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前 言
模具是現(xiàn)代化的生產(chǎn)重要工藝裝備，在國民經(jīng)濟的各個部門都越來越多地依模具來進行生產(chǎn)加工，越來越引起人們的重視，模具也趨向標準化。
隨著模具的迅速發(fā)展，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，模具已經(jīng)成為生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品不可缺少的重要工藝設備。這次畢業(yè)設計是在學習完所有機械課程的基礎上進行的，是對我綜合能力的考核，是對我所學知識的綜合運用，也是對我所學知識的回顧與檢查。
本設計主要分為兩部分，一部分是對錐形蓋進行沖壓工藝分析與計算，一部分是對錐形蓋進行模具設計。
首先，先對零件進行工藝分析與計算，其中包含工藝分析與設計方案的確定，確定排樣，計算沖裁力與選擇沖壓設備等。
其次，對錐形蓋進行模具設計，其中主要是模具主要零部件的設計與計算與模具的裝配。在進行模具設計時，根據(jù)零件的形狀并結合手冊循序漸進的進行模具設計。這次模具設計是對以前所學知識的一次實踐。由于我沒有實踐經(jīng)驗所以很多東西都要依靠手冊。包括數(shù)據(jù)的選取和工藝性的確定。模具設計包括模具工作零件、定位零件、卸料及推件零件、導向零件和連接固定零件的設計。在設計時要使用到AUTOCAD2007，這類計算機輔助設計軟件對于提高設計的速度和質量很有幫助，這也是當今模具行業(yè)發(fā)展的選擇。
在近三個月的設計中，為了更好地完成任務，期間還到工廠進行了實習，參觀了沖壓模具的生產(chǎn)加工過程，這加強了我們的感性認識，更有利于我們完成模具設計。
對于本次畢業(yè)設計，應該要達到以下目的：
綜合運用本專業(yè)所學的理論與生產(chǎn)實際知識，進行一次冷沖壓模設計的實際訓練，從而提高我們的獨立工作能力。
鞏固復習四年以來所學的各門學科的知識，以致能融會貫通，進一步了解從模具設計到模具制造的整個工藝流程。
掌握模具設計的基本技能，如計算、繪圖、查閱設計資料和手冊，熟悉標準和規(guī)范等。
本次設計是在周愛嬌老師認真、耐心的指導和同學們的幫助、交流下，對模具的經(jīng)濟性、模具的壽命、生產(chǎn)周期、及生產(chǎn)成本等指標下進行全面、仔細的分析下而進行設計的。在此，我對他們表示衷心的感謝。
沖模是模具設計與制造專業(yè)的主要專業(yè)課程之一。它具有很強的實踐性和綜合性，通過學習這門課程，使我對沖壓模具有了新的認識，從中也學到了不少知識，激發(fā)了我對沖壓模具的愛好。
由于本人水平有限，缺乏實踐經(jīng)驗，所以在設計中難免產(chǎn)生不足和錯誤，望各位老師批評和指正，以使我的畢業(yè)設計做到合理，同時也為我走出校門步入社會打下堅實的基礎。
1 沖壓工藝性分析和方案的確定
1.1 零件工藝性分析
工件錐形蓋為圖1所示的拉深件，材料08鋼，材料厚度0.5mm，大批量生產(chǎn)。
圖1 工件圖
其工藝性分析內(nèi)容如下：
1.1.1 材料分析
08鋼為優(yōu)質碳素結構鋼，屬于深拉深級別鋼，具有良好的拉深成形性能。
1.1.2 結構分析
該零件屬于旋轉體帶有凸緣的錐形件，是結構簡單帶一個階梯的軸對稱曲面形狀拉深件，其形狀、尺寸符合工藝性要求，所以該零件沖壓工藝性較好。零件凸緣上均布著六個?4的小孔和底孔?18，為了保證孔的位置準確和精度，其加工放在拉深結束后沖裁。此外，零件口部圓角半徑均為R1，滿足拉深件口部圓角半徑大于或等于兩倍料厚的要求。
1.13 精度分析
零件上尺寸均為未注公差尺寸，普通拉深即可達到零件的精度要求，選精度等級為IT12，工件的所有未注明公差均由文獻[1]表2.10查得。
1.2 工藝方案的確定
零件的生產(chǎn)包括落料、拉深、切邊、沖孔等工序，其總體工藝過程有以下幾種：
方案一：先落料，然后拉深，再沖孔，最后切邊。采用單工序模生產(chǎn)。
方案二：先落料拉深復合，后沖孔切邊復合。采用復合模生產(chǎn)。
方案三：采用級進模或多工位自動壓力機上生產(chǎn)。
