箱梁預制場建設施工方案.doc

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1、安平高速AP6合同段項目經(jīng)理部安平高速AP6合同段箱梁預制場建設施工方案一、編制依據(jù)及原則1、編制依據(jù)（1）交通部部頒公路工程技術(shù)規(guī)范（JTG B01-2003）；（2）交通部部頒公路橋涵設計通用規(guī)范（JTG D60-2004）；（3）交通部部頒公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTG/T F50-2011）；（4）施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范(JGJ46-2005)；（5）安平高速公路兩階段施工圖設計資料；（6）本項目總體工期要求；（7）我單位實際投入的機械和人員數(shù)量；（8）建設同類及類似工程的施工經(jīng)驗、科技成果及用于本橋施工隊伍的施工設備和技術(shù)力量情況。2、編制原則（1）遵循設計文件的原則。在編制方案

2、時，認真閱讀、核對所獲得的技術(shù)設計文件資料，了解設計意圖，加強現(xiàn)場實地調(diào)查，掌握現(xiàn)場情況，確保施工組織設計的實施性，減少施工過程中實施性施工組織設計的變動，保證施工質(zhì)量滿足設計標準和規(guī)范要求。（2）遵循“安全第一、預防為主、綜合治理”的原則。嚴格按照有關涉及安全方面的法律、法規(guī)、標準、文件，從制度、管理、方案、資源等方面制定切實可行的措施，確保施工安全。服從建設單位指令，接受監(jiān)理工程師的監(jiān)督檢查，嚴格按規(guī)程辦事。二、工程概況1、工程位置安康至平利高速公路是陜西省“2637”高速公路網(wǎng)中的一條聯(lián)絡線，也是連接陜鄂兩省的新通道，路線起于安康市漢濱區(qū)，接十堰至天水高速公路，途經(jīng)平利縣、至于陜鄂交界的

3、關埡，全場62.237公里。安平高速位于安康東南部，不僅是平利縣東進西出的大通道，也是溝通陜鄂兩省的省際公路運輸通道，對進一步強化陜鄂兩省經(jīng)濟和文化交流，促進西部開發(fā)和中部崛起，構(gòu)建陜鄂生態(tài)文化旅游圈，帶動平利綠色產(chǎn)業(yè)、環(huán)保工業(yè)、生態(tài)旅游業(yè)等特色產(chǎn)業(yè)發(fā)展，促進陜南地區(qū)經(jīng)濟突破具有重要意義。本標段為AP6標段，起訖樁號：YK29+000YK31+960，標段全長2.96km。2、工程概況2.1工程主要技術(shù)標準本工程路段采用雙向四車道高速公路標準建設，設計速度80km/h，整體式路基寬24.5m，分離式路基寬12.25m，最小曲線半徑：800m，設計荷載為公路級。2.2橋梁概況橋梁設置一覽表序號中

4、心樁號橋梁名稱孔數(shù)及跨徑下部結(jié)構(gòu)樁基數(shù)量(根）基樁（延米）上部結(jié)構(gòu)箱梁數(shù)量（片）1.3m1.5m1ZK30+510太神廟1號大橋1220柱式墩樁柱臺622987預制預應力分體箱梁168ZK30+7601020618YK30+63520206388402ZK31+170太神廟2號大橋2720柱式墩樁柱臺656898預制預應力分體箱梁1083YK31+175太神廟3號大橋2520柱式墩樁柱臺648841預制預應力分體箱梁1004ZK31+886獅子寨1號大橋620柱式墩樁柱臺610234預制預應力分體箱梁245YK31+892獅子寨2號大橋520柱式墩樁柱臺68196預制預應力分體箱梁20橋梁上部

5、結(jié)構(gòu)均采用20m預制預應力分體箱梁，現(xiàn)澆連續(xù)接頭的先簡支后連續(xù)的結(jié)構(gòu)體系；下部結(jié)構(gòu)采用柱式墩、肋板臺，樁基礎。箱梁每孔4片，共計420片。箱梁的中梁高度1.2m，上寬2.4m；邊梁高度1.2m，上寬2.85m，下寬1.0m。梁場預制場設在ZK31+120ZK31+260，占用臨時用地約8400m2。制梁場設20m預應力砼箱梁預制臺座30個，模板7套。采用固定式鋼筋混凝土臺座和大塊鋼模板。配備一臺起重能力70的龍門吊用作移梁，另有一臺起重能力10t的龍門吊用作模板移動和混凝土的澆筑，梁體混凝土由梁場拌和站提供。三、預制場布置及建設方案結(jié)合橋址現(xiàn)場地理情況和以往施工經(jīng)驗，我部把我標段內(nèi)橋的箱梁預制

