《工業(yè)工程》試題庫(kù)(共18頁(yè))

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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 《工業(yè)工程》試題及答案 填空題 1、TPS是豐田生產(chǎn)模式 ，精益生產(chǎn)管理方法上的特點(diǎn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、 團(tuán)隊(duì)工作法、并行工程。 2、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)稱LP，其子目標(biāo)為零庫(kù)存、零缺陷、高柔性。 3、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤(rùn)。 4、IE中文意思即工業(yè)工程，其核心是降低成本、提高生產(chǎn)量、提高生產(chǎn)效率，以人為本是IE區(qū)別與其他工程學(xué)科的特點(diǎn)之一。 5、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。 6、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡(jiǎn)化。 7、5W1H提問(wèn)是WH

2、EN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。 8、科學(xué)管理的創(chuàng)始人： 泰勒 、動(dòng)作研究奠基人：吉爾布雷斯。 9、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動(dòng)、檢查、等待。 10、精益生產(chǎn)子目標(biāo)零庫(kù)存、零缺陷、高柔性。 11、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤(rùn)。 12、動(dòng)作分析鐘常見的有十八種動(dòng)素。 13、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。 14、模特法的單位時(shí)間即手指動(dòng)作的時(shí)間消耗值，1MOD=0.129S 。 15、5W1H提問(wèn)是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。 16、科學(xué)管理的創(chuàng)始人：

3、泰勒 ，他創(chuàng)立了時(shí)間研究，動(dòng)作研究奠基人：吉爾布雷斯。 17、作業(yè)流程分析中，符號(hào) 表示作業(yè)，符號(hào) 表示等待，符號(hào) 表示檢查。 18、PDCA循環(huán)中PDCA分別表示計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。 19、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時(shí)間。 20、IE是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。。 21、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤(rùn)。 22、PQCDISM即七個(gè)零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)、零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。

4、 23、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。 24、模特法的單位時(shí)間即手指動(dòng)作的時(shí)間消耗值，1MOD=0.129S ，即手指的動(dòng)作時(shí)間為1 MOD，以次類推手的動(dòng)作時(shí)間為2 MOD，手臂的動(dòng)作時(shí)間為3 MOD。 25、IE手法以人的活動(dòng)為中心，以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察，記錄分析并對(duì)系統(tǒng)問(wèn)題進(jìn)行合理化改善，最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。 26、科學(xué)管理的創(chuàng)始人： 泰勒 、動(dòng)作研究奠基人：吉爾布雷斯。 27、動(dòng)作分析按精度不同，可分為目視動(dòng)作分析、動(dòng)素分析、影像分析。 28、QCD指標(biāo)中QCD分別是指提高質(zhì)量、控制（降低）成

5、本、保證交貨期（讓顧客滿意）。 29、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)稱LP，是美國(guó)麻省理工學(xué)院的教授、專家對(duì)日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽(yù)之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。 30、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤(rùn)。 31、程序分析的種類按分析對(duì)象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時(shí)為表達(dá)操作者與機(jī)械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。 32、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化

6、、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。 33、模特法的單位時(shí)間即手指動(dòng)作的時(shí)間消耗值，1MOD=0.129S , 即手指的動(dòng)作時(shí)間為1 MOD，以次類推手的動(dòng)作時(shí)間為2 MOD，手臂的動(dòng)作時(shí)間為3 MOD。 34、拉平衡效率=工序時(shí)間總和/（最長(zhǎng)工序時(shí)間*人員數(shù)），不良率=不良個(gè)數(shù)/生產(chǎn)個(gè)數(shù)。 35、科學(xué)管理的創(chuàng)始人： 泰勒 、動(dòng)作研究奠基人：吉爾布雷斯。 36、工藝流程符號(hào)中，符號(hào) 表示加工中有檢查內(nèi)容，符號(hào) 表示品質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)為主。 37、請(qǐng)列出實(shí)現(xiàn)搬運(yùn)自動(dòng)化常見的方法，如：利用重力、利用機(jī)械、提高機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)率。 38、生產(chǎn)線平衡是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平

7、均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。 39、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)稱LP，是美國(guó)麻省理工學(xué)院的教授、專家對(duì)日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽(yù)之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。 40、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤(rùn)。 41、程序分析的種類按分析對(duì)象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時(shí)為表達(dá)操作者與機(jī)械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。 42、I

8、E面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。 43、模特法的單位時(shí)間即手指動(dòng)作的時(shí)間消耗值，1MOD=0.129S ，手指動(dòng)作時(shí)間為0.129S。 44、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡(jiǎn)化。 45、5W1H提問(wèn)是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW 46、工業(yè)工程是工業(yè)化生產(chǎn)的產(chǎn)物，一般認(rèn)為是本世紀(jì)初起源于美國(guó)。 47、精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國(guó)麻省理工學(xué)院的教授、專家對(duì)日本（國(guó)家），“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽(yù)之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品

