0026-端蓋沖壓成形工藝與落料拉伸復(fù)合模具設(shè)計【全套13張cad圖紙+文檔全套】

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第一，體制不順，基礎(chǔ)薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經(jīng)對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應(yīng)市場經(jīng)濟，再加上國內(nèi)模具工業(yè)基礎(chǔ)薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術(shù)方面。 第二，開發(fā)能力較差，經(jīng)濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術(shù)人員比例低，水平較低，且不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中經(jīng)常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是1520萬美元，有的高達2530萬美元，與之相對的是我國相當(dāng)一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低雖然國內(nèi)許多企業(yè)采用了先進的加工設(shè)備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設(shè)備數(shù)控化率和CAD/CAM應(yīng)用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設(shè)備不配套，設(shè)備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設(shè)備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。 第四，專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、商品化的程度低、協(xié)作差 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細(xì)，商品化程度也低。目前國內(nèi)每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務(wù)，與國際水平相比要落后許多。模具標(biāo)準(zhǔn)化水平低，標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率低也對模具質(zhì)量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關(guān)技術(shù)落后模具材料性能、質(zhì)量和品種往往會影響模具質(zhì)量、壽命及成本，國產(chǎn)模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質(zhì)量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設(shè)備等性能差，也直接影響模具水平的提高。1.1.2國內(nèi)模具的發(fā)展趨勢 巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調(diào)整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術(shù)在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經(jīng)濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向包括以下幾方面: 1） 模具日趨大型化； 2）在模具設(shè)計制造中廣泛應(yīng)用CAD/CAE/CAM技術(shù)； 3）模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)； 4）在塑料模具中推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型和高壓注射成型技術(shù)； 5）提高模具標(biāo)準(zhǔn)化水平和模具標(biāo)準(zhǔn)件的使用率；6）發(fā)展優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術(shù)；7）模具的精度將越來越高； 8）模具研磨拋光將自動化、智能化； 9）研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程；10）開發(fā)新的成形工藝和模具。