油閥座加工工藝及鉆中心孔Ф22夾具設(shè)計【含CAD圖紙、說明書】

油閥座機械加工工藝規(guī)程與夾具設(shè)計 本科畢業(yè)說明書 油閥座機械加工工藝規(guī)程與夾具設(shè)計 The machining process planning and Special fixture design of oil valve seat 學院（系） 專 業(yè)： 學生姓名： 學 號： 指導(dǎo)教師： 評閱教師： 完成日期： 畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書 學院（直屬系）： 時間： 年 3月 12日 學 生 姓 名 指 導(dǎo) 教 師 設(shè)計（論文）題目 油閥座機械加工工藝規(guī)程與夾具設(shè)計 主要研 究內(nèi)容 生產(chǎn)綱領(lǐng)：中批量生產(chǎn) 1、 制定該工件的機械加工工藝規(guī)程，完成工藝過程卡和工序卡。 2、 鉆Φ22中心孔夾具設(shè)計，繪制裝配圖。 3、 鉆Φ16孔夾具設(shè)計，繪制裝配圖。 4、 銑Φ16上端面夾具設(shè)計，繪制裝配圖。 5、 專用夾具中主要零件工作圖設(shè)計。 6、 編寫設(shè)計計算說明書一份。 研究方法 根據(jù)設(shè)計要求查閱相關(guān)資料，設(shè)計工序具體內(nèi)容、專用夾具設(shè)計，并進行必要的分析計算、繪制結(jié)構(gòu)圖等。 主要技術(shù)指標(或研究目標) （1） 工藝規(guī)程和專用夾具設(shè)計 1.方案經(jīng)濟合理，加工裝配工藝性好。 2.必要的計算和驗算。 3.圖面整潔，視圖齊全，布局合理，線條、文字及尺寸標注等均應(yīng)符合有關(guān)標準規(guī)定。 二、 編寫設(shè)計計算說明書 要求通過文字闡述、推理、引證、圖表等手段，全面表達本設(shè)計的設(shè)計思想、內(nèi)容、理論、依據(jù)，最終達到使審閱者對本設(shè)計形成完整、明確、信服的認識。 主要參考文獻 東北重型機械學院，《機床夾具設(shè)計手冊》，上海：上海科學技術(shù)出版社，1979 《金屬機械加工工藝人員手冊》修訂組，金屬機械加工工藝人員手冊， 淘濟賢等，《機床夾具設(shè)計》，北京：機械工業(yè)出版社，1986。 說明：一式兩份，一份裝訂入學生畢業(yè)設(shè)計（論文）內(nèi)，一份交學院（直屬系）。 3 車右端面 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 油閥座 零件名稱 油閥座 共 10 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 20 車 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄鐵 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) CA6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 05 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾 2 粗精車右端面 CA6140 110 45.6 0.65 1.5 1 3 粗精車Φ63外圓 CA6140 110 45.6 1.3 1.5 1 4 倒角 CA6140 110 45.6 1.3 1.5 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 鉆孔 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 油閥座 零件名稱 油閥座 共 10 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 30 鉆 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄鐵 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) Z3050 夾具編號 夾具名稱 切削液 05 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾 2 鉆Φ22孔，倒角 Z3050 100 0.5 1.5 1 3 攻螺紋 100 0.5 1.5 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 鏜孔 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 油閥座 零件名稱 油閥座 共 10 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 40 鏜孔 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄鐵 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) T740K 夾具編號 夾具名稱 切削液 05 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾 2 粗鏜孔Φ26.5（退刀槽） T740K 110 44 0.2 0.2 1 3 精鏜孔Φ24.5 T740K 110 44 0.2 0.2 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 鉆 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 油閥座 零件名稱 油閥座 共 10 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 50 鉆 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) Z3050 