9、或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。 48、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時(shí)間的占用。。 49、程序分析的種類按分析對(duì)象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時(shí)為表達(dá)操作者與機(jī)械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。 50、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。 51、PQCDISM即七個(gè)零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)、零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。 52、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡(jiǎn)化。 53、管理事務(wù)性的工作涉

10、及多人多部門之間的配合，一般以文件、表單的傳遞作為配合的信號(hào)或依據(jù)，為此以文件和表單的流動(dòng)為中心展開調(diào)查，進(jìn)而實(shí)施改善即為管理程序分析。 54、動(dòng)素分析中符號(hào) 表示伸手，符號(hào) 表示裝配。 55、人的作業(yè)流程原則一般包括，路線最短原則、工藝流程原則、IO一致原則、禁止流程路線逆行原則、零等待原則等等。 56、工業(yè)工程實(shí)施后效果具體表現(xiàn)在品質(zhì)、成本、交期時(shí)間、安全和士氣上。 57、運(yùn)轉(zhuǎn)率=凈運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/運(yùn)轉(zhuǎn)可能的總時(shí)間、故障率=故障次數(shù)/運(yùn)轉(zhuǎn)總時(shí)間。 58、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時(shí)間的占用。。 59、作業(yè)時(shí)間中除凈作業(yè)時(shí)間外，由于“作業(yè)者的生理

11、需要”“作業(yè)方法的問(wèn)題”“管理需要”等原因，經(jīng)常造成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時(shí)間增加，這種不可避免的必要的時(shí)間增加，即時(shí)間寬放。 60、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。 61、PQCDISM即七個(gè)零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)、零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。 62、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡(jiǎn)化。 63、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動(dòng)、檢查、等待。 64、工藝流程符號(hào)中，符號(hào) 表示加工中有檢查內(nèi)容，符號(hào) 表示品質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)為主。 65、工業(yè)工程實(shí)施后效果具體表現(xiàn)在品質(zhì)、成本、交期時(shí)間、安全和

12、士氣上。 66、運(yùn)轉(zhuǎn)率=凈運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/運(yùn)轉(zhuǎn)可能的總時(shí)間、故障率=故障次數(shù)/運(yùn)轉(zhuǎn)總時(shí)間。 67、5W1H提問(wèn)是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。 68、停滯分析的內(nèi)容是對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中最小限度及必要的停滯進(jìn)行地點(diǎn)、原因、方式、時(shí)間和數(shù)量等的現(xiàn)狀分析和調(diào)查。 69、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。 70、PQCDISM即七個(gè)零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)、零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。 71、模特法的單位時(shí)間即手指動(dòng)作的時(shí)間消耗值，1MOD=0.129S。 72、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動(dòng)、檢查、等待 73、十八種

13、動(dòng)素包括伸手、握取、移物、裝配、拆卸、使用。（放手、檢查、尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇、計(jì)劃、預(yù)定位、定位、持住、休息、遲延、故延） 74、運(yùn)轉(zhuǎn)率=凈運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/運(yùn)轉(zhuǎn)可能的總時(shí)間、故障率=故障次數(shù)/運(yùn)轉(zhuǎn)總時(shí)間。 75、5W1H提問(wèn)是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。 76、精益生產(chǎn)的兩大支柱是準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化。 77、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。 78、制造業(yè)面對(duì)的市場(chǎng)需求是必須以高品質(zhì)、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產(chǎn)品，具體表現(xiàn)為多品種化、高品質(zhì)化、低成本、短交期、安全第一。 79、模特法的單位時(shí)間即手指動(dòng)作的時(shí)間消耗值，1MOD

14、=0.129S。 80、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動(dòng)、檢查、等待。 81、作業(yè)流程分析中，符號(hào) 表示作業(yè)，符號(hào) 表示等待，符號(hào) 表示檢查。 82、在程序分析中，符號(hào) 表示品質(zhì)檢查，符號(hào) 表示數(shù)量檢查。 83、運(yùn)轉(zhuǎn)率=凈運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/運(yùn)轉(zhuǎn)可能的總時(shí)間、故障率=故障次數(shù)/運(yùn)轉(zhuǎn)總時(shí)間。 84、價(jià)值工程改革V=F／C ，其中V表示價(jià)值，F(xiàn)表示產(chǎn)品或服務(wù)的功能。 85、精益生產(chǎn)的兩大支柱是準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化。 86、動(dòng)作分析的種類一般包括目視動(dòng)作分析、動(dòng)素分析、影像分析。 87、制造業(yè)面對(duì)的市場(chǎng)需求是必須以高品質(zhì)、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產(chǎn)

15、品，具體表現(xiàn)為多品種化、高品質(zhì)化、低成本、短交期、安全第一。 88、模特法的單位時(shí)間即手指動(dòng)作的時(shí)間消耗值，1MOD=0.129S，即手指的動(dòng)作時(shí)間為1 MOD，以次類推手的動(dòng)作時(shí)間為2 MOD，手臂的動(dòng)作時(shí)間為3 MOD。 89、使用PTS法求得標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間*（1+寬放率）。 90、5W1H提問(wèn)是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。 91、產(chǎn)品工藝分析是對(duì)產(chǎn)品在經(jīng)過(guò)材料、零件的加工、裝配、檢查直至完成品為止的工序流程狀態(tài)，進(jìn)行分類記錄并改進(jìn)的方法。 二、名詞解釋 1、精益生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國(guó)麻省理工學(xué)院