1.2國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢模具是工業(yè)生產(chǎn)關(guān)鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標(biāo)志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應(yīng)求的局面，世界模具市場年交易總額為600650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。國外模具總量中,大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是大而專、大而精。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織-德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術(shù)的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術(shù)的人才如模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具工藝設(shè)計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術(shù)水平比較高故人均產(chǎn)值也較高我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多1520萬美元，有的達到 2530萬美元。國外先進國家模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到451.3帶凸緣圓筒拉深模具設(shè)計的設(shè)計思路拉深是沖壓基本工序之一，它是利用拉深模在壓力機作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的加工方法。它不僅可以加工旋轉(zhuǎn)體零件，還可以加工盒形零件及其他形狀復(fù)雜的薄壁零件，但是，加工出來的制件的精度都很底。一般情況下，拉深件的尺寸精度應(yīng)在IT13級以下，不宜高于IT11級。只有加強拉深變形基礎(chǔ)理論的研究，才能提供更加準(zhǔn)確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定拉深工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決拉深變形中出現(xiàn)的各種實際問題，從而，進一步提高制件質(zhì)量。帶凸緣圓筒件是最典型的拉深件，其工作過程很簡單就一個落料拉深，根據(jù)計算確定它不能一次拉深成功.因此，需要多次拉深。在最后的一次拉深中由于制件的高度太高，根據(jù)計算的結(jié)果和選用的標(biāo)準(zhǔn)模架，判斷此次拉深不能采用標(biāo)準(zhǔn)的模架。為了保證制件的順利加工和順利取件，模具必須有足夠高度。要改變模具的高度，只有從改變導(dǎo)柱和導(dǎo)套的高度。導(dǎo)柱和導(dǎo)套的高度可根據(jù)拉深凸模與拉深凹模工作配合長度決定設(shè)計時可能高度出現(xiàn)誤差，應(yīng)當(dāng)邊試沖邊修改高度。2 端蓋沖壓工藝的分析2.1拉深件工藝分析原始資料：如圖所示 材料：08鋼 厚度：1.5mm 圖1 此工件為帶凸緣圓筒形工件，形狀簡單對稱，所有尺寸均為自由公差，對工件厚度變化也沒有作要求。由于沒有公差等級標(biāo)注，所以可以按未標(biāo)公差等級處理。零件圖上未標(biāo)注公差尺寸按IT14精度計算。2.2 沖壓工藝方案分析2.2.1 沖壓工藝方案的確定該工件包括落料、拉深兩個基本工序，可以有以下三種工藝方案：方案一：先落料，后拉深。采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料拉深復(fù)合沖壓。采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案三：拉深級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序兩副模具，生產(chǎn)效率低，難以滿足該工件大批量生產(chǎn)的要求。方案二只需一副模具，生產(chǎn)效率較高，盡管模具結(jié)構(gòu)較方案一復(fù)雜，但由于零件的集合行裝簡單對稱，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，但模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，送進操作不方便，加之尺寸偏大，通過對上述三種方案的分析比較，若該工件能一次拉深，則其沖壓采用方案二為佳。2.3 工藝計算2.3.1 計算毛坯尺寸1.計算工件凸緣相對直徑，確定修邊余量（1）由工件圖可知 t=1.5mm1mm,故按板厚中徑尺寸計dt=55.6mm d=36.2mm H=16.5mm。凸緣相對直徑 查表4.3.22得 修邊余量R=3.0mm 故按實際外徑dp=55.6+3.0261.6mm計算。（2）計算毛坯直徑D有表4.332得2.3.2 確定工件是否能一次拉深成形板料的相對厚度 查表4.5.12得極限拉深系數(shù)為0.580.48。零件0.580.48，故可以一次拉深成形。