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紫瑯職業(yè)技術(shù)學(xué)院
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）
題 目：
墊板沖壓模具設(shè)計(jì)
學(xué) 生 姓 名：
周竟成
所在系、專業(yè)：
機(jī)電系 模具設(shè)計(jì)與制造
班 級(jí)：
模具5083
指 導(dǎo) 教 師：
彭少清
日 期：
6.9
I
摘 要
摘 要
本設(shè)計(jì)為一墊板的冷沖壓模具設(shè)計(jì)，根據(jù)設(shè)計(jì)零件的尺寸、材料、批量生產(chǎn)等要求，首先分析零件的工藝性，確定沖裁工藝方案及模具結(jié)構(gòu)方案，然后通過工藝設(shè)計(jì)計(jì)算，確定排樣和裁板，計(jì)算沖壓力和壓力中心，初選壓力機(jī)，計(jì)算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后設(shè)計(jì)選用零、部件，對(duì)壓力機(jī)進(jìn)行校核，繪制模具總裝草圖，以及對(duì)模具主要零件的加工工藝規(guī)程進(jìn)行編制。其中在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中，主要對(duì)凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料與出件裝置、模架、沖壓設(shè)備、緊固件等進(jìn)行了設(shè)計(jì)，對(duì)于部分零部件選用的是標(biāo)準(zhǔn)件，就沒深入設(shè)計(jì)，并且在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的同時(shí)，對(duì)部分零部件進(jìn)行了加工工藝分析，最終才完成這篇畢業(yè)設(shè)計(jì)。
關(guān)鍵詞：沖壓、模具、制造。
I
目 錄
目 錄
1 零件的工藝分析 ……………………………………………………………………1
1.1 結(jié)構(gòu)與尺寸 …………………………………………………………………………1
1.2 精度 …………………………………………………………………………………1
1.3 材料 …………………………………………………………………………………1
2 確定沖裁工藝方案…………………………………………………………………2
3 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案 …………………………………………………………2
3.1 模具類型 ……………………………………………………………………………2
3.2 操作與定位方式 …………………………………………………………………2
3.3 卸料與出件方式……………………………………………………………………2
3.4 模架類型及精度 …………………………………………………………………2
4 工藝設(shè)計(jì)計(jì)算 ………………………………………………………………………2
4.1 排樣設(shè)計(jì)與計(jì)算……………………………………………………………………2
4.2 計(jì)算沖壓力與壓力中心，初選壓力機(jī)…………………………………………4
4.3 計(jì)算凸、凹模刃口尺寸及公差…………………………………………………5
5 設(shè)計(jì)選用零件、部件，繪制模具總裝草圖………………………………6
5.1 凹模設(shè)計(jì) …………………………………………………………………………6
5.2 凸模設(shè)計(jì)……………………………………………………………………………7
5.2.1 凸模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法………………………………………………………7
5.2.2 凸模長度計(jì)算………………………………………………………………………7
5.2.3 凸模的強(qiáng)度與剛度校核……………………………………………………………8
5.2.4 凸模材料和技術(shù)條件………………………………………………………………8
5.3 凸凹模的設(shè)計(jì)……………………………………………………………………9
5.3.1 凸凹模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法……………………………………………………9
5.3.2 校核凸凹模的強(qiáng)度……………………………………………………………10
5.3.3 凸凹模尺寸的確定…………………………………………………………………10
5.3.4 凸凹模材料和技術(shù)條件………………………………………………………10
5.4 定位零件 …………………………………………………………………………10
5.5 卸料與出件裝置…………………………………………………………………11
5.6 模架及其它零件的選用…………………………………………………………13