16、的教授、專家對(duì)日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽(yù)之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。 2、作業(yè)流程分析 作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進(jìn)行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。 3、時(shí)間寬放 作業(yè)時(shí)間中除凈作業(yè)時(shí)間外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)方法的問(wèn)題”“管理需要”等原因，經(jīng)常造成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時(shí)間增加，這種不可避免的必要的時(shí)間增加，即時(shí)間寬放。 4、生產(chǎn)線平衡 生產(chǎn)線平衡 是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)

17、時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。 5、流程線路圖 流程線路圖是對(duì)產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進(jìn)行線路記錄分析的方法，可以對(duì)作業(yè)場(chǎng)地的布局及搬運(yùn)方法進(jìn)行研討與程序分析同時(shí)使用 6、布局改善 布局（layout）是常用術(shù)語(yǔ)，簡(jiǎn)單地說(shuō)就是通過(guò)分析決定設(shè)備或工序的位置或保管場(chǎng)地與生產(chǎn)相關(guān)的位置設(shè)計(jì)。 7、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時(shí)間。 8、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 對(duì)動(dòng)作研究的改善方法進(jìn)行分類，并系統(tǒng)的對(duì)此進(jìn)行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)方法減少無(wú)謂動(dòng)作縮短動(dòng)作距離減低勞動(dòng)負(fù)荷。 9、生產(chǎn)線平衡

18、 生產(chǎn)線平衡 是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。 10、浪費(fèi) 不增加價(jià)值的活動(dòng)是浪費(fèi)； 盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，所用的資源超過(guò)了絕對(duì)最少的界限，也是浪費(fèi)。 11、高柔性 高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場(chǎng)需求多樣化的要求，及時(shí)組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。 12、全面質(zhì)量管理 ⑴強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)的而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由過(guò)程控制保證質(zhì)量； ⑵生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)； ⑶如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，可立即停止生產(chǎn)，避免出現(xiàn)無(wú)效加工； ⑷對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題，一般組織

19、相關(guān)技術(shù)人員與生產(chǎn)人員協(xié)同解決。 13、精益生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國(guó)麻省理工學(xué)院的教授、專家對(duì)日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽(yù)之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。 14、看板管理 看板是精益生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動(dòng)式”的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)所采用的工具，看板管理就是用看板來(lái)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的管理方法。 15、零缺陷 零缺陷意思就是沒(méi)有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標(biāo)，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品

20、的觀念，講究從源頭上進(jìn)行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗(yàn)。 16、工業(yè)工程 工業(yè)工程，是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法，對(duì)該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)。 17、并行工程 ⑴在產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成； ⑵各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成，進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題協(xié)調(diào)解決； ⑶依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行，利

21、用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目的并行化。 18、工業(yè)工程的研究目標(biāo) 工業(yè)工程的研究目標(biāo)是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到更高效利用，降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)效率、獲得最佳效益。 19、看板管理 看板是精益生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動(dòng)式”的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)所采用的工具，看板管理就是用看板來(lái)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的管理方法。 20、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時(shí)間。 21、PTS（預(yù)制時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法） 是利用預(yù)先為各種動(dòng)作制定的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)來(lái)確定各種作業(yè)的作業(yè)時(shí)間，而非通過(guò)觀測(cè)的時(shí)間分析方法。

22、 22、IE手法 以人的活動(dòng)為中心，以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察，記錄分析并對(duì)系統(tǒng)問(wèn)題進(jìn)行合理化改善，最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。 23、產(chǎn)品工藝分析 產(chǎn)品工藝分析是對(duì)產(chǎn)品在經(jīng)過(guò)材料、零件的加工、裝配、檢驗(yàn)直至完成為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運(yùn)、檢查、停滯等符號(hào)進(jìn)行分類紀(jì)錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法 24、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時(shí)間。 24、目視動(dòng)作分析 觀測(cè)者以目視直接對(duì)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)進(jìn)行觀測(cè)分析改善，現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題并改善，，能對(duì)現(xiàn)場(chǎng)瓶頸工序?qū)崟r(shí)改善，提高作業(yè)效率。 2

23、5、動(dòng)作分析 動(dòng)作分析通過(guò)研究分析人的各種作業(yè)動(dòng)作，發(fā)現(xiàn)并改善無(wú)效動(dòng)作或浪費(fèi)現(xiàn)象，最終提高作業(yè)效率。 26、時(shí)間評(píng)比 時(shí)間評(píng)比是一種判斷與評(píng)價(jià)的技術(shù)，目的在于把實(shí)際作業(yè)時(shí)間修正到合理的作業(yè)速度下的時(shí)間，消除因被測(cè)量個(gè)人的工作態(tài)度、熟練度及環(huán)境因素對(duì)實(shí)測(cè)時(shí)間的影響。 27、產(chǎn)品工藝分析 產(chǎn)品工藝分析是對(duì)產(chǎn)品在經(jīng)過(guò)材料、零件的加工、裝配、檢驗(yàn)直至完成為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運(yùn)、檢查、停滯等符號(hào)進(jìn)行分類紀(jì)錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。 28、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時(shí)間。 29、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