夾具編號 夾具名稱 切削液 04 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾 2 鉆Φ3 Z3050 100 0.5 1.5 1 3 擴孔Φ5 Z3050 100 0.5 1.5 1 4 鉆Φ2 Z3050 100 0.5 1.5 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 銑 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 油閥座 零件名稱 油閥座 共 10 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 60 銑 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) X52K 夾具編號 夾具名稱 切削液 06 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾 2 粗銑上端面39.6 X52K 287 72 0.12 1 1 3 精銑上端面39.6 X52K 287 72 0.12 1 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 鉆 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 油閥座 零件名稱 油閥座 共 10 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 70 鉆 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) Z3050 夾具編號 夾具名稱 切削液 04 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾 2 鉆Φ10.5 Z3050 100 0.5 1.5 1 3 擴孔Φ16 Z3050 100 0.5 1.5 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 銑 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 油閥座 零件名稱 油閥座 共 10 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 80 銑 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) X52K 夾具編號 夾具名稱 切削液 06 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾 2 精銑Φ16下端面 X52K 287 72 0.12 1 1 3 精銑臺階 X52K 287 72 0.12 1 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 鏜 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 油閥座 零件名稱 油閥座 共 10 頁 第 10 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 90 鏜 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) T740K 夾具編號 夾具名稱 切削液 07 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾 2 精鏜孔Φ16 T740K 110 44 0.2 0.2 1 3 鉆Φ2 Z3050 100 0.5 1.5 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 油閥座 零件名稱 油閥座 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 ZG45 毛 坯 種 類 鑄鐵 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 01 鑄造 10 車 粗車右端面，半精車右端面。粗車及半精車外圓Φ63 CA6140 三爪自定心卡盤 20 車 粗車，半精車左端面，倒角 CA6140 三爪自定心卡盤 30 鉆 鉆Φ22孔，倒角、攻螺紋 Z3050 三爪自定心卡盤 40 鏜 擴孔Φ24.5，粗鏜退刀槽，精鏜孔Φ24.5 T740K 三爪自定心卡盤 50 鉆 鉆Φ3，Φ5，Φ2孔 Z3050 夾具、鉆模 60 銑 粗銑，半精銑上表面 X52K 夾具 70 鉆 鉆Φ10.5孔,擴Φ16孔， Z3050 夾具、鉆模 80 銑 銑Φ16孔下端面，銑上端面平臺 X52K 夾具、鉆模 90 鏜 粗鏜孔Φ24（退刀槽）半精鏜孔Φ16，鉆Φ2孔 T740K 夾具、鉆模 100 去毛刺 去除全部毛刺 鉗工臺 110 終檢 按零件圖樣要求全面檢查 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 祁玉川 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 油閥座機械加工工藝規(guī)程與夾具設(shè)計 油閥座機械加工工藝規(guī)程與專用夾具設(shè)計 摘要：本文主要介紹了油閥座工藝設(shè)計及其中兩道工序的夾具設(shè)計。此次設(shè)計是對零件的加工工藝和夾具設(shè)計，其零件為鍛件，具有體積小，零件復(fù)雜的特點，由于面比孔易加工，在制定工藝規(guī)程時，就先加工面，再以面為基準來加工其它，其中各工序夾具都采用專用夾具，特別的對于加工大頭孔、槽和鉆小頭孔斜面小孔的工序中，選一面兩銷的定位方式，并以操作簡單的手動夾緊方式夾緊，其機構(gòu)設(shè)計簡單，方便且能滿足要求。 