5.6.1 模柄…………………………………………………………………………………13
5.6.2 模座…………………………………………………………………………………14
5.6.3 墊板…………………………………………………………………………………14
5.6.4 沖壓設(shè)備的選擇……………………………………………………………………16
5.6.5 緊固件的選用………………………………………………………………………16
6 壓力機(jī)的校核………………………………………………………………………16
6.1 公稱壓力……………………………………………………………………………16
6.2 滑塊行程……………………………………………………………………………16
6.3 行程次數(shù)……………………………………………………………………………16
6.4 工作臺(tái)面的尺寸 …………………………………………………………………16
6.5 滑塊模柄孔尺寸 …………………………………………………………………17
6.6 閉合高度……………………………………………………………………………17
7 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制…………………………………………17
7.1 沖壓模具制造技術(shù)要求 …………………………………………………………17
7.2 總裝工藝 …………………………………………………………………………17
總結(jié) …………………………………………………………………………………19
致謝 …………………………………………………………………………………19
參考文獻(xiàn) …………………………………………………………………………………19
I
附 錄
1 零件的工藝分析
如圖1所示零件：墊扳
生產(chǎn)批量：大批量
材料：08F t=2mm
圖1
1.1 結(jié)構(gòu)與尺寸
該零件結(jié)構(gòu)簡單,形狀對(duì)稱。
硬鋼材料被自由凸模沖圓形孔,查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-8,可知該工件沖孔的最小尺寸為1.3t,該工件的孔徑為:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由于該沖裁件的沖孔邊緣與工件的外形的邊緣不平行,故最小孔邊距不應(yīng)小于材料厚度t,該工件的空邊距(20)>t=2,(10)>t=2,均適宜于沖裁加工。
1.2 精度
零件內(nèi)、外形尺寸均未標(biāo)注公差,屬自由尺寸,可按IT14級(jí)確定工件尺寸的公差,經(jīng)查表得,各尺寸公差分別為：
零件外形:58， 38, 30, 16, 8
零件內(nèi)形:6
孔心距:18±0.215,
利用普通沖裁方式可以達(dá)到零件圖樣要求。
1.3 材料
08F，屬于碳素結(jié)構(gòu)鋼,查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》附表1可知抗剪強(qiáng)度τ=260MPa,斷后伸長率=32％。此材料具有良好的塑性和較高的彈性,其沖裁加工性能好。
根據(jù)以上分析,該零件的工藝性較好,可以進(jìn)行沖裁加工。
2 確定沖裁工藝方案
該零件包括落料、沖孔兩個(gè)基本工序，可以采用以下幾種工藝方案：
(a)先落料，再?zèng)_孔，采用單工序模生產(chǎn)；
(b)采用落料——沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)；
(c)用沖孔——落料連續(xù)沖壓，采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。
方案(a)模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序，兩套模具才能完成零件的加工，生產(chǎn)效率低，難以滿足零件大批量生產(chǎn)的要求。由于零件結(jié)構(gòu)簡單，為了提高生產(chǎn)效率，主要采用復(fù)合沖裁或級(jí)進(jìn)沖裁方式。采用復(fù)合沖裁時(shí)，沖出的零件精度和平直度好，生產(chǎn)效率高，操作方便，通過設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu)和排樣方案可以達(dá)到較好的零件質(zhì)量。
根據(jù)以上分析，該零件采用復(fù)合沖裁工藝方案。
3 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案
3.1 模具類型
根據(jù)零件的沖裁工藝方案，采用復(fù)合沖裁模。復(fù)合模的主要結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是存在有雙重作用的結(jié)構(gòu)零件——凸凹模，凸凹模裝在下模稱為倒裝式復(fù)合模。采用倒裝式復(fù)合模省去了頂出裝置，結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，因此采用倒裝式復(fù)合沖裁模。