24、 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是企業(yè)的正式文書，是企業(yè)意志的體現(xiàn)，是對(duì)作業(yè)步驟、內(nèi)容、方法、注意事項(xiàng)及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行設(shè)定的管理標(biāo)準(zhǔn)。 30、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 對(duì)動(dòng)作研究的改善方法進(jìn)行分類，并系統(tǒng)的對(duì)此進(jìn)行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)方法減少無(wú)謂動(dòng)作縮短動(dòng)作距離減低勞動(dòng)負(fù)荷。 31、工業(yè)工程 工業(yè)工程，是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法，對(duì)該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)。 32、搬運(yùn) 搬運(yùn)并不只是移動(dòng)物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時(shí)，因此搬運(yùn)包括物

25、品的移動(dòng)及物品的擺放兩層意思。 33、作業(yè)流程分析 作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進(jìn)行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。 34、精益生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國(guó)麻省理工學(xué)院的教授、專家對(duì)日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽(yù)之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。 35、生產(chǎn)線平衡 生產(chǎn)線平衡是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。 36、搬運(yùn) 搬運(yùn)并不只是移動(dòng)物品，堆放

26、物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時(shí)，因此搬運(yùn)包括物品的移動(dòng)及物品的擺放兩層意思。 37、拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) ⑴以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)；⑵強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存；⑶組織生產(chǎn)線依靠看板的形式； ⑷生產(chǎn)中節(jié)拍可由人工干預(yù)，控制；⑸由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)際上由各單元自己完成。 38、工業(yè)工程 工業(yè)工程，是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法，對(duì)該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)。 39、程序分析 程序分析是對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中的各種工序狀態(tài)進(jìn)

27、行紀(jì)錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過(guò)程中的物流過(guò)程及人的工作流程以符號(hào)形式進(jìn)行紀(jì)錄、設(shè)計(jì)的方法，通過(guò)它可以反映過(guò)程整體的狀態(tài)，從而有效的掌握現(xiàn)有流程的問(wèn)題點(diǎn)，制定改善對(duì)策效率。 40、VE價(jià)值工程改革 VE價(jià)值工程是IE技術(shù)中為尋求高價(jià)值、低成本方案常用的一種方法，主要用來(lái)對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)的“功能”與“成本”進(jìn)行對(duì)比、研究，以求找到“必要功能”與“最低成本”的方案。 三、簡(jiǎn)答題 1設(shè)計(jì)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的源頭，請(qǐng)列舉出在進(jìn)行工裝夾具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意哪些原則。 答：⑴用夾具固定產(chǎn)品及工具；⑵使用專用工具；⑶合并兩種工裝為一種； ⑷提高工具設(shè)計(jì)便利性，減少疲勞；⑸機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)安

28、全并且操作流程化。 2、請(qǐng)回答實(shí)施精益生產(chǎn)的六個(gè)主要方面和要求 ⑴實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)：通過(guò)5S活動(dòng)提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平； ⑵準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)：JIT生產(chǎn)系統(tǒng)； ⑶6西格馬質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過(guò)程； ⑷發(fā)揮勞動(dòng)力的主觀能動(dòng)性； ⑸可視化管理，不僅管理者而且要讓所有員工對(duì)公司的狀況一目了然； ⑹不斷追求完美。 3、精益生產(chǎn)的兩大支柱是指什么？談?wù)勀愕睦斫狻? 答：精益生產(chǎn)的兩大支柱分別是指準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化，準(zhǔn)時(shí)化是指僅在需要的時(shí)候生產(chǎn)必需數(shù)量的產(chǎn)品，自動(dòng)化是指通過(guò)改善和改進(jìn)實(shí)現(xiàn)機(jī)械化或自動(dòng)化達(dá)到少人化的目的。 4、工裝夾具的設(shè)計(jì)原則 ⑴用夾具固定產(chǎn)品及工具；⑵使用專用工具

29、；⑶合并兩種工裝為一種；⑷提高工具設(shè)計(jì)便利性，減少疲勞； ⑸機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)安全并且操作流程化。 5、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間測(cè)定包含五項(xiàng)主要因素，請(qǐng)分別列出。 ⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的熟練程度；⑶作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法；⑷適合大多作業(yè)者的勞動(dòng)強(qiáng)度與速度；⑸以產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。 6、請(qǐng)簡(jiǎn)要回答U型線布局有哪些特點(diǎn)。 答：U型線布局主要特點(diǎn)有⑴組織單元生產(chǎn)，一人多工序操作；⑵進(jìn)出口一致，物流簡(jiǎn)捷；⑶中間在制品庫(kù)存大大減少；⑷實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)，快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化；⑸需要配備培養(yǎng)多能工，提高員工技能水平。 7、PTS法的幾個(gè)特點(diǎn) ⑴新產(chǎn)品及新作業(yè)開始生產(chǎn)前可以事前設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間； ⑵可以對(duì)作業(yè)