本文作者是在保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低成本、充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件、保證工人具有良好而安全勞動條件的前提下進行設(shè)計的。在工藝設(shè)計中，作者結(jié)合實際進行理論設(shè)計，對曲軸傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝進行了改進，優(yōu)化了工藝過程和工藝裝備，使曲軸的生產(chǎn)加工更經(jīng)濟、合理。在夾具設(shè)計部分，作者在收集加工所用機床、刀具及輔助工具等有關(guān)資料后，對工件材料、結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求及工藝分析的基礎(chǔ)上，按照夾具設(shè)計步驟設(shè)計出符合曲軸生產(chǎn)工藝及夾具制造要求的夾具。 關(guān)鍵詞：油閥座;　 加工工藝；夾具 The Machining Process Planning and Special Fixture Design of the oil valve seat Abstract：This text introduce oil valve technological design and two of them jig of process design mainly. This design is to dials forks the components the processing craft and the jig design, its components are the forging, has the volume to be small, components complex characteristic,Because the surface is easier than the hole to process, when formulation technological process, first the machined surface, then processes other take the surface as the datum,In which various working procedures jig all uses the unit clamp, special regarding processes the big end of hole, the trough and drills the capitellum hole incline eyelet in the working procedure, Chooses locate mode which two sells at the same time, and operates the simple manual clamp way clamp, its organization design is simple, the convenience also can satisfy the request. The author of this text is guaranteeing product quality, boost productivity, lower costs, utilize existing working condition, guaranteeing worker to have good work prerequisite of terms to design . In technological design, the author combine carrying on theory design, improve the traditional production technology of the crankshaft actually, optimize craft course and craft equip, enable economy rational even more of production and processing of the crankshaft. Designing in the jig , the author collect the relevant materials, such as lathe, cutter and handling tool，etc. At the foundation of the analyse of work piece material, specification requirement and craft, and make jig of request according to jig measure design and cankshaft production technology and jig. Key word: oil Valve :；processing technology；fixture II 油閥座機械加工工藝規(guī)程與夾具設(shè)計 目錄 任務(wù)書..........................................................................................................................II 摘要..............................................................................................................................III Abstract........................................................................................................................IV 引言...............................................................................................................................1 1.