其中，方案一模具結構簡單，但需要四副單工序模，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。方案二需要兩副復合模，結構復雜，制造難度加大，成本高，但工件的相對位置精度及生產(chǎn)效率都較高，滿足大批量生產(chǎn)要求，工件精度也能滿足要求，操作方便。方案三中的級進模比單工序模生產(chǎn)率高，減少了模具和設備的數(shù)量，工件精度較高，便于操作和實現(xiàn)生產(chǎn)自動化。對于特別復雜或孔邊距較小的沖壓件，用簡單?；驈秃夏_制有困難時，可用級進模逐步?jīng)_出。但級進模輪廓尺寸較大，制造較復雜，成本較高，一般適用于大批量生產(chǎn)小型沖壓件。
通過對上述三種方案的分析比較，該零件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。
2 模具總體設計
2.1 模具類型的選擇
由沖壓工藝分析可知，采用復合模沖壓。
因為倒裝式復合模結構簡單，可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推件卸件可靠，便于操作，并為機械化出件提供了有利條件，應用十分廣泛，所以模具類型為倒裝式復合模。
2.2 操作與定位方式
2.2.1 操作方式
零件的生產(chǎn)批量較大，但合理安排生產(chǎn)可用手工送料方式，也能滿足生產(chǎn)要求，這樣就可以降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益。
2.2.2 定位方式
因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用兩個固定擋料銷導料，無側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用固定擋料銷定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測來定。
2.3 卸料、出件方式
2.3.1 卸料方式
剛性卸料與彈性卸料的比較：
剛性卸料是采用固定卸料板結構。常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。當卸料板只起卸料作用時與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，單邊間隙?。?.2～0.5）t。當固定卸料板還要起到對凸模的導向作用時卸料板與 凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。此時要求凸模卸料時不能完全脫離卸料板。主要用于卸料力較大、材料厚度大于2mm且模具結構為倒裝的場合。
彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有壓料作用，沖件比較平整。卸料板與凸模之間的單邊間隙選擇（0.1～0.2）t,若彈壓卸料板還要起對凸模導向作用時，二者的配合間隙應小于沖裁間隙。常用作落料模、沖孔模、正裝復合模的卸料裝置。
工件平直度較高，料厚為0.5mm相對較薄，卸料力不大，因為彈壓卸料模具比剛性卸料模具方便，操作者可以看見條料在模具中的送進動態(tài)，且彈性卸料板對工件施加的是柔性力，不會損傷工件表面，故可采用彈性卸料。
2.3.2 出件方式
對于復合模生產(chǎn)，應采用上出件比較便于操作與提高生產(chǎn)效率。
2.4 確定送料方式
因選用的沖壓設備為開式壓力機且垂直于送料方向的凹模寬度B大于送料方向的凹模長度L故采用縱向送料方式，即由前向后送料。
2.5 確定導向方式
方案一：采用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進模或縱向送料的落料模、復合模。
方案二：采用后側導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。因為導柱安裝在后側，工作時，偏心距會造成導套導柱單邊磨損，嚴重影響模具使用壽命，且不能使用浮動模柄。
方案三：四導柱模架。具有導向平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產(chǎn)用的自動沖壓模架。