30、內(nèi)動(dòng)素進(jìn)行詳細(xì)時(shí)間預(yù)定，最大限度的方法優(yōu)化與評(píng)價(jià)的可能，從而確定最合理、高效的作業(yè)方法；⑶不用秒表在生產(chǎn)作業(yè)前確定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)； ⑷不需要時(shí)間分析中對(duì)觀測(cè)時(shí)間的評(píng)比與修正，可直接求得正常時(shí)間，只需寬放一步即可求得標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間； ⑸可隨著作業(yè)方法的變更而修訂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。 8、生產(chǎn)線平衡的目的 ⑴提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率；⑵減少單件產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本； ⑶減少工序的在制品，實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”；⑷在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力； ⑸通過(guò)平衡生產(chǎn)線可綜合應(yīng)用到程序分析、動(dòng)作分析、布局分析、搬運(yùn)分析、時(shí)間分析等IE手法，提高全員素質(zhì)。 9、談?wù)勀銓?duì)零缺

31、陷的理解。 答：零缺陷意思就是沒(méi)有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標(biāo)，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進(jìn)行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗(yàn)。 10、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間測(cè)定包含五項(xiàng)主要因素，請(qǐng)分別列出。 ⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的熟練程度；⑶作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法；⑷適合大多作業(yè)者的勞動(dòng)強(qiáng)度與速度；⑸以產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。 11、在生產(chǎn)中常見的動(dòng)作浪費(fèi)有哪些？ ⑴兩手空閑；⑵單手空閑；⑶作業(yè)動(dòng)作停止；⑷動(dòng)作太大；⑸左右手交換；⑹步行多；⑺轉(zhuǎn)身角度大； ⑻移動(dòng)中變換“狀態(tài)”；⑼不明技巧；⑽伸背

32、動(dòng)作；⑾彎腰動(dòng)作；⑿重復(fù)/不必要的動(dòng)作。 12、布局改善的幾種方式 ⑴固定式布局方法，以產(chǎn)品為中心，人、機(jī)械、道具移動(dòng)；⑵按功能及加工方法布局，以設(shè)備為中心； ⑶按流程布局，根據(jù)作業(yè)內(nèi)容流水化布局；⑷混合式布局，綜合利用前幾種布局方法。 四、計(jì)算題 1、下圖為某一產(chǎn)品工序時(shí)間圖，共5道工序由5個(gè)人進(jìn)行操作，工序時(shí)間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請(qǐng)計(jì)算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工序均由不同的幾組動(dòng)作組成，每道工序均含有時(shí)間為3秒、4秒、5秒的動(dòng)作，請(qǐng)就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案，并計(jì)算改善后工序平衡率（10分）。

33、（此題分步給分共20分） 21 17 26 23 20 1 2 3 4 5 工序 時(shí) 間 答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒 ⑵工序平衡率=工序時(shí)間總和/（最長(zhǎng)工序時(shí)間*人員數(shù)） =（21+17+26+23+20）/（26*5） =82.3% ⑶可將第3道工序中一個(gè)4秒的動(dòng)作分解給第2道工序完成。 改善后工序平衡率=工序時(shí)間總和/（最長(zhǎng)工序時(shí)間*人員數(shù)） =（21+21+22+23+20）/（23*5） =93.0% 2、一個(gè)人操作一道工序，經(jīng)動(dòng)素分析和時(shí)間測(cè)定，共包含50個(gè)MOD以及4次各2.5秒

34、的操作時(shí)間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請(qǐng)問(wèn)1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請(qǐng)寫出標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)算公式。（4分）3、計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8分） 答：1、1MOD=0.129秒； 2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間*（1+寬放率）； 1、 ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒 3、如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)過(guò)兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動(dòng)加工和下料，具體時(shí)間如圖。 毛坯 工序1 第1人 工序2 第2人 成品 上料10、 自動(dòng)加工90、 下料15 上料15、 自動(dòng)加工50、 下料15 時(shí)間秒 1

35、、 計(jì)算第1人人員利用率（5分）如何進(jìn)行改進(jìn)提出改善方案（5分）計(jì)算改進(jìn)后人員利用率（5分） 答：1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15） =21.7% 2、將此兩道工序由一個(gè)人來(lái)操作，利用第1道工序自動(dòng)加工的90秒時(shí)間完成第2道工序作業(yè)內(nèi)容。 3、改進(jìn)后人員利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15） =47.8% 4，一個(gè)人操作一道工序，經(jīng)動(dòng)素分析和時(shí)間測(cè)定，共包含50個(gè)MOD以及4次各2.5秒的操作時(shí)間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請(qǐng)問(wèn)1、1MOD等于多少秒？（3分）