零件圖工藝性分析....................................................................................................3 1.1對被加工零件進行工藝分析.........................................................................3 1.2主要加工表面及技術(shù)要求分析.....................................................................4 2.確定毛坯....................................................................................................................5 2.1 毛坯分析 ....................................................................................................5 2.2鑄件尺寸公差.................................................................................................6 2.3鑄件機械加工余量計算.................................................................................7 3. 工藝規(guī)程設(shè)計........................................................................................................8 3.1.定位基準的選擇.............................................................................................8 3.2制定工藝路線.................................................................................................9 3.3.選擇加工設(shè)備及工藝裝備............................................................................10 4. 確定工序尺寸.......................................................................................................13 5 . 確定第一道工序切屑用量及工時制定................................................................15 5.1切削用量......................................................................................................15 5.2.基本時間......................................................................................................16 5.3.其他工序的切削用量和時間見工序卡......................................................17 6.　夾具設(shè)計...............................................................................................................18 6.1.鉆Φ16孔夾具的設(shè)計.................................................................................18 6.1.1. 定位基準的選擇.............................................................................18 6.1.2.切削力和卡緊力計算.......................................................................19 6.1.3.定位誤差分析...................................................................................20 6.1.4.夾具設(shè)計及操作的簡要說明...........................................................21 6.2. 鉆中心孔夾具的設(shè)計................................................................................22 6.2.1. 問題提出.........................................................................................23 6.2.2.