方案四：中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。單只能一個方向送料。
根據(jù)以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質量，該復合模采用后側導柱的導向方式，即方案二最佳。
3 零件的工藝計算
3.1 拉深工藝計算
零件材料厚度為0.5mm，比較小，所以所有計算以毛坯直徑為準。
3.1.1 確定零件修邊余量
零件的凸緣相對直徑
dFd=8632=2.69
式中 dF-凸緣直徑；d-錐形件中徑。
查文獻[1]表4.8得修邊余量?h=2.2mm，
所以，修正后拉深件凸緣的直徑應為
(86+2×2.2)mm=90.4mm。
3.1.2 確定坯料尺寸D
按照“拉深前毛坯面積等于拉深后工件面積”的原則，查文獻[1]表4.13得到以下表面積F的計算公式:
F1=πd124=π×3224mm2=803.84mm2
S2=h22+c2=16-62+60-3222mm=17.21mm
F2=πS2d2+d12=π×17.2×60+322mm2=2485.09mm2
F3=π4d3-2r2-d22=π470-2×12-8×12mm2=341.51mm2
F4=π42πrd3-2r+8r2=π4×2π×170-2×1+8×12mm2=341.51mm2
F5=πd3h5=π×70×6-2mm2=879.20mm2
F6=π42πrd3+2r-8r2=π4×2π×170+2×1-8×12mm2=348.67mm2
F7=π4d42-d3+2r2=π490.42-70+2×12mm2=2345.71mm2
F=F1+F2+F3+F4+F5+F6+F7=803.84+2485.09+803.84+341.51+879.20+348.67+2345.71mm2=8007.85mm2
D=4Fπ=4×8007.85πmm≈101mm
其中零件凸緣部分的表面積為
F凸=F7=2345.71mm2，
零件除去凸緣部分的表面積為
F‘=F1+F2+F3+F4+F5+F6=803.84+2485.09+803.84+341.51+879.20+348.67mm2=5662.14mm2。
3.1.3 判定能否一次拉深成形
因為零件為帶一個階梯的錐形件，所以首先要判定錐形部分能否一次拉深成形。零件的坯料相對厚度
tD×100%=0.5101×100%=0.50%
式中 t-柸料厚度；D-柸料尺寸。
零件的相對高度
hd=16-632≈0.3
式中 h-錐形件部分的高度；d-錐底直徑。
查文獻[1]表4.61得hd≤0.25~0.3，符合淺錐形件拉深的條件，所以零件的錐形部分能一次拉深成形。
又因為零件帶一個階梯，所以要判定階梯形部分能否一次拉深成形。零件的坯料相對厚度
tD×100%=0.5101×100%=0.50%，
零件的相對高度
h?d=16?32=0.5
式中 h-工件高度；d-錐底直徑。
查文獻[1]表4.28得拉深次數(shù)為1次，所以零件的階梯形部分能一次拉深成形。
通過以上兩次判定可以確定零件可以一次拉深成形。
3.1.4 拉深系數(shù)
m=dD=32101=0.317
式中 d-錐底直徑；D-柸料尺寸。
3.1.5 判定是否用壓邊圈或拉深筋
由于拉深時，毛坯的變形程度不大，拉深后回彈較大，為減小回彈常使用帶平面邊圈或拉深筋的拉深模。
因為零件的坯料相對厚度
tD×100%=0.5101×100%=0.50%，
拉深系度
m=dD=32101=0.317，
查文獻[1]表4.31得零件可以用壓邊圈。
3.2 落料拉深復合模工藝計算
3.2.1 落料凸、凹模刃口尺寸
根據(jù)零件形狀特點，刃口尺寸計算采用分開制造法。落料尺寸為?101-0.3+0.3mm，落料凹模刃口尺寸計算如下。
查文獻[1]表2.36得該零件沖裁凸、凹模最小間隙Ζmin=0.040mm，最大間隙Ζmax=0.060mm，查文獻[3]表3-6凸模制造公差δT=0.02mm，凹模制造公差δA=0.03mm。將上述各值代入δT+δA≤Ζmax-Ζmin校驗是否成立。經(jīng)校驗，不等式不成立。又因為凸、凹模制造公差為