36、2、請(qǐng)寫出標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)算公式。（4分）3、計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8分） 答：1、1MOD=0.129秒； 2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間*（1+寬放率）； 3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒 5、從以下給定要求進(jìn)行工藝布局調(diào)整，1、計(jì)算制造周期（5分）；2、提出改進(jìn)方案，劃出布局示意圖（5分）；2、計(jì)算改進(jìn)前后單班產(chǎn)能，庫(kù)存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分） 說(shuō)明：工件重量2KG、單人單機(jī)操作、理想狀態(tài)（無(wú)設(shè)備故障，調(diào)整時(shí)間，標(biāo)準(zhǔn)熟練程度）

37、 1 2 3 4 5 6 7 上料10S 自動(dòng)80S 下料3S 上料15S 自動(dòng)125S 下料10S 上料10S 自動(dòng)90S 下料10S 上料15S 自動(dòng)60S 下料15S 上料15S 自動(dòng)150S 下料15S 上料7S 自動(dòng)50S 下料3S 上料7S 自動(dòng)25S 下料7S 圖中上料為裝夾時(shí)間，自動(dòng)為設(shè)備自動(dòng)工作時(shí)間，下料為取料時(shí)間，整個(gè)構(gòu)成單一生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品共計(jì)7道工序完成，每臺(tái)設(shè)備工位有在制品100件，首臺(tái)設(shè)備毛坯200件。 答：制造周期改善前 =100*93+100*150+1

38、00*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20小時(shí)） 改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時(shí)） U型布置：1 2 3 4 5 7 6 原理：利用設(shè)備5自動(dòng)時(shí)間（150）完成設(shè)備上料及裝夾時(shí)間（112），物料進(jìn)出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作 庫(kù)存改善前=200+6*100=800 改善后=200+1*6=206 場(chǎng)地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局 只要是分析正確，都可參考

39、得分 6、下圖為某一產(chǎn)品工序時(shí)間圖，共5道工序由5個(gè)人進(jìn)行操作，工序時(shí)間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請(qǐng)計(jì)算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工序均由不同的幾組動(dòng)作組成，均含有時(shí)間為3、4、5秒的動(dòng)作，請(qǐng)就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共20分） 21 17 26 23 20 1 2 3 4 5 工序 時(shí) 間 答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒 ⑵工序平衡率=工序時(shí)間總和/（最長(zhǎng)工序時(shí)間*人員數(shù)） =（21+17+26+23+20

40、）/（26*5） =82.3% ⑶可將第3道工序中一個(gè)4秒的動(dòng)作分解給第2道工序完成。 改善后工序平衡率=工序時(shí)間總和/（最長(zhǎng)工序時(shí)間*人員數(shù)） =（21+21+22+23+20）/（23*5） =93.0% 7、從以下給定要求進(jìn)行工藝布局調(diào)整，1、計(jì)算制造周期（5分）；2、提出改進(jìn)方案，劃出布局示意圖（5分）；3、計(jì)算改進(jìn)前后單班產(chǎn)能，庫(kù)存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分） 說(shuō)明：工件重量2KG、單人單機(jī)操作、理想狀態(tài)（無(wú)設(shè)備故障，調(diào)整時(shí)間，標(biāo)準(zhǔn)熟練程度）

41、 1 2 3 4 5 6 7 上料10S 自動(dòng)80S 下料3S 上料15S 自動(dòng)125S 下料10S 上料10S 自動(dòng)90S 下料10S 上料15S 自動(dòng)60S 下料15S 上料15S 自動(dòng)150S 下料15S 上料7S 自動(dòng)50S 下料3S 上料7S 自動(dòng)25S 下料7S 圖中上料為裝夾時(shí)間，自動(dòng)為設(shè)備自動(dòng)工作時(shí)間，下料為取料時(shí)間，整個(gè)構(gòu)成單一生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品共計(jì)7道工序完成，每臺(tái)設(shè)備工位有在制品100件，首臺(tái)設(shè)備毛坯200件。 答：制造周期改善前 =100*93+100*150+100*110+100*90

42、+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20小時(shí)） 改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時(shí)） U型布置：1 2 3 4 5 7 6 原理：利用設(shè)備5自動(dòng)時(shí)間（150）完成設(shè)備上料及裝夾時(shí)間（112），物料進(jìn)出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作 庫(kù)存改善前=200+6*100=800 改善后=200+1*6=206 場(chǎng)地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局 只要是分析正確，都可參考得分 五、綜合

43、分析題（本題14分） 1、某產(chǎn)品經(jīng)過(guò)在線加工30分鐘，再由1個(gè)人進(jìn)行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標(biāo)簽2分鐘，最后搬運(yùn)100米進(jìn)入倉(cāng)庫(kù)保管。請(qǐng)畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運(yùn)的符號(hào)（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（8分）。 ⑴工藝流程符號(hào)：加工 品質(zhì)檢查 搬運(yùn) 加工 1人成品檢查 1人貼標(biāo)簽 搬運(yùn)至倉(cāng)庫(kù) ⑵工藝流程圖 30分 5分 2分 2、下圖為某一產(chǎn)品工序時(shí)間圖，共5道工序由5個(gè)人進(jìn)行操作，工序時(shí)間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請(qǐng)計(jì)算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)