夾具設(shè)計...........................................................................................24 6.2.3繪制夾具圖.......................................................................................25 參考文獻......................................................................................................................26 附錄A 機械加工工序卡片.....................................................................................27 附錄B 外文資料翻譯…………………………………………………….………37 致 謝...........................................................................................................................43 引 言 材料、結(jié)構(gòu)、工藝是產(chǎn)品設(shè)計的物質(zhì)技術(shù)基礎(chǔ)，一方面，技術(shù)制約著設(shè)計；另一方面，技術(shù)也推動著設(shè)計。技術(shù)是產(chǎn)品形態(tài)發(fā)展的先導(dǎo)，新材料，新工藝的出現(xiàn)，必然給產(chǎn)品帶來新的結(jié)構(gòu)，新的形態(tài)和新的造型風格。 材料，加工工藝，結(jié)構(gòu)，產(chǎn)品形象有機地聯(lián)系在一起的，某個環(huán)節(jié)的變革，便會引起整個機體的變化。隨著機床加工精度的提高，為了降低定位誤差，提高加工精度對夾具的制造精度要求更高精度夾具的定位孔距精度也隨著提高，機床夾具的精度已提高到微米級，世界知名的夾具制造公司都是精密機械制造企業(yè)。誠然，為了適應(yīng)不同行業(yè)的需求和經(jīng)濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標準供選擇。 工業(yè)的模塊、組合夾具元件模塊化是實現(xiàn)組合化的基礎(chǔ)。利用模塊化設(shè)計的系列化、標準化夾具元件，快速組裝成各種夾具，已成為夾具技術(shù)開發(fā)的基點。省工、省時，節(jié)材、節(jié)能，體現(xiàn)在各種先進夾具系統(tǒng)的創(chuàng)新之中。模塊化設(shè)計為夾具的計算機輔助設(shè)計與組裝打下基礎(chǔ)，應(yīng)用CAD技術(shù)，可建立元件庫、典型夾具庫、標準和用戶使用檔案庫，進行夾具優(yōu)化設(shè)計，為用戶三維實體組裝夾具。模擬仿真刀具的切削過程，既能為用戶提供正確、合理的夾具與元件配套方案，又能積累使用經(jīng)驗，了解市場需求，不斷地改進和完善夾具系統(tǒng)。組合夾具分會與華中科技大學合作，正在著手創(chuàng)建夾具專業(yè)技術(shù)網(wǎng)站，為夾具行業(yè)提供信息交流、夾具產(chǎn)品咨詢與開發(fā)的公共平臺，爭取實現(xiàn)夾具設(shè)計與服務(wù)的通用化、遠程信息化和經(jīng)營電子商務(wù)化。迅速發(fā)展對產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了愈來愈高的要求，使多品種，對中小批生產(chǎn)作為機械生產(chǎn)的主流，為了適應(yīng)機械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。 與此同時夾具的通用性直接影響其經(jīng)濟性。采用模塊、組合式的夾具系統(tǒng)，一次性投資比較大，只有夾具系統(tǒng)的可重組性、可重構(gòu)性及可擴展性功能強，應(yīng)用范圍廣，通用性好，夾具利用率高，收回投資快，才能體現(xiàn)出經(jīng)濟性好。因此，我認為加快用高新技術(shù)改造和提升夾具技術(shù)水平的步伐，創(chuàng)建夾具專業(yè)技術(shù)網(wǎng)站，充分利用現(xiàn)代信息和網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，與時俱進地創(chuàng)新和發(fā)展夾具技術(shù)。主動與國外夾具廠商聯(lián)系，爭取合資與合作，引進技術(shù)，這是改造和發(fā)展我國組合夾具行業(yè)較為行之有效的途徑。 1 零件圖工藝性分析 1.1對被加工零件進行工藝分析 通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全。但24.5的孔要要求精度高要精鏜，沒有退刀槽，應(yīng)該加上。由零件圖可知，該零件結(jié)構(gòu)簡單，但技術(shù)要求多，對基準的選擇要求高，零件選用材料ZG45，該材料具有較高的強度，韌性和塑性，切屑性能良好，結(jié)構(gòu)工藝性好。閥門制造工藝有如下特點： ①閥門毛坯的制造工藝及檢驗工藝比較復(fù)雜。 閥門的鑄件毛坯是結(jié)構(gòu)叫復(fù)雜的薄壁殼體件。其鑄件要求表面光潔、鑄字清晰，特別是要有致密的缺陷。為了滿足上述要求，鑄造時應(yīng)采取一系列工藝措施，如選用高耐火度的造型材料并控制型砂水份、造型時應(yīng)分層打?qū)嵰员ＷC砂型硬度，采用合理的澆帽口系統(tǒng)及嚴格控制澆注速度和溫度等。由于技術(shù)要求較高，閥門毛坯的鑄造工藝遠較一般鑄件復(fù)雜。 此外，閥門毛坯除檢查尺寸，位置精度及外觀外，有的還有作金相組織、力學性能、耐腐蝕性能及無損探傷等多種檢驗，故閥門的檢驗工藝也較復(fù)雜。 ②機械加工難度大 由于閥門材料的各類繁多，除各種鑄鐵、碳素鋼外，其大部分高強、耐腐蝕和高硬材料的切削性能都很差，很難使零件達到規(guī)定的加工精度和表面粗糙度。而閥門密封面的幾何型狀精度和表面粗糙度的要求很高，因此更增加了閥門機械加工難度。 