2.3.3確定是否用壓邊圈板料的相對厚度 。由表4.4.42查得可用可不用壓料裝置為了保證制件質(zhì)量，采用彈性壓料裝置。2.3.4落料排樣設(shè)計1、確定零件的排樣方案設(shè)計模具時，條料的排樣很重要。由于是圓形，所以采用直排，材料的利用率較高。圖2 條料的排樣2、條料寬度、導(dǎo)尺間寬度和材料利用率的計算查表2.5.22得搭邊值a1=1.0mm,a=1.2mm。條料寬度的計算：擬采用無側(cè)壓裝置的送料方式，得條料寬度 （2.5.5）導(dǎo)料板間距離 （2.5.6）D條料寬度方向沖裁件的最大尺寸；a側(cè)搭邊值；條料寬度的單向（負(fù)向）偏差，見表2.5.32；查得0.6c導(dǎo)料板與最寬條料之間的間隙；其最小值見表2.5.52查得cmin=0.5mm。代入數(shù)據(jù)計算，取得條料寬度為 A79mm。3材料利用率的計算：根據(jù)一般的市場供應(yīng)情況，查表1-23950 mm1500 mm1.5 mm的冷軋薄鋼板。每塊可剪1500mm 78.5 mm規(guī)格條料12條，材料剪切利用率達99.2%。由材料利用率通用計算公式式（2.5.1）2。 = 式中 A一個步距內(nèi)沖裁件的面積，mm2； n一個進距內(nèi)的沖裁件數(shù)量； B條料寬度，mm； s進距， mm。得 =77.6%一張板料上總的材料利用率式（2.5.2）2式中 n一張板材上沖裁件的總數(shù)目；A1一個沖裁件的實際面積，mm2； n一個進距內(nèi)的沖裁件數(shù)量； B板料寬度，mm； L板料長度 mm。得 可見材料的利用率較高。2.3.5 主要工作零件的尺寸計算1.落料凸、凹模尺寸的計算由于落料是一個簡單的圓形，因沖裁此類工件的凸、凹模制造相對簡單，精度容易保證，所以采用分別加工。設(shè)計時，需在圖紙上分別標(biāo)注凸模和凹模刃口尺寸及制造工差2。根據(jù)設(shè)計原則,落料時以凹模為設(shè)計基準(zhǔn)。由式（2.4.1）和（2.4.2）2得 (2.4.1) （2.4.2）式中 DA、DT落料凹凸模尺寸； Dmax落料件的最大基本尺寸； x磨損系數(shù)； 工件制造公差； Zmin最小合理間隙； A、T凸、凹模的制造公差。查表2.3.32得Zmin=0.132mm x=0.5 查表2.4.12 A0.025mm T=0.020mm 0.74mm代入數(shù)據(jù)得 校核：查表2.3.22得Zmax=0.240mm Zmia=0.132mmA+T=(0.025+0.020)mm=0.045mm(0.240-0.132)mm0.108mm2.拉深凸凹模尺寸的計算由于尺寸標(biāo)注在零件內(nèi)形，所以以凸模為基準(zhǔn)，工作部分尺寸為2： （4.8.12） （4.8.13）式中： 、凹、凸模的尺寸； dmin拉深件內(nèi)徑的最小極限尺寸； 零件的公差； A、T凹、凸模制造公差； Z拉深模雙面間隙。查表0.62mm 查表5A=0.09mm T=0.060mm 由公式（4.8.8）2得（11.1）t t板料厚度 mm。 Z=2（11.1）1.5=33.3mm 取Z=3.15 mm 則 2.3.6 選取凸模與凹模的圓角半徑 因為圓角R3mm屬于過渡尺寸，要求不高且R3mm2t可以一次成形，為簡單方便，設(shè)計生產(chǎn)中直接按工件尺寸作為拉深凸、凹模該處尺寸。2.3.7 主要零部件設(shè)計1.由于工件形狀簡單對稱，所以模具的工作零件均采用整體結(jié)構(gòu)，拉深凸模、落料凹模、落料凸模拉深凹模的結(jié)構(gòu)如零件圖所示。由落料凹模厚度： H=Kb(15) 式（2.9.3）2凹模壁厚： C（1.52）H （3040）式（2.9.4）2式中：b凹模刃口的最大尺寸mm； K系數(shù) 考慮板料厚度的影響 查表2.9.52 K0.220.35 則 H（0.220.35）75.23（16.5526.33）mm取H25mm。 C（1.52）25（37.550）mm根據(jù)上述計算查表4134選用標(biāo)準(zhǔn)凹模板12512525CrWMn JB/T 7643.1。凹模刃口h：由書表2.9.42得 h6mm 取h=6mm。2. 為了實現(xiàn)先落料后拉深，模具裝配后，應(yīng)使拉深凸模的端面比落料凹模端面低，其長度L可按下式計算： 式中：拉深凸模固定板的厚度 mm； 落料凹模的厚度mm； 裝配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度，根據(jù)板厚大小，決定3mm。 拉深凸模上一般開有出氣孔，這樣會使卸件容易些，否則凸模與工件由于真空狀態(tài)而無法卸件。查表，本凸模出氣孔的直徑為5mm。 3.落料凸模拉深凹模的長度可由下式計算： 式中：落料凸模拉深凹模固定板的厚度 mm； 卸料板的厚度mm； h拉深凸模深入凹模的深度 mm。 關(guān)于工作零件圖可參考零件圖24 壓力、壓力中心計算及壓力機的選用因為本制件是軸對稱零件，所以不用計算壓力中心。2.4.1 壓力計算1沖裁力的計算由于本模具落料時采用剛性卸料裝置，同時又沒有沖裁件卡在凹模內(nèi)，所以落料力就是沖裁力。 由式（2.6.1）2 得 （2.6.1） 式中：L沖裁周邊長度； t材料厚度； 材料抗剪強度； K系數(shù)。 