3.2 操作與定位方式
雖然零件的生產(chǎn)批量較大，但合理安排生產(chǎn)，可用手工送料方式能夠達(dá)到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式?？紤]到零件尺寸大小，材料厚度，為了便于操作和保證零件的精度，宜采用導(dǎo)料板導(dǎo)向，固定擋料銷擋料，并與導(dǎo)正銷配合使用以保證送料位置的準(zhǔn)確性，進(jìn)而保證零件精度。為了保證首件沖裁的正確定距，采用始用擋料銷，采用使用擋料銷的目的是為了提高材料利用率。
3.3 卸料與出件方式
采用彈性卸料的方式卸料，彈性卸料裝配依靠橡皮的彈力來卸料，卸料力不大，但沖壓時(shí)可兼起壓料作用，可以保證沖裁件表面的平面度。為了方便操作，提高零件生產(chǎn)率，沖件和廢料采用由凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。
3.4 模架類型及精度
考慮到送料與操作的方便性，模架采用后側(cè)式導(dǎo)柱的模架，用導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向。由于零件精度要求不是很高，但沖裁間隙較小，因此采用I級(jí)模架精度。
4 工藝設(shè)計(jì)計(jì)算
4.1 排樣設(shè)計(jì)與計(jì)算
零件外形近似矩形，輪廓尺寸為58×30?？紤]操作方便并為了保證零件精度，采用直排有廢料排樣。如圖2所示：
圖2
查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-13，工件的搭邊值a=2，沿邊的搭邊值a1=2.2。級(jí)進(jìn)模送料步距為S=30+2=32mm
條料寬度按表3-14中公式計(jì)算：
B -0△=(Dmax+2a1)-△0 查表3-15得：△=0.6
B=（58+2×2.2）=62.4 （㎜）
由零件圖近似算得一個(gè)零件的面積為1354.8㎜2，一個(gè)進(jìn)距內(nèi)的壞料面積
B×S=62.4×32=1996.8㎜2 。因此一個(gè)進(jìn)距內(nèi)的材料利用率為：
=（A/BS）×100﹪=67.8﹪
查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》附表3選用板料規(guī)格為710×2000×2。
采用橫裁時(shí)，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為32，每間條可沖零件個(gè)數(shù)22個(gè)零件。則一塊板材的材料利用率為：
=（n×A0/A）×100﹪
=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪
采用縱裁時(shí)，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為11，每條可沖零件個(gè)數(shù)62個(gè)零件，則一塊板材的材料利用率為：
=（n×A0/A）×100﹪
=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪
根據(jù)以上分析，橫裁時(shí)比縱裁時(shí)的板材的材料利用率高，因此采用橫裁。
4.2 計(jì)算沖壓力與壓力中心，初選壓力機(jī)
沖裁力：根據(jù)零件圖可算得一個(gè)零件外周邊長度：
L1=16π+8+28+38×2
=162.27
內(nèi)周邊長度之和：
L=2π×3=18.84㎜
查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》附表1可知：MPa;
查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.
落料力：
F落=KL1 t T
=1.3×162.27×2×260
=109.69KN
沖孔力：
F孔=KL2 t T
=1.3×6×2×260
=12.74
KN
卸料力：
Fx=KxF落
=0.05×109.69
=5.48KN
推件力：
根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,
故:n=h/t=3
FT=nKtF孔
=3×0.055×25.47
=4.20KN
總沖壓力：
FЁ= F落+ F孔+Fx+ FT
則FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20
=132.11KN
應(yīng)選取的壓力機(jī)公稱壓力：25t.
因此可初選壓力機(jī)型號(hào)為J23-25。
當(dāng)模具結(jié)構(gòu)及尺寸確定之后，可對(duì)壓力機(jī)的閉合高度，模具安裝尺寸進(jìn)行校核，從而最終確定壓力機(jī)的規(guī)格。
確定壓力中心：畫出凹模刃口，建立如圖3所示的坐標(biāo)系：
圖3
由圖可知，該形狀關(guān)于X軸上下對(duì)稱，關(guān)于Y軸左右對(duì)稱，則壓力中心為該圖形的幾何中心。即坐標(biāo)原點(diǎn)O。該點(diǎn)坐標(biāo)為（0，0）。