同時，閥門材料的切削性能差，又給閥門的加工方法、刀具材料、切削用量、工藝裝備等方面帶來了很多新的問題。 ③閥門零件在機床上安裝比較困難 閥門主要零件的結(jié)構(gòu)、形狀比較復(fù)雜，有些零件屬壁薄、細長件，剛性差。在機床上加工時，定位和裝夾都比較困難，因此往往需要復(fù)雜的專用夾具。 有的閥門零件，定位基面的精度較低，表面粗糙度較高，有時甚至采用非加工表面定位。而被加工密封面等部位的精度和表面粗糙度要求都很高，故得難保證加工質(zhì)量。因此，為滿足工藝上的需要，往往須提高定位基面的精度和降低表面粗糙度，或在非加工表面上加工出定位基面，這就增加了閥門制造工藝的復(fù)雜性。 1.2 主要加工表面及技術(shù)分析 1.22作為基準孔，而且孔徑小，要鉆出，同一道工序加工24、63、3、5、2。同時保證22與3的距離23.5和22與2的距離22，還有保證內(nèi)孔和外圓同軸。 2.上孔加工保證同軸，而且保證16和右端面的距離22。上孔的加工基準為右端面。 3.各段孔之間要求相互垂直都是通孔。 圖1.1 零件圖 2 確定毛坯 2.1 毛坯分析 根據(jù)零件材料ZG45確定毛坯為鑄件，為了保證孔22的加工質(zhì)量和便于加工，將整個工件鑄成整體毛坯，分型面通過22孔中心線，而且垂直16孔的中心線，鑄件進行人工時效后，送機加工車間加工，以免工件切開后發(fā)生較大的變形。 2.2 鑄件尺寸公差 由于是中批量生產(chǎn)，毛坯制造選方法采用砂型機器型，由工藝人員手冊查得，鑄件尺寸公差等級為CT10，選取鑄件錯箱值為1.0 mm。 2.3 鑄件機械加工余量 對于批量生產(chǎn)的鑄件加工余量由工藝人員手冊查得選取MA為G級，各表面的總余量見下表1.1，由工藝人員手冊查得鑄件主要尺寸見表2.2。 表2.1 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量數(shù)值 說明 上表面 39.6 G 2+0.4 單側(cè)加工 Φ63 63 H 5+1 軸降1級雙側(cè)加工 端面 55 G 3.5+0.5 雙側(cè)加工 表2.2 ` 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差CT 16與右端面尺寸 22 2 24 一般公差-c 63 軸 63 4 67 一般公差-c 22與上表面尺寸 39.6 2.4 42 一般公差-c 左端面與右端面尺寸 55 4 59 一般公差-c 圖2.1 零件毛坯合圖 3 . 工藝規(guī)程設(shè)計 3.1.定位基準的選擇 （1） 精基準的選擇：Φ22為第一個加工孔，已孔為定位基準，故選擇其作為加工其它有關(guān)表面的統(tǒng)一精基準。另外右端面也是加工左端面和鉆Φ16孔精基準。 （2） 粗基準的選擇：粗基準應(yīng)為一些非加工面，為了保證壁厚均勻及Φ22 孔的位置精度，故選Φ30軸面作為粗基準。 3.2.表面加工方法選擇 對于開螺母下座的主要加工表面是導(dǎo)軌面及孔和端面其加工方法如下： （1） 右端面采用粗銑，半精銑。 （2） Φ22孔采用鉆孔，粗鏜，Φ24孔采用粗鏜，半精鏜，精鏜。 （3） 左端面采用粗銑，半精銑，倒角。 （4） 上端面及缺口采用粗銑，半精銑。 （5） Φ16 鉆IT11粗糙度為12.5鉸IT9粗糙度為3.2，Φ16.8精鏜孔。 （6） Φ2 鉆Φ3鉆IT11粗糙度為2.5 （7） 惚平Φ22攻Rc3/4螺孔 3.3.制定工藝路線 工藝路線的確定，本著先基準后其它，先孔后面，先主要表面后次要表面，和先粗后精的加工原則。 1.工藝路線方案一 10 粗車右端面，半精車右端面。粗車及半精車外圓Φ63 20 粗車，半精車左端面，倒角 30 鉆Φ22孔，倒角、攻螺紋 40 擴孔Φ24.5，粗鏜退刀槽，精鏜孔Φ24.5 50 鉆Φ3，Φ5，Φ2孔 60 粗銑，半精銑上表面 70 鉆Φ10.5孔,擴Φ16孔 80 銑Φ16孔下端面，銑上端面平臺 90 粗鏜孔Φ24（退刀槽）半精鏜孔Φ16，鉆Φ2孔 2.工藝路線方案二 10 粗車右端面，半精車右端面。粗車及半精車外圓Φ63 20 擴孔Φ24.5，粗鏜退刀槽，精鏜孔Φ24.5 30 鉆Φ3，Φ5，Φ2孔 40 粗車，半精車左端面，倒角 50 鉆Φ22孔，倒角、攻螺紋 60 粗銑，半精銑上表面 70 鉆Φ10.5孔,擴Φ16孔 80 銑Φ16孔下端面，銑上端面平臺 90 粗鏜孔Φ24（退刀槽）半精鏜孔Φ16，鉆Φ2孔 述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先集中加工工序，在各個機床上操作的工序都完成后，再進行下一機床的加工，該方案需要經(jīng)常更換夾具，不經(jīng)濟。方案二雖然可以直接做出Φ24.5孔，少一次裝夾，但不能保證精度，出于精度考慮。 選擇加工方案一。 首先以不加工面Φ32面作粗基準來粗加工右端面及Φ63，這樣能保證壁厚均勻及Φ22與Φ6.的同軸度，以右端面為基準一側(cè)限制一個移動自由度。以底面上一支支撐釘配合心軸限制一個轉(zhuǎn)動自由度，來精加工左端面倒角然后鉆Φ22孔及攻螺紋，擴孔粗加工Φ24.5及退刀槽。然后鉆Φ2、Φ3、Φ5孔。再以一長心軸在Φ22 孔中定位， 。鉆孔Φ2、Φ10.5、Φ16退刀槽及精加工Φ16 ，然后銑平臺。 3.4.選擇加工設(shè)備及工藝裝備 由于是中批量生產(chǎn)，故加工設(shè)備以通用機床為主，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，工件在個機床上的裝卸及個機床間的傳送均由工人完成。 （1） 右端面，考慮到工件的定位加緊方案等問題，選用CA6140車床，端面車刀。 （2） 車Φ63、鉆Φ22孔，外圓車刀，Φ22麻花鉆。 （3） 車左端面、倒角、攻螺紋，端面車刀。 （4） 銑上端面，升降臺式銑床。 （5） 鉆Φ16孔、Φ16孔、Φ2孔，Φ16麻花鉆，用Z518立式鉆床，鉆模塞規(guī)。。 （6） 惚平Φ16平臺，用立式升降臺銑床。 宗上制定工藝卡如下： 工序號 工序 工序內(nèi)容 設(shè)備 工業(yè)裝備 10 車 粗車右端面，半精車右端面。