δT≤0.4Ζmax-Ζmin=0.4×0.060-0.040mm=0.008mm，
δT≤0.6Ζmax-Ζmin=0.6×0.060-0.040mm=0.012mm，
重新取δT=0.008mm，δA=0.012mm，所以可按凸、凹模制造基本公式計算工作零件刃口尺寸凹模刃口尺寸
DA=Dmax-ΧΔ 0+δA=101.3-1×0.6 0+0.012mm=100.7 0+0.012mm
凸模刃口尺寸
DT=DA-Ζmin-δT 0=100.7-0.040-0.008 0mm=100.66-0.008 0mm
3.2.2 拉深凸、凹模尺寸計算
拉深后零件標注內(nèi)形尺寸的直徑為70-0.3+0.3mm，由公式
Z=tmax+nt
確定拉深凸、凹模間隙值，查文獻[1]表4.52得間隙系數(shù)n=0.2，所以拉深凸、凹模間隙值Z=0.5+0.2×0.5mm=0.51mm，
則拉深凹模
DA=dmin+0.4?+Z 0+δA=69.7+0.4×0.6+0.51 0+0.03mm=70.45 0+0.03mm
拉深凸模
DT=dmin+0.4?-δT 0=69.7+0.4×0.6-0.03 0mm=69.94-0.03 0mm
3.2.3 排樣設計與計算
1、 排樣方式的選擇
方案一：有廢料排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。
方案二：少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質量差，模具壽命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結構簡單。
方案三：無廢料排樣 沖件的質量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高。
通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質量，該沖件的排樣方式選擇方案一為佳。考慮模具結構和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳。
2、 排樣計算
因為零件采用單直排排樣方式，所以查文獻[3]表3-14得零件間的搭邊值為1mm，零件與條料側邊之間的搭邊值為1.2mm，由于模具采用無側壓裝置的導料板結構，則條料上零件的步距為101+1mm=102mm，條料的寬度應為
B=(Dmax+2a+Z)-? 0=(101.3+2×1.2+0.5)-0.6 0mm=104.2-0.6 0mm
式中 Dmax-條料寬度方向沖裁件的最大尺寸；a-側搭邊值；?-條料寬度的單向（負向）偏差；Z-導料板與最寬條料之間的間隙。
查文獻[2]表3-1選用規(guī)格為0.5mm×650mm×1300mm的板料，計算裁料方式如下
采用縱裁時:
每板的條數(shù) n1=650/104.2=6條
每條的工件數(shù) n2=1300/102=12件
每板的工件數(shù) n=n1×n2=6×12=72個
材料利用率為：
η=nA1BL×100%=72×π×10122/650×1300×100%=68.27%
式中 n- 一張條料上的沖裁件總數(shù)目；A1- 一個沖裁件的實際面積；B-條料寬度；L-條料長度。
采用橫裁時:
每板的條數(shù)： n1=1300/104.2=12條
每條的工件數(shù)： n2=650/102=6件
每板的工件數(shù)： n=n1×n2=12×6=72個
材料利用率：
η=72×π×10122/650×1300×100%=68.27%
經(jīng)計算橫裁.縱裁時板料利用率相同都為68.27%，為了便于工人的操作，選用第一種裁法。排樣圖如圖2所示。
圖2 排樣圖
3.2.4 力的計算
模具為落料拉深復合模，動作順序是先落料后拉深，現(xiàn)分別計算落料力FZ、拉深力F拉、和壓邊力F壓。
F=ΚLtτ=1.3×π×101×0.5×300N=61813.67N≈62kN
式中 F-沖裁力；L-沖裁周邊長度；t-材料厚度；Κ-系數(shù)，一般取1.3。
卸料力：FX=KXF=0.05×62kN≈3kN
頂件力：FD=KDF=0.08×62kN≈5kN
推件力：FT=nKTF=16×0.063×62kN≈62.5kN