4.3 計(jì)算凸、凹模刃口尺寸及公差
由于模具間隙較小，固凸、凹模采用配作加工為宜，由于凸、凹模之間存在著間隙，使落下的料或沖出的孔都帶有錐度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而沖孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固計(jì)算凸模與凹模刃口尺寸時(shí)，應(yīng)按落料與沖孔兩種情況分別進(jìn)行。由此，在確定模具刃口尺寸及其制造公差時(shí)，需遵循以下原則：
（I）落料時(shí)以凹模尺寸為基準(zhǔn)，即先確定凹模刃口尺寸；考慮到凹模刃口尺寸在使用過程中因磨損而增大，固落料件的基本尺寸應(yīng)取工件尺寸公差范圍較小尺寸，而落料凸模的基本尺寸則按凹模基本尺寸減最小初始間隙；
（II）沖孔時(shí)以凸模尺寸為基準(zhǔn)，即先確定凸模刃口尺寸，考慮到凸模尺寸在使用過程中因磨損而減小，固沖孔件的基本尺寸應(yīng)取工件尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸，而沖孔凹模的基本尺寸則按凸?；境叽缂幼钚〕跏奸g隙；
（III）凸模與凹模的制造公差，根據(jù)工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3級(jí)的精度，考慮到凹模比凸模的加工稍難，凹模比凸模低一級(jí)。
a): 落料凹模刃口尺寸。按磨損情況分類計(jì)算：
i)凹模磨損后增大的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》公式：DA=(Dmax-X△);計(jì)算，取 δA=△/4，制件精度為IT14級(jí)，故X=0.5
58: DA1 =(58-0.5×0.74 )=57.63 （㎜）
38: DA2=（38-0.5×0.62）=37.69 （㎜）
30: DA3=（30-0.5×0.52）=29.74 （㎜）
16: DA4=（16-0.5×0.43）=15.785（㎜）
8: DA5=（8-0.5×0.36）=7.18（㎜）
ii)凹模磨損后不變的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》公式：CA=（Cmin+X△）±0.5δA: 計(jì)算，取δA=△/4 ，制件精度為IT14級(jí)，故X=0.5
18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜）
沖裁間隙影響沖裁件質(zhì)量，在正常沖裁情況下，間隙對(duì)沖裁力的影響并不大，但間隙對(duì)卸力、推件力的影響卻較大。間隙是影響模具壽命的主要因素。間隙的大小則直接影響到摩擦的大小，在滿足沖裁件質(zhì)量的前提下，間隙一般取偏大值，這樣可以降低沖裁力和提高模具壽命。
查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-3可知Zmax=0.360㎜ , Zmin=0.246㎜
相應(yīng)凸模按凹模實(shí)際尺寸配作，保證最小合理間隙為0.246mm
沖孔凸模刃口尺寸。沖孔凸模為圓形，可按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》公式dT=(dmin+x△) 計(jì)算，取δT=△/4，制件精度為IT14級(jí)，故X=0.5
12: dT1=(6+0.5×0.30)=6.15
5 設(shè)計(jì)選用零件、部件，繪制模具總裝草圖
5.1 凹模設(shè)計(jì)
凹模的結(jié)構(gòu)形式和固定方法：凹模采用矩形板狀結(jié)構(gòu)和通過用螺釘、銷釘固定在凹模固定板內(nèi)，其螺釘與銷釘與凹模孔壁間距不能太小否則會(huì)影響模具強(qiáng)度和壽命，其值可查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-23。
凹模刃口的結(jié)構(gòu)形式：因沖件的批量較大，考慮凹模有磨損和保證沖件的質(zhì)量，凹模刃口采用直刃壁結(jié)構(gòu)，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口輪廓單邊擴(kuò)大0.5 mm
凹模輪廓尺寸的確定：
查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-24，得：K=0.28;
查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-25, 得: s2=36;
凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜）
B=s+（2.5～4.0）H
=58+（2.5～4.0）×16.24
=98.6～122.96 （㎜）
L=s1+2s2
=30+2×36
=102 （㎜）
根據(jù)算得的凹模輪廓尺寸，選取與計(jì)算值相接近的標(biāo)準(zhǔn)凹模板輪廓尺寸為L×B×H=125×125×28.5（㎜）