粗車及半精車外圓Φ63 CA6140 三爪自定心卡盤 20 車 粗車，半精車左端面，倒角 CA6140 三爪自定心卡盤 30 鉆孔 鉆Φ22孔，倒角、攻螺紋 CA6140 三爪自定心卡盤 40 鏜孔 擴孔Φ24.5，粗鏜退刀槽，精鏜孔Φ24.5 CA6140 三爪自定心卡盤 50 鉆Φ3，Φ5，Φ2孔 立式鉆床 鉆模1 60 銑 粗銑，半精銑上表面 臥式銑床 夾具2 70 鉆孔 鉆Φ10.5孔,擴Φ16孔， 立式鉆床 夾具2 鉆模 80 銑 銑Φ16孔下端面，銑上端面平臺 立式銑床 夾具2 90 鏜孔 粗鏜孔Φ24（退刀槽）半精鏜孔Φ16，鉆Φ2孔 臥式鏜床 夾具3鉆模 100 110 4. 確定工序尺寸 圖4.1 工藝尺寸鏈 確定工序尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件圖樣的要求標注，當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關(guān)，有基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈計算。 工序40設(shè)計基準與工序基準不重合，應(yīng)該算工藝尺寸鏈，如圖4.1 L1= L2= 由尺寸鏈公式得：L3= 本零件其他表面加工余量，工序尺寸及公差表面粗糙度見表 加工表面 工序加工余量 工序尺寸與公差 表面粗糙度 粗 半精 粗 半精 粗 半精 Φ24.5 2.5 1.3 Φ23.7 Φ24.5 6.3 3.2 Φ16 5.5 0.4 Φ15.6 Φ16 12.5 3.2 Φ63 4.5 1.5 Φ64.5 Φ63 12.5 5. 確定第一道工序切削用量及工時制定 切削用量包括背吃刀量、進給量、 和切削速度、 確定順序是先確定、， 在確定。 工序10 切削用量及基本時間的確定 5.1.切削用量 本工序為粗車（車端面、外圓）。已知加工材料為45鋼，=670MPa鑄件，機床為CA6140型臥式車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤上 1.確定粗車外圓的切削用量。所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)表5-112，選刀桿尺寸B H= 刀片厚度為4mm。根據(jù)表5-113，選擇車刀幾何形狀為卷削槽倒棱型前刀面前角=、 后角=6 主偏角=90 副偏角 =10 刃傾角=0、 刀尖圓弧半徑=0.8mm 2.確定背吃刀量 粗車雙邊余量為4.5 mm，顯然 為單邊余量 =2.25mm 3.確定進給量 根據(jù)表5-114，在粗車鋼料、刀桿尺寸為 、3mm 工件直徑為100~400mm 時，=0.6~1.2mm/r 按CA6140車床的進給量，選擇= 0.65mm/r、 確定的進給量上需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗 根據(jù)表5-55，車床進給機構(gòu)容許的進給力=3530N 根據(jù)表5-123，當鋼料=570~670MPa、 3mm 、 0.75mm/r、=45、=45.6m/min時進給力= 760N 的修正系數(shù)為= 1.0 故實際進給力為= 889.2N 所選的進給量= 0.65mm/r 可用。 4.選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-119，車刀后刀慢最大磨損量取為1mm，開轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。 5.確定切削速度 根據(jù)表5-120，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工= 600~700MPa鋼料、 3mm 、 0.75mm/r 時 ，切削速度 = 109m/min 切削速度的修正系數(shù)各為 0.8，0.65，0.81，1.15，1.0 故 =52.8m/min n= =138.9r/min 按CA6140車床的轉(zhuǎn)速，選擇 =120r/min=2r/s ，則實際切削速度 = 45.6m/min 最后確定的切削用量為 =2.25mm、= 0.65mm/r、 =120r/min 、 = 45.6m/min 同樣確定精車63的切削用量 =0.75mm、= 1.3mm/r、 =120r/min 、 = 45.6m/min 同樣確定粗車右端面的切削用量 =1.25mm、= 0.65mm/r、 =120r/min 、 = 45.6m/min 同樣確定精車右端面的切削用量 =0.75mm、= 1.3mm/r、 =120r/min 、 = 45.6m/min 5.2.基本時間 T1=7s T2=4s T3=25s T4=13s 該工序所有時間T=49s 5.3.其他工序的切削用量和時間見工序卡 6.　夾具設(shè)計 6.1.鉆Φ16孔夾具的設(shè)計 在給定的零件中，對本序價格的主要要求考慮尺寸φ16，由于公差要求較低，因此本步的重點應(yīng)在加緊的方便與快速性上。 6.1.1. 定位基準的選擇 出于定位簡單和快速的考慮，選擇孔φ24.5mm和端面為基準定位，側(cè)面加定位銷輔助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進行卡緊。 圖6.1 定位銷 6.1.2.切削力和卡緊力計算 本步加工按鉆削估算卡緊力，實際效果可以保證可靠的卡緊。 鉆削軸向力 ： 扭矩 卡緊力為 取系數(shù) S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 則實際卡緊力為 F’=S1×S2×S3×S4×F=16.77N 使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。 6.1.3.定位誤差分析 本工序采用孔φ24.5和端面為基準定位，使加工基準和設(shè)計基準統(tǒng)一，能很好的保證定位的精度。 6.1.4.