n=ht=80.5=16
式中 F-沖裁力；n-同時梗塞在凹模內(nèi)的廢料數(shù)；h-凹模洞口的直壁高度，取8mm；t-材料厚度；KX、KD、KT-卸料力、頂件力、推件力系數(shù)，查文獻[1]表2.32所得。
因為零件采用彈性卸料裝置和上出料方式的沖裁，所以
FZ=F+FX+FD=62+3+5kN=70kN
F拉=πdhtσbKF=π×32×0.5×380×1.21N=23112.07N≈23kN
式中 dh-錐頂直徑；t-材料厚度；σb-材料強度極限，查文獻[2]表3-10，取380MPa；KF-系數(shù)，查文獻[1]表4.38得1.21
F壓=Ap=π×90.422-π×7022×3N=7709.85N≈8kN
式中 A-開始拉深時的壓邊面積；p-單位壓邊力，查文獻[1]表4.47，取3MPa。
因為拉深力與壓邊力的和小于落料力，即
F拉+F壓=23+8kN=31kN
σbc，所以要加墊板，綜合考慮，取墊板厚度H墊=10mm。
4.4.4 凸凹模固定板的設計
根據(jù)工件形狀，選用標準圓形的凸凹模固定板，綜合考慮，當為落料拉深復合模時，取其厚度為h3=30mm；當為沖孔切邊復合模時，取其厚度為h3=20mm。
4.4.5 壓邊圈的設計
選用剛性壓邊圈裝置，根據(jù)工件的凸緣部分，為了防止起皺，綜合考慮取壓邊圈厚度為19mm。
4.4.6 卸料螺釘?shù)倪x用
卸料板上設置2個卸料螺釘，公稱直徑為12mm,螺紋部分為M10×50mm,卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間，以保證卸料的正常運動。
4.4.7 銷釘?shù)倪x用
根據(jù)多方面的考慮，選用圓柱銷。當為落料拉深復合模時，取其公稱尺寸為l=55mm 和l=60mm；當為沖孔切邊復合模時，取其公稱尺寸為l=50mm。
4.5 凸模的結構設計
4.5.1 凸模的結構形式及其固定方法
根據(jù)零件形狀和尺寸，采用整體式凸模，直接用螺釘和銷釘緊固在下模座內(nèi)，緊固在下模座的部分代替了凸模固定板。
4.5.2 凸模長度計算
1、當為落料拉深復合模時， L凸=h1+h凹-?h
式中 h1-凸模固定板厚度；?h-凸模進入凹模的深度0.5~1mm，取1mm；
所以，L=27+45-1mm=71mm。
2、當為沖孔切邊復合模時，所沖孔為圓孔，為方便裝配和滿足凸模強度將沖孔凸孔凸模設計成階梯式，采用數(shù)控銑削床加工。
L凸1=h1+h凹；
L凸2=h1+h凹-?H
式中 h凹-凹模的高度；?H-工件的高度；
所以，
L凸1=31+51mm=81mm；
L凸2=31+51-16mm=66mm。
4.6 凸凹模的結構設計
零件外形相對復雜，根據(jù)實際情況并考慮加工，為了滿足凸凹模強度和剛性，將凸凹模設計成凸臺式，使裝配修磨方便。采用成形銑、成形磨削加工。
4.6.1 當為落料拉深復合模時，凸凹模的總長度為
L凸凹=h2+h3+h4+h
式中 h2-彈性卸料板厚度；h3-凸凹模固定板厚度；h4-橡膠安裝高度；h-增加長度。它包括凸模的修磨量、凸模進入凹模的深度0.5~1mm、凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10~20mm；
所以，
L=15+30+18.5+15.5mm=79mm。
4.6.2 當為沖孔切邊復合模時，凸凹模的總長度為
L凸凹=h3+h5+?H+h
式中 h3-凸凹模固定板厚度；h5-廢料切邊刀刃口高度；?H-工件的高度；h-增加長度。它包括凸模的修磨量、凸模進入凹模的深度0.5~1mm、凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10~20mm；
所以，
L=20+15+16+7mm=58mm。
4.7 模具閉合高度
1、 當為落料拉深復合模時，
H=h上+L凸凹+H凹-?H+h下
式中 h上-上模座的高度；L凸凹-凸凹模的高度；H凹-凹模的高度；?H-工件的高度；h下-下模座的高度。
所以，
H=45+79+45-16+50mm=203mm。
2、 當為沖孔切邊復合模時，
H=h上+H墊+H凸固+H凹+L凸凹+H刀+H凸凹板+h下