44、拍時(shí)多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工序均由不同的幾組動(dòng)作組成，均含有時(shí)間為3、4、5秒的動(dòng)作，請(qǐng)就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共15分） 21 17 26 23 20 1 2 3 4 5 工序 時(shí) 間 答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒 ⑵工序平衡率=工序時(shí)間總和/（最長(zhǎng)工序時(shí)間*人員數(shù)） =（21+17+26+23+20）/（26*5） =82.3% ⑶可將第3道工序中一個(gè)4秒的動(dòng)作分解給第2道工序完成。 改善后工序平衡率=工序時(shí)間總和/（最長(zhǎng)工序時(shí)間*

45、人員數(shù)） =（21+21+22+23+20）/（23*5） =93.0% 3、一個(gè)人操作一道工序，經(jīng)動(dòng)素分析和時(shí)間測(cè)定，共包含50個(gè)MOD以及4次各2.5秒的操作時(shí)間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請(qǐng)問(wèn)1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請(qǐng)寫出標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)算公式。（4分）3、計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8分） 答：1、1MOD=0.129秒； 2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間*（1+寬放率）； 3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒 4、如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)過(guò)兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動(dòng)加工和下料，具體時(shí)間如圖。 毛坯 工序

46、1 第1人 工序2 第2人 成品 上料10、 自動(dòng)加工90、 下料15 上料15、 自動(dòng)加工50、 下料15 時(shí)間秒 2、 計(jì)算第1人人員利用率（5分） 3、 如何進(jìn)行改進(jìn)提出改善方案（5分） 4、 計(jì)算改進(jìn)后人員利用率（5分） 答：1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15） =21.7% 2、將此兩道工序由一個(gè)人來(lái)操作，利用第1道工序自動(dòng)加工的90秒時(shí)間完成第2道工序作業(yè)內(nèi)容。 3、改進(jìn)后人員利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15） =47.8% 五、論述題 1、請(qǐng)您分析并提出自己對(duì)庫(kù)存的理解。

47、 答：精益生產(chǎn)追求的是零庫(kù)存，這是一個(gè)理想目標(biāo)，但是在日常生產(chǎn)中沒(méi)有絕對(duì)的零庫(kù)存，我們可以保留一個(gè)最小的安全庫(kù)存，然后通過(guò)不斷的改善，逐步將庫(kù)存進(jìn)一步壓縮，如此逐漸向零庫(kù)存邁進(jìn)。 （此題只要能表示這個(gè)思想即可酌情給分） 2 如下圖某工作人員在一高1200的工作臺(tái)上進(jìn)行操作，同時(shí)將成品放在身后一高600的臺(tái)子上，每加工200只后再將其拉走。 成 品 600 工作臺(tái) 21 1200 請(qǐng)分析如圖操作可能存在哪些浪費(fèi)，并提出改進(jìn)措施。 答：存在的浪費(fèi)有： 1、 成品臺(tái)在身后，放置成品時(shí)需要轉(zhuǎn)身；2、兩個(gè)臺(tái)子不同高，放置時(shí)需要彎腰； 3、 成品放置20

48、0只才周轉(zhuǎn)，庫(kù)存量大；4、成品架子沒(méi)有輪子，搬運(yùn)不方便。 改進(jìn)措施： 1、 將成品臺(tái)放在側(cè)面，消除轉(zhuǎn)身浪費(fèi)； 2、 適當(dāng)提高成品臺(tái)高度； 3、 將成品定容，并減少成品庫(kù)存； 4、 將成品臺(tái)加上輪子便于搬運(yùn)。 3 精益生產(chǎn)兩大支柱即準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化，要求我們?cè)谏a(chǎn)中實(shí)現(xiàn)小批量多批次供貨，目前我們公司的配套企業(yè)大多在省外，物流距離較遠(yuǎn)，請(qǐng)問(wèn)1、你是如何理解小批量多批次供貨的，為何要進(jìn)行小批量多批次？（7分）2、在現(xiàn)有情況下如何實(shí)現(xiàn)小批量多批次供貨？（8分） 答：1、小批量多批次供貨是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要求，僅在需要的時(shí)候生產(chǎn)必須數(shù)量的產(chǎn)品，最大限度減少在制庫(kù)存，能減少生產(chǎn)空間的占用