凹模材料和技術(shù)要求：凹模的材料選用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外輪廓棱角要倒鈍。
如圖4所示：
圖4 落料凹模
5.2 凸模設(shè)計(jì)
5.2.1 凸模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法
沖孔部分的凸模刃口尺寸為圓形，為了便于凸模和固定板的加工，將沖孔凸模設(shè)計(jì)成臺(tái)階式。
為了保證強(qiáng)度、剛度及便于加工與裝配，圓形凸模常做成圓滑過渡的階梯形，小端圓柱部分。是具有鋒利刃口的工作部分，中間圓柱部分是安裝部分，它與固定板按H7/m6配合，尾部臺(tái)肩是為了保證卸料時(shí)凸模不致被拉出，圓形凸模采用臺(tái)肩式固定。
5.2.2 凸模長度計(jì)算
凸模的長度是依據(jù)模具結(jié)構(gòu)而定的。
采用彈性卸料時(shí)，凸模長度按公式L=h1+h2+h3計(jì)算，
式中 L---凸模長度，mm；
h1---凸模固定板厚度，mm;
h2----卸料板厚度，mm ; ？
h3----卸料彈性元件被預(yù)壓后的厚度
L=22mm+10mm+18.5mm
=50.5mm
5.2.3 凸模的強(qiáng)度與剛度校核
一般情況下，凸模強(qiáng)度與剛度足夠，由于凸模的截面尺寸較為積適中，估計(jì)強(qiáng)度足夠，只需對(duì)剛度進(jìn)行校核。
對(duì)沖孔凸模進(jìn)行剛度校核：
凸模的最大自由長度不超過下式：
有導(dǎo)向的凸模Lmax≤1200，其中對(duì)于圓形凸模Imin=∏d4/64
則Lmax≤1200=24.00mm
由此可知：沖孔部分凸模工作長度不能超過24.00mm，根據(jù)沖孔標(biāo)準(zhǔn)中的凸模長度系列，選取凸模的長度：50.5
5.2.4 凸模材料和技術(shù)條件
凸模材料采用碳素工具鋼T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度為HRC 43～48為宜。
如圖5所示：
圖5 沖孔凸模
5.3 凸凹模的設(shè)計(jì)
5.3.1 凸凹模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法
凸凹模的結(jié)構(gòu)簡圖如圖6所示：
圖6 凸凹模
凸凹模與凸凹模固定板的采用H7/m6配合。
5.3.2 校核凸凹模的強(qiáng)度
沖孔邊緣與工件外開邊緣不平行時(shí)，凸凹模的最小壁厚不應(yīng)小于材料厚度t=2mm，而實(shí)際最小壁厚為5mm，故符合強(qiáng)度要求。
5.3.3 凸凹模尺寸的確定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保證最小間隙為Zmin=0.246mm,內(nèi)形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保證最小間隙為Zmin=0.246mm。
5.3.4 凸凹模材料和技術(shù)條件
凸凹模材料采用碳素工具鋼T10A，淬硬至56～60HRC。
5.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相對(duì)凸、凹模有正確的位置。
選用固定擋料銷一個(gè)。擋料銷的作用是擋住條料搭邊或沖件輪廓以限定條料送進(jìn)的距離，固定擋料銷固定在位于下模的凸凹模上，規(guī)格為GB/T7694.10-94，材料45號(hào)鋼，硬度為43～48HRC
選用導(dǎo)料銷兩個(gè)。導(dǎo)料銷的作用是保證條料沿正確的方向送進(jìn)，位于條料的后側(cè)（條料從右向左送進(jìn)）尺寸規(guī)格為6X2，如圖7所示：
圖7 導(dǎo)料銷
5.5 卸料與出件裝置
出件方式是采用凸模直接頂出的下出料方式。
由于卸料采用彈性卸料的方式，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件組成。
卸料板：
彈性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板與凸模的單邊間隙按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-32選取,t＞1mm時(shí),單邊間隙為0.15mm。
為了便于可靠卸料，在模具開啟狀態(tài)時(shí)，卸料板工作平面應(yīng)高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸規(guī)格為：125mmX125mmX10mm，材料為:45#鋼。如圖8所示：
圖8 卸料板
卸料螺釘：
卸料螺釘采用標(biāo)準(zhǔn)的階梯形螺釘，根據(jù)卸料板的尺寸選擇4個(gè)卸料螺釘，規(guī)格為，JB/T7650.5-94。如圖9所示：
圖9 卸料螺釘
卸料裝置：
由于橡皮允許承受的負(fù)荷較大，安裝調(diào)整方便，因此選用橡皮作為彈性元件，
卸料橡皮的選擇原則：
為了保證卸料正常工作，應(yīng)使橡皮工作時(shí)的彈力大于或等于卸料力FX