一般取1.3。由表1.3.62查得260360MPa。取310MPa。則 2拉深力的計算采用壓料圈由式（4.4.8）2得 式中： t材料厚度； d拉深后的工件直徑； 拉深件材料的抗拉強度。 修正系數(shù)；由表1.3.62查得215410MPa。取300MPa。由表4.4.62查得K11.27則 2.4.2 壓力機的選用壓力機的工作行程需要考慮工件的成形和方便取件，因此，工作行程應(yīng)足夠大。 根據(jù)拉深力的計算結(jié)果和工件的高度，選擇壓力機：J23-40公稱壓力/KN滑塊行程/mm最大閉合高度/mm最大裝模高度/mm400100330265連桿調(diào)節(jié)長度/mm模柄孔尺寸/mm6550703 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 3.1選用模架、確定閉合高度及總體尺寸由于拉深凹模外形尺寸較大，為了工作過程穩(wěn)定，選用中間導(dǎo)柱模架。再按其標(biāo)準(zhǔn)選擇具體結(jié)構(gòu)尺寸見表3-1。表3-1 模架規(guī)格選用名稱尺寸材料熱處理上模座16016040HT200下模座16016045HT200導(dǎo)柱28170、3217020滲碳5862導(dǎo)套2811043、321104320滲碳5862Hmin=180mm,Hmax=220mm模具的閉合高度 由此可見模具的實際開模高度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于所采用模架的最大閉合高度，所以此制件不能采用標(biāo)準(zhǔn)模架。 為了節(jié)省加工時間，只有在模具標(biāo)準(zhǔn)模架的基礎(chǔ)上進行修改。因為要使模具具有足夠的封閉高度，只有改變導(dǎo)柱和導(dǎo)套的高度： 導(dǎo)柱：28200、32200； 導(dǎo)套：2811043、30110433.2 其它模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計3.2.1 固定板查表7-24 拉深凸模固定板選用： 12512528-45鋼JB/T 7643.2。落料凸模拉深凹模固定板選用： 12512532-45鋼JB/T 7643.2。3.2.2墊板墊板的作用是直接承受凸模的壓力，以降低模座所受的單位壓力，防止模座被局部壓陷，從而影響凸模的正常工作。是否需要用墊板，可按下式校核： 式中：p凸模頭部端面對模座的單位壓力（N）； 凸模承受的總壓力（N）； A凸模頭部端面支撐面積(mm2)。沖裁時： 拉深時： HT200的許用壓應(yīng)力為90140Mpa。但是因為通過上模座固定的模柄與壓力機相連，且上模座閉下模座薄，而且下模座固定在壓力機工作臺上。為防止上模座損壞，在上模座加墊板。查表7-44選用墊板 1251256-45鋼 JB/7643.3。3.2.3 打料塊一般與打料桿聯(lián)合使用，屬于剛性卸件裝置，靠兩者的自重把工件打出來。打料塊與拉深凹模間隙配合。圖3 打料塊3.2.4壓邊圈壓邊圈的作用是防止凸緣部分起皺，同時還起到頂件的作用。 圖4 打料塊3.2.5 導(dǎo)柱、導(dǎo)套 對于生產(chǎn)批量大、要求模具壽命高的模具，一般采用導(dǎo)柱、導(dǎo)套來保證上、下模的導(dǎo)向精度。導(dǎo)柱、導(dǎo)套在模具中主要起導(dǎo)向作用。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用間隙配合。根據(jù)沖壓工序性質(zhì)、沖壓的精度及材料厚度等的不同，其配合間隙也稍微不同。這里采用H7/h6。3.2.6 其他零件模具其他零件的選用見表3-2表3-2 模具其他零件的選用序號名稱數(shù)量材料規(guī)格/ mm熱處理1下模座1HT200160160452導(dǎo)柱120鋼28200滲碳5862HRC3導(dǎo)柱120鋼32200滲碳5862HRC4導(dǎo)套120鋼2811043滲碳5862HRC5導(dǎo)套120鋼3211043滲碳5862HRC6上模座1HT200160160407內(nèi)六角螺釘4Cr12M10455862HRC8內(nèi)六角螺釘4Cr12M101005862HRC9模柄1Q235-1.FA5011010銷釘245鋼66011銷釘245鋼88012止轉(zhuǎn)銷 145鋼81413打桿145鋼M1422014緊定螺釘645鋼M41215固定擋料銷145鋼A64348HRC3.3 模具總裝圖 由以上設(shè)計，可得到模具的總裝圖，其工作過程是：模具在工作時，壓力機滑塊下行，通過模柄帶動上模座下行，凸凹模先落料，緊接著進行拉深。拉深完成以后，壓力機滑塊上行，通過模柄帶動上模座上行，當(dāng)凹模隨上?；厣龝r，零件制品在打料塊及打料桿的作用下，將其從凹模內(nèi)推出，準(zhǔn)備下一次拉深。 4 結(jié)束語帶凸緣圓筒件屬于簡單的拉深件，分析其工藝性，并確定工藝方案。由于在零件制造前進行了預(yù)測，分析了制件在生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的缺陷，采取了相應(yīng)的工藝措施。