49、，快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化； 2、⑴可以考慮讓配套廠家在合肥建立配套工業(yè)園或設(shè)立中轉(zhuǎn)庫(kù)等，縮短物流半徑； ⑵在物料流轉(zhuǎn)時(shí)、運(yùn)輸時(shí)，即按照小批量多品種搭配的原則，在保證不空運(yùn)不降低搬運(yùn)效率的前提下，實(shí)現(xiàn)小批量多批次多品種供貨。 4、對(duì)待產(chǎn)品庫(kù)存問(wèn)題，有人認(rèn)為庫(kù)存越少越好，有人認(rèn)為庫(kù)存越多越好，保證不停線。 請(qǐng)您分析并提出自己對(duì)庫(kù)存的理解。 答：精益生產(chǎn)追求的是零庫(kù)存，這是一個(gè)理想目標(biāo)，但是在日常生產(chǎn)中沒(méi)有絕對(duì)的零庫(kù)存，我們可以保留一個(gè)最小的安全庫(kù)存，然后通過(guò)不斷的改善，逐步將庫(kù)存進(jìn)一步壓縮，如此逐漸向零庫(kù)存邁進(jìn)。 （此題只要能表示這個(gè)思想即可酌情給分） 5 請(qǐng)列舉出生產(chǎn)中常見

50、的動(dòng)作浪費(fèi) 答：⑴兩手空閑；⑵單手空閑；⑶作業(yè)動(dòng)作停止；⑷動(dòng)作太大；⑸左右手交換；⑹步行多；⑺轉(zhuǎn)身角度大；⑻移動(dòng)中變換“狀態(tài)”；⑼不明技巧；⑽伸背動(dòng)作；⑾彎腰動(dòng)作；⑿重復(fù)/不必要的動(dòng)作。 6 從自己所在崗位出發(fā)，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)和工裝夾具設(shè)計(jì)時(shí)如何運(yùn)用IE的手法，實(shí)現(xiàn)精益設(shè)計(jì)？ 7、某產(chǎn)品經(jīng)過(guò)在線加工30分鐘，再由1個(gè)人進(jìn)行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標(biāo)簽2分鐘，最后搬運(yùn)100米進(jìn)入倉(cāng)庫(kù)保管。請(qǐng)畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運(yùn)的符號(hào)（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（8分）。 ⑴工藝流程符號(hào)：加工 品質(zhì)檢查 搬運(yùn) 加工 1人成品檢查

51、 1人貼標(biāo)簽 搬運(yùn)至倉(cāng)庫(kù) ⑵工藝流程圖 30分 5分 2分 8、精益生產(chǎn)兩大支柱即準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化，要求我們?cè)谏a(chǎn)中實(shí)現(xiàn)小批量多批次供貨，目前我們公司的配套企業(yè)大多在省外，物流距離較遠(yuǎn)，請(qǐng)問(wèn)1、你是如何理解小批量多批次供貨的，為何要進(jìn)行小批量多批次？（7分）2、在現(xiàn)有情況下如何實(shí)現(xiàn)小批量多批次供貨？（8分） 答：1、小批量多批次供貨是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要求，僅在需要的時(shí)候生產(chǎn)必須數(shù)量的產(chǎn)品，最大限度減少在制庫(kù)存，能減少生產(chǎn)空間的占用，快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化； 2、⑴可以考慮讓配套廠家在合肥建立配套工業(yè)園或設(shè)立中轉(zhuǎn)庫(kù)等，縮短物流半

52、徑； ⑵在物料流轉(zhuǎn)時(shí)、運(yùn)輸時(shí)，即按照小批量多品種搭配的原則，在保證不空運(yùn)不降低搬運(yùn)效率的前提下，實(shí)現(xiàn)小批量多批次多品種供貨。 工作臺(tái) 21 1200 成 品 600 如下圖某工作人員在一高1200的工作臺(tái)上進(jìn)行操作，同時(shí)將成品放在身后一高600的臺(tái)子上，每加工200只后再將其拉走。 請(qǐng)分析如圖操作可能存在哪些浪費(fèi)，并提出改進(jìn)措施。 答：存在的浪費(fèi)有： 1、 品臺(tái)在身后，放置成品時(shí)需要轉(zhuǎn)身；2、兩個(gè)臺(tái)子不同高，放置時(shí)需要彎腰； 3、 成品放置200只才周轉(zhuǎn)，庫(kù)存量大；4、成品架子沒(méi)有輪子，搬運(yùn)不方便。 改進(jìn)措施： 2、 臺(tái)放在側(cè)面，消除轉(zhuǎn)身浪費(fèi)；2、適當(dāng)提高成品臺(tái)高度； 3、 將成品定容，并減少成品庫(kù)存；4、將成品臺(tái)加上輪子便于搬運(yùn)。 1、某產(chǎn)品經(jīng)過(guò)在線加工30分鐘，再由1個(gè)人進(jìn)行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標(biāo)簽2分鐘，最后搬運(yùn)100米進(jìn)入倉(cāng)庫(kù)保管。請(qǐng)畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運(yùn)的符號(hào)（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（9分）。 ⑴工藝流程符號(hào)：加工 品質(zhì)檢查 搬運(yùn) 加工 1人成品檢查 1人貼標(biāo)簽 搬運(yùn)至倉(cāng)庫(kù) ⑵工藝流程圖 30分 5分 2分 專心---專注---專業(yè)