式中 H墊-墊板厚度；H凸固-凸模固定板厚度；H刀-廢料切刀刃口到切邊凹模的高度；H凸凹板-凸凹模固定板高度。
所以，
H=45+10+31+51+20+20+50mm=227mm。
4.8 模具零部件設計
4.8.1 模具采用的是后置導柱模架
根據(jù)以上計算結果，查文獻[2]表3-35得模架規(guī)格為：1、 當為落料拉深復合模時，上模座 200mm×200mm×45mm，下模座 200mm×200mm×50mm，導柱 32mm×160mm，導套 32mm×105mm×43mm。
2、 當為沖孔切邊復合模時，上模座 200mm×200mm×45mm，下模座 200mm×200mm×50mm，導柱 32mm×190mm，導套 32mm×115mm×43mm。
4.8.2 其他零部件結構
拉深凸模將直接由連接件固定在下模座上，凸凹模由凸凹模固定板固定，兩者采用過渡配合關系。模柄采用凸緣式模柄，根據(jù)設備上模柄孔尺寸，查文獻[2]表3-60選用規(guī)格為 A50×100的模柄。
4.9 確定裝配基準
4.9.1 落料、拉深和切邊、沖孔都應以沖裁凸凹模為裝配基準件。
首先確定凸凹模在模架中的位置，安裝凸凹模組件，確定凸凹組件在下模座的位置，然后用固定板將凸凹模和下模座夾緊。
4.9.2 沖裁模具材料的選取
查文獻[1]表12.6、表12.7表12.8和表12.9得
1、 凸模的材料為Cr12，凹模的材料為Cr12，熱處理硬度為58~62HRC。
2、 上、下模座選用鑄鐵型，材料采用HT200，滑動導柱、導套的材料采用T8，熱處理硬度為58~62HRC。
3、 彈性卸料板、凸模固定板、凸凹模固定板、墊板的材料為45號鋼，墊板的熱處理硬度為40~45HRC，其它的熱處理硬度為43~48HRC 。
4、 拉深模壓邊圈材料采用T10A，熱處理硬度為58~62HRC。
5、 推件塊、模柄、打桿材料選用45號鋼，打桿的熱處理硬度為40~45HRC。
6、 緊固螺釘、銷釘、卸料釘材料為45號鋼，緊固螺釘、卸料釘?shù)念^部淬火，熱處理硬度為40~45HRC，銷釘?shù)臒崽幚碛捕葹?3~48HRC。
4.9.3 模具零件的配合
1、因為凸、凹模間隙小于0.3mm，所以導柱與導套間采用H6/h5的間隙配合；導板與凸模間采用H7/h6的間隙定位配合；因為沖裁件的內(nèi)形尺寸不大，所以推件塊內(nèi)形與凸模間為H8/f8的間隙配合。
2、導套、導柱與底座間采用H7/r6的過盈配合。
3、圓柱銷與銷孔，凸模與凸模固定板，模柄與上模座間采用H7/m6的過渡配合。
5 沖壓設備的選用與校核
5.1 落料拉深復合模壓力機設備的選用
根據(jù)以上計算，同時考慮拉深件的高度選取開式雙柱可傾壓壓力機J23-16，其主要技術參數(shù)如下：
公稱壓力 160kN
滑塊行程 70mm
最大閉合高度 220mm
閉合高度調(diào)節(jié)量 60mm
滑塊中心線到床身距離 160mm
工作臺尺寸 300mm×450mm
工作臺孔尺寸 110mm×210mm
模柄孔尺寸 ?40mm×60mm
墊板厚度 60mm
5.2 沖孔切邊復合模設備的選用
考慮零件的高度，選用開式雙柱可傾壓壓力機J23-25，以保證沖孔切邊的順利操作，其主要技術參數(shù)如下：
公稱壓力 250kN
滑塊行程 65mm
最大閉合高度 270mm
閉合高度調(diào)節(jié)量 55mm
滑塊中心線到床身距離 200mm
工作臺尺寸 370mm×560mm
工作臺孔尺寸 200mm×290mm
模柄孔尺寸 ?40mm×60mm
墊板厚度 50mm
5.3 校核模具閉合高度
模具閉合高度H應該滿足
H最大-5≥H≥H最小+10
式中 H最大-壓力機的最大裝模高度；H最小-壓力機的最小裝模高度；
當為落料拉深復合模時，220-5≥203≥220-60+10，即215>203>170，所選的壓力機J23-16滿足要求，可以使用。
當為沖孔切邊復合模時，270-5≥227≥270-55+10，即265>227>225，所選的壓力機J23-25滿足要求，可以使用。
6 模具的工作原理
6.1 落料拉深復合模的工作原理
落料拉深復合模的總裝配圖如圖5所示。
圖5 落料拉深復合模
