱齒輪、錐齒輪、 蝸輪 拉齒 成形法 7 1.6～0.4 高 拉 床 大批量生產(chǎn)7級(jí)精度 的內(nèi)齒輪，因外齒輪 拉刀制造甚為復(fù)雜， 故少用 插齒 展成法 8～7 3.2～1.6 一般 較滾 齒低 插 齒 機(jī) 單件和成批生產(chǎn)中， 加工中等質(zhì)量的內(nèi)外 圓柱齒輪、多聯(lián)齒輪 滾齒 展成法 8～7 3.2～1.6 較高 滾 齒 機(jī) 單件和成批生產(chǎn)中，加工中等質(zhì)量的外圓柱齒輪、蝸輪 剃齒 展成法 7～6 0.8～0.4 高 剃 齒 機(jī) 精加工不淬火的圓柱齒輪 珩齒 展成法 改善不大 0.8～0.4 很高 珩 齒 機(jī) 光整加工已淬火的圓柱齒輪，適用于成批和大量生產(chǎn) 磨齒 成形法 展成法 6～3 0.8～0.2 成形法高于展成法 磨 齒 機(jī) 精加工已淬火的圓柱齒輪 31. 常用軸的材料有哪幾種？其熱處理的方式有哪些？熱處理的目的是什么？ 一般軸類零件的材料選用45鋼，調(diào)質(zhì)處理，以得到綜合的機(jī)械性能。對(duì)于中等精度而轉(zhuǎn)速較高的軸可選用　40Cr??；對(duì)于在高速、沖擊載荷條件下工作的軸，可選用　20Cr　或　20CrMnTi　等低碳合金鋼，進(jìn)行滲碳淬火，或用　38CrMoAlA　進(jìn)行氮化處理。軸類零件常見的毛坯型式為型材－－圓棒料；承受沖擊載荷的軸應(yīng)選擇鍛件；某些大型的、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的軸也可采用鑄造的毛坯形式，材料可選用鑄鋼或球墨鑄鐵 32. 常用齒輪的材料有哪幾種？其熱處理的方式有哪些？熱處理的目的是什么？ 齒輪的材料應(yīng)根據(jù)其用途和工作條件來選擇： a) 一般齒輪常選用優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼45； b) 如果要求齒輪強(qiáng)度高，可選擇合金結(jié)構(gòu)鋼40Cr； c) 若齒輪在交變、沖擊載荷下工作，且要求齒面耐磨，可選用低碳合金鋼如20Cr、20CrMnTi，滲碳淬火； d) 對(duì)于速度較高的傳動(dòng)齒輪，齒面易產(chǎn)生疲勞點(diǎn)蝕，所以要求齒面硬度高，可選用38CrMoAl，氮化處理； e) 非傳力齒輪可以用鑄鐵、夾布膠木或尼龍等材料。 　　齒輪零件的熱處理，一般進(jìn)行正火或調(diào)質(zhì)處理；若齒面要求硬度高，根據(jù)需要可安排齒面感應(yīng)淬火、滲碳淬火或氮化處理 33. 簡(jiǎn)述箱體零件的功用與結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，常用材料有哪幾種？ 箱體是機(jī)器的基礎(chǔ)件。通過箱體零件將軸、軸承、齒輪等傳動(dòng)件，按一定的相互關(guān)系裝配成一個(gè)整體，并實(shí)現(xiàn)預(yù)期的運(yùn)動(dòng)。因此，箱體的加工質(zhì)量將直接影響機(jī)器的工作性能、運(yùn)動(dòng)精度和使用壽命。箱體零件的結(jié)構(gòu)一般比較復(fù)雜，呈封閉或半封閉狀，且壁薄、不均勻。箱體的加工部位多，尤其是各軸承孔，尺寸、形狀和相互位置精度要求都比較高。 箱體的材料及毛坯： 1) 箱體的材料一般采用灰鑄鐵，用鑄造的方式制成毛坯，常用的牌號(hào)為HT200、HT250，以適應(yīng)箱體零件形狀比較復(fù)雜的特點(diǎn)，并且具有良好的切削加工性和吸振性。 2) 結(jié)構(gòu)小而負(fù)荷大的箱體可采用鑄鋼件，其成本將比灰鑄鐵件高出許多，常用的牌號(hào)有ZG35、ZG45 等。一般的鑄件箱體為消除內(nèi)應(yīng)力，要進(jìn)行一次時(shí)效處理，重要鑄件要增加一次時(shí)效處理，以進(jìn)一步提高箱體加工精度的穩(wěn)定性。 某些結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造周期緊的箱體也可采用鋼板焊接，材料可選為Q235。用焊接箱體時(shí)要特別注意消除焊接應(yīng)力