FXY=AP≥FX=5.48KN
式中FXY—橡皮工作時(shí)的彈力，A—橡皮的橫截面積，P—與橡橡皮壓縮量有關(guān)的單位壓力，一般預(yù)壓時(shí)壓縮量為10%～15%。由《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》圖3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規(guī)格為35×26×24
根據(jù)工件材料厚度為2mm，沖裁時(shí)凸模進(jìn)如凹模的深度為1mm，模具維修時(shí)刃磨留量為2mm，開啟時(shí)卸料板高于凸模1mm，則求得總工作行程：h工件=6mm,
使用橡皮時(shí)，不應(yīng)使最大壓縮量超過橡皮自由高度的35%～45%否則是皮的自由高度應(yīng)為：
H=h/(0.25～0.30)
=6/(0.25～0.30)
=20～24mm
模具組裝時(shí)的預(yù)壓縮量為：
H預(yù)=（10%～15%）H
=2.4～3.6mm
取H預(yù)=3mm
由此可知：安裝橡皮高度尺寸為21mm,
式中的H———所需的工作行程。
由上式所得的高度，還在按下式進(jìn)行校核:
0.5≤H/B≤1.5
如果H/D超過1.5,應(yīng)把橡皮分成若干段,并在橡皮之間墊上鋼圈。
由《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規(guī)格為35×26×24
5.6 模架及其它零件的選用
5.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在壓力機(jī)滑塊上，同時(shí)使模具中心通過滑塊的壓力中心，模柄的直徑與長度與壓力機(jī)滑塊一致，模柄的尺寸規(guī)格選用凸緣模柄，用3～4個(gè)螺釘固定在上模座上。
如圖10所示:
圖10 模柄
5.6.2 模座
標(biāo)準(zhǔn)模座根據(jù)模架類型及凹模同界尺寸選用，
上模座：125mm ×125mm×35mm；
下模座：125mm×125mm×45mm；
模座材料采用灰口鑄鐵，它具有較好的吸震性，采用牌號(hào)為HT200。
5.6.3 墊板
墊板的作用是承受并擴(kuò)散凸模或凹模傳遞的壓力，以防止模座被擠壓損傷。
是否要用板，可按下式校核：
P=F12/A
式中P—凸模頭部端面對(duì)模座的單位面積壓力；
F12—凸模承受的總壓力；
A—凸模頭部端面與承受面積。
由于計(jì)算的P值大于《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-34模座材料的許應(yīng)壓力，因此在工作零件與模座之間加墊板。
墊板用45號(hào)鋼制造，淬火硬度為HRC43～48，其尺寸規(guī)格為：
125mm×125mm×10mm。
上下面須磨平，保證平行。
如圖11所示：
圖11 墊板
模架選用后側(cè)導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)模架：
上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm
下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm
導(dǎo)柱：D×L=￠22mm×150mm
導(dǎo)套：d×L×D=Φ35mm×85mm×Φ38mm
模架的閉合高度：160～190mm
墊板厚度：10mm；
凸模固定板厚度：22 mm
上模底板厚：35 mm，
凹模厚度：28.5mm
橡皮厚：24mm
卸料板厚度10 mm
凸凹模固定板厚度：45 mm，
下模底板厚：45 mm
模具的閉合厚度：
Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45
=188.5mm
5.6.4 沖壓設(shè)備的選擇
選用開式雙柱可傾壓力機(jī)J23-25。
公稱壓力為25t，
滑塊行程為65mm,
最大閉合高度270mm,
滑塊中心線至床身距離200 mm，
工作臺(tái)尺寸：370 mm×560 mm，
墊板厚度：50 mm，
模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm.
5.6.5 緊固件的選用
上模螺釘：螺釘起聯(lián)接緊固作用，上模上6個(gè)，45鋼，尺寸為M8X70下模螺釘：6個(gè)，45鋼，尺寸為M6X55.銷釘起定位作用，同時(shí)也承受一定的偏移力.上模3個(gè)，45鋼，尺寸為Φ6X60.
6 壓力機(jī)的校核
6.1 公稱壓力
根據(jù)公稱壓力的選取壓力機(jī)型號(hào)為J23-25,它的壓力為25t>15.79t,所以壓力得以校核;
6.2 滑塊行程
滑塊行程應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模沖入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm
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