夾具設(shè)計及操作的簡要說明 夾具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用螺紋卡緊機構(gòu) 本次設(shè)計中還按老師的要求畫出了夾具體的零件圖，具體結(jié)構(gòu)可參見 圖6.2 夾具1裝配圖 6.2. 鉆中心孔夾具設(shè)計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用的夾具。根據(jù)設(shè)計題目，要求設(shè)計工序----鉆孔Φ22，本夾具將用于Z525立式鉆床。 6.2.1. 問題提出 本夾具主要用來鉆Φ22孔。同時對孔的同軸度有一定的要求。且在鉆孔后還要進行擴孔，以保證其精度要求，為了使其誤差減小，在工序的加工也得有精度要求。因此，在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮如何提高生產(chǎn)率、降低勞動強度、提高加工質(zhì)量。 6.2.2. 夾具設(shè)計 ⑴ 定位基準的選擇 有零件圖可知，根據(jù)Φ22mm孔的位置尺寸，其設(shè)計基準是以Φ22的中心線。使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進行卡緊 ⑵ 確定定位方案，設(shè)計定位元件 該孔為通孔，沿著孔軸線方向的不定度可不予以限制，但是為增強加工時零件的剛性，必定限制孔軸線方向的不定度，故應(yīng)按完全定位設(shè)計夾具，并力求遵守基準重合原則，以減少定位誤差對加工精度的影響。所使用的定位元件：夾具體上的凸臺、夾緊螺母、擋銷；夾具體上的凸臺可以限制3個自由度，夾緊螺母可以限制2個自由度，擋銷可以限制1個自由度，從而達到完全定位。 ⑶ 確定夾緊方式和設(shè)計夾緊機構(gòu) Φ22mm孔中的中心軸承受鉆孔時的切削扭矩。在鉆Φ22mm孔時，由于孔徑較小，切削扭矩和軸向力較小，并且軸向力可以使工件夾緊，因此，在確定夾緊方式時就可以不考慮軸向切削力的影響，即可以不施加夾緊力來克服軸向切削力。但由于切削扭矩會使工件產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)，因此需要對工件施加向下壓的夾緊力來克服切削扭矩。為便于操作和提高機構(gòu)效率，采用快速螺旋卡緊機構(gòu)進行卡緊，其力的作用點落在靠近加工孔的Φ22mm孔所在的面上。 ⑷ 夾緊力分析 計算夾緊力時，通常將夾具和工件看成是一個剛性系統(tǒng)。本工序在鉆削加工過程中的切削力可以分解為切削扭矩和軸向切削力，因軸向切削力的作用方向與夾具的夾緊方向相同，有助于工件的夾緊，因此，在計算夾緊力時可以不計算軸向切削力。而為保證夾緊可靠，應(yīng)將理論夾緊力乘上安全系數(shù)作為工件加工時所需要的夾緊力，即： 其中，查《機床夾具設(shè)計手冊》表1-2-1得：、、1.15、、、、， 所以，= 2.691。 查《機床夾具設(shè)計手冊》表1-2-7得 查《機床夾具設(shè)計手冊》表1-2-8得： 由于鉆頭的直徑為d = Φ3mm，所以， (N· mm)。 因此，實際所需要的夾緊力為： (N· mm)。 夾緊機構(gòu)采用螺旋機構(gòu)，機構(gòu)的傳動效率為，螺母產(chǎn)生的夾緊力為： 。 查《機床夾具設(shè)計手冊》表1-2-20，得： = 6.22mm，查表1-2-21，得：= 3.675mm，，查表1-2-22，得，。 == 2810(N) 則作用在轉(zhuǎn)動壓板上的夾緊力為： 由公式得： 在工件上的夾緊力作用點到鉆頭在工件上加工時作用點的距離為55.4mm。因此，夾緊力產(chǎn)生的扭矩為： (N· mm)。 圖6.3 工件受力示意圖 因＜，故該機構(gòu)能滿足鉆孔加工要求。 ⑸ 誤差分析 由于時間原因，夾具的誤差不再詳細分析。 ⑹ 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 如前所述，在設(shè)計夾具時，為提高生產(chǎn)率，首先想到是怎么樣方便的安裝和拆卸，本道工序就是采用了快換墊圈的方式。由于本夾具是對工件進行鉆孔，因此在鉛直方向受到很大的沖擊力，故在其相應(yīng)的方向上應(yīng)適當?shù)目紤]強度上的要求。并設(shè)法減少夾具的占地面積，使之很方便的操作和快速的切換工件。因此，應(yīng)設(shè)法解決上述問題。目前采取的措施有：一是提高毛坯的精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是選擇精度的心軸，使其定位精確，并使心軸連在夾具體內(nèi)，這樣可以減少縱向傾斜的偏差；三是：加大螺母和開口墊圈的加緊力。使工作進行時，工作緊湊和保證加工要求。夾具體上裝有快鉆套，同時在夾具體上裝有一塊可翻動的蓋模板，這樣有利于工件的拆裝。 6.2.3繪制夾具圖 當上述各種元件的結(jié)構(gòu)和布置確定之后，也就基本上決定了夾具體和夾具整體結(jié)構(gòu)的型式。 圖6.4 夾具2裝配圖 參考文獻 [1] 徐志剛．基于廣義映射原理的組合夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計自動化[J]．機械工程學報，2000(12)．105～108． [2] 劉麗娟．機床夾具設(shè)計中的一面二銷定位[J]．潤滑與密封，2003(3)．107～108． [3] 王鳳岐，許紅靜，郭偉．計算機輔助夾具設(shè)計綜述[J]．航空制造技術(shù)，2003(11)．38～40． [4] 張福潤，徐鴻本，劉延林．機械制造技術(shù)基礎(chǔ)[M]．武漢：華中科技大學出版社，2000．288～320． [5] 趙家齊．機械制造工藝學課程設(shè)計指導(dǎo)書[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1997．60～61． [6] 顧崇銜等．機械制造工藝學[M]．西安：陜西科學技術(shù)出版社，1990．4～58． [8] 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