因此，模具在生產(chǎn)零件的時候才可以減少廢品的產(chǎn)生。深圓筒模具的設(shè)計，是理論知識與實踐有機的結(jié)合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認(rèn)識到，要想做為一名合理的模具設(shè)計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎(chǔ)，并不斷學(xué)習(xí)新知識新技術(shù)，樹立終身學(xué)習(xí)的觀念，把理論知識應(yīng)用到實踐中去，并堅持科學(xué)、嚴(yán)謹(jǐn)、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術(shù)，為國民經(jīng)濟的騰飛做出應(yīng)有的貢獻。致謝畢業(yè)設(shè)計是我們進行完了三年的模具設(shè)計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們?nèi)陙硭鶎W(xué)課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓(xùn)練。它在我們的學(xué)習(xí)中占有重要的地位。通過這次畢業(yè)設(shè)計使我在溫習(xí)學(xué)過的知識的同時又學(xué)習(xí)了許多新知識，一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認(rèn)識。特別是原來所學(xué)的一些專業(yè)基礎(chǔ)課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術(shù)測量、冷沖模具設(shè)計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設(shè)計中。同時還使我更清楚了模具設(shè)計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性，加工工藝的合理性。在學(xué)校中，我們主要學(xué)的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設(shè)計就相當(dāng)于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設(shè)計可是把我們以前學(xué)的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習(xí)舊知識的同時也可以學(xué)習(xí)到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎(chǔ)。通過對墊板制件冷沖模的設(shè)計，我對沖裁模有了更為深刻的認(rèn)識，特別是這種沖孔落料級進模具的設(shè)計。在模具的設(shè)計過程中也遇到了一些難以處理的問題，雖然設(shè)計中對它們做出了解決 ，但還是感覺這些方案中還是不能盡如人意，如壓力計算時的公式的選用、凸凹模間隙的計算、卸件機構(gòu)選用、工作零件距離的調(diào)整，都可以進行進一步的完善，使生產(chǎn)效率提高。歷經(jīng)近三個月的畢業(yè)設(shè)計即將結(jié)束，敬請各位老師對我的設(shè)計過程作最后檢查。在這次畢業(yè)設(shè)計中通過參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，請教各位老師有關(guān)模具方面的問題，并且和同學(xué)的探討，模具設(shè)計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認(rèn)識有了一個質(zhì)的飛躍。從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學(xué)習(xí)事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認(rèn)識過程亦是如此。經(jīng)過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設(shè)計一定能為三年的大學(xué)生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎(chǔ)。參考文獻1 趙志偉等.模具發(fā)展現(xiàn)狀J.模具制造，2007，6：242 劉建超 張寶忠主編. 沖壓模具設(shè)計與制造 M. 高等教育出版社2004.6.13 馮炳堯 韓泰榮 蔣文森 編 丁戰(zhàn)生 審. 沖壓設(shè)計與制造簡明手冊 上?？茖W(xué)技術(shù)出版社M.4 高軍 李熹平 修大鵬等編著 沖壓模具標(biāo)準(zhǔn)件選用與設(shè)計指南M. 化學(xué)工業(yè)出版社 2007.7.15 中國機械工程學(xué)會 中國模具設(shè)計大典編委會等主編 中國模具設(shè)計大典 江西科學(xué)技術(shù)出版社M.20036 郝濱海編 沖壓模具簡明設(shè)計手冊 化學(xué)工業(yè)出版社 2005 23