本模具是一套倒裝式的落料、拉深的復合模。模具的工作過程為：上模下行凸凹模17與落料凹模4接觸開始落料。上模繼續(xù)下行凸凹模17與拉深凸模20接觸開始拉深。工件成形后，上模上行打桿14推動推件塊15把零件從凸凹模17中打出，落料廢料由橡膠18推動卸料板19推出。此模具為前后送料，在送料中有擋料銷6限位和導料。
6.2 沖孔切邊復合模工作原理
沖孔切邊復合模的總裝配圖如圖6所示。
圖6 沖孔切邊復合模
本模具是一套沖孔、切邊的復合模。模具的工作過程為：上模下行沖孔凸模5和6與凸凹模4接觸開始孔的沖制。上模繼續(xù)下行切邊凹模7與凸凹模3接觸開始切邊?？椎膹U料沖裁力的作用小直接落下，切邊廢料則由廢料切刀3切去并直接漏出。
結論
設計是源頭，設計雖然只占模具成本的10%左右，卻決定了整個模具成本的70%--80%。所以，作者在設計時充分地考慮了模具結構，考慮提高生產(chǎn)率，如何方便維修。
通過這次模具設計，本人在多方面都有所提高。這次畢業(yè)設計，綜合運用本專業(yè)所學課程的理論和生產(chǎn)實際知識進行一次冷沖壓模具設計工作的實際訓練從而培養(yǎng)和提高學生獨立工作能力，鞏固與擴充了冷沖壓模具設計等課程所學的內(nèi)容，掌握冷沖壓模具設計的方法和步驟，掌握冷沖壓模具設計的基本的模具技能，懂得了怎樣分析零件的工藝性，怎樣確定工藝方案，了解了模具的基本結構，提高了計算能力、繪圖能力，熟悉了設計規(guī)范和標準，同時各科相關的課程都有了全面的復習，獨立思考的能力也有了提高。
在這次設計過程中，體現(xiàn)出自己單獨設計模具的能力以及綜合運用知識的能力，體會了學以致用、突出自己勞動成果的喜悅心情，從中發(fā)現(xiàn)自己平時學習的不足和薄弱環(huán)節(jié)，從而加以彌補。
在此感謝我的指導老師：賀紅林老師，這次設計的每個細節(jié)和每個數(shù)據(jù)，都離不開你的細心指導。同時也感謝對我?guī)椭^的同學們。
由于本人的設計能力有限，在設計過程中難免出現(xiàn)錯誤，懇請老師們多多指
教,我十分的樂意接受你們的批評與指正，本人將萬分感謝。
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致謝
隨著社會的發(fā)展，機械行業(yè)的模具專業(yè)在我國現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展中成為一個越來越重要的分支。模具滲透著整個社會。不管在那個行業(yè)，都有模具的存在。日常生活中輕重工業(yè)，都離不開模具生產(chǎn)，模具就是為了得到所需要的產(chǎn)品。要什么樣的產(chǎn)品，就可以生產(chǎn)什么樣的模具，如（塑料模具 、冷沖壓模具、壓鑄模、橡膠模 ）。而目前形勢的需要，產(chǎn)品更新?lián)Q代更快更易，所以模具行業(yè)的發(fā)展空間很大，有待我們?nèi)ヅ?，去探索?
模具生產(chǎn)過程是一個循序漸進的過程，生產(chǎn)模具過程中可能用到的的機器有很多種類，如（電火花成型機、數(shù)控線切割、車床、銑床、刨床、磨床、鏜床等）。
四年的學習，我對機械設計與制造、模具設計與制造有了深刻的認識。面臨畢業(yè)期間，此次單獨設計一個模具，讓我了解了很多的模具結構、模具加工工藝、模具的用途。并且學到不少的書本上沒有的知識，就拿沖壓模來說，對于影響模具壽命的因素，主要是模具的加工精度和材料的剛度，還有模具的材料，模具生產(chǎn)批量，模具結構等。影響模具的產(chǎn)品質量的主要因素也是模具的制造精度。
通過這次畢業(yè)設計，我從理論和實踐上又更進一步的加深。模具結構設計的好壞直接影響產(chǎn)品質量和經(jīng)濟。中國面臨世界的挑戰(zhàn)，在模具行業(yè)這方面，我希望日后能在模具這一行有所貢獻。
再次衷心感謝賀紅林老師和答辯組的各位老師的教誨，對我的構思以及論文的內(nèi)容不厭其煩的進行多次指導和悉心指點，使我在完成論文的同時也深受啟發(fā)和教育。我也在努力地積蓄著力量，盡自己的微薄之力回報母校的培育之情，爭取使自己的人生對社會產(chǎn)生些許積極的價值！
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