6、和安裝、挖孔樁基施工作為我標段在此工程的重點及難點工程。施工總平面布置時，結(jié)合現(xiàn)場的具體情況按以下原則進行布置：1、場地布置遵循節(jié)約用地、緊湊的原則；2、充分考慮現(xiàn)有的交通狀況，不阻礙原有道路交通；3、交通運輸暢順，盡易減少材料的二次搬運，降低生產(chǎn)成本；尤其應注意預制場地的布置，既要方便吊裝又要做到對周圍的影響最?。?、盡量避免或減少對周圍環(huán)境的干擾和影響；5、場地布置與施工總部署、施工進度、施工方法、工藝流程和機械設備相適應；6、符合安全生產(chǎn)、文明施工的要求，利于防火、防洪，利于創(chuàng)造一個文明施工的環(huán)境條件。1、 箱梁預制場建設方案1.1預制場場地布設我標段共有20m預制箱梁420片，為了方便

7、管理以及架梁安全快速，集中在太神廟2號大橋左側(cè)ZK31+120ZK31+260處設預制廠一座（面積約8400m2）。預制廠內(nèi)設預制臺座20個、存梁底座10個、鋼筋（鋼絞線）加工區(qū)、存梁區(qū)、配電房、試驗室、現(xiàn)場值班室等設施，鋼筋棚采用彩鋼瓦棚，四周磚砌圍墻（或通透式圍欄）封閉。四周安裝視頻監(jiān)控系統(tǒng)，出入口設置洗車臺（池），防止材料車輛、砼罐車將泥土帶入場內(nèi)。配備2臺龍門吊進行梁體砼灌注、模板的安拆（30米/10噸）及移梁（30米/70噸）工作。詳見附圖安平高速AP6合同段箱梁預制場平面布置圖。預制場內(nèi)標示標牌嚴格按照“五化”施工要求布設。預制廠所有的電器設備按照安全生產(chǎn)管理的要求進行標準化安裝，

8、所有穿過施工便道的電線路采用從硬化地面下預埋管路穿過或架空穿越，埋設標準或架空高調(diào)度均滿足相關標準要求，設置明顯警示和限高標識電線布設滿足“三相五線制”要求，同時設置250KW柴油發(fā)電機組作為備用電源。在預制場適當位置設置接線電箱，同時安裝漏電、觸電保護裝置并由專門電工負責管理，布線時充分考慮預制梁施工時機械的影響。做到安全合理布線，并做到文明施工、文明用電。根據(jù)安全文明施工要求，在預制場內(nèi)設置有關的標志牌、消防設施。在預制場內(nèi)右側(cè)設置小型機具及小型材料存放區(qū)，做到機具設備和材料堆放整齊、有序。為防止場地下沉，我們采取對場地進行分層碾壓、表面用砂礫墊層進行硬化的方法處理。1.2預制場建設要點（

9、1）場地硬化與排水梁板預制廠如果處于軟基或其他不密實地基時采用天然砂礫土換填，換填厚度不小于50cm。場地硬化時制梁區(qū)、存梁區(qū)設置不大于3%的橫坡，形成良好的自排水系統(tǒng)，制梁區(qū)每個臺座四周在場地硬化時埋設蒸汽養(yǎng)生、噴淋養(yǎng)生管道和排水槽。預制廠設50cm50cm磚砌（或C15砼）排水溝排放臨時廢水、養(yǎng)護水、收集雨水并匯入沉淀池，沉淀池規(guī)格為長4m，寬3m，高1m。污水處理后排放。預制梁廠主要道路、制梁區(qū)采用不小于20cm厚半剛性基層或砂礫墊層+20cm厚度C30砼進行硬化處理；存梁區(qū)采用不小于10cm厚度砼硬化。（2）臺座建設臺座強度滿足張拉要求，如果在軟土地基時，臺座基礎需進行加固處理，臺座兩

10、端采用C20以上的片石砼擴大基礎進行加固，以滿足梁板張拉起拱后基礎兩端的承載力要求。臺座表面鋪設采用鋼模，厚度6mm8mm，鋼板平整、光滑，防止粘結(jié)造成底?！胺涓C”、“麻面”。臺座間距4.5m滿足模板吊裝需求，長度滿足本標段所有梁板的制作。（3）存梁區(qū)設置梁板預制完成后，移梁前對梁板噴涂統(tǒng)一標示和編號，標示內(nèi)容包括預制時間、施工單位、梁體編號、部位名稱等。移梁完成后，設置穩(wěn)定的木架，防止梁板側(cè)傾。用于存梁的枕梁設在離梁兩端各50cm處。箱梁做多存放層數(shù)符合設計文件和相關技術(shù)規(guī)范要求，最多不超過2層。支墊材質(zhì)采用橡膠板或方木，且不污染梁底。（4）梁板養(yǎng)生根據(jù)梁片養(yǎng)護時間及臺座數(shù)量設置足夠的梁體養(yǎng)

11、護用的冬季蒸汽養(yǎng)護和夏季自動噴淋設施，噴淋水壓加壓泵保證提供足夠的水壓，確保梁片的每個部位均能養(yǎng)護到位，尤其是翼緣板底面和橫隔板部位。每片梁噴管不少于4條（頂部1條，內(nèi)部1條，側(cè)面各1條）；噴管長度較梁體長1m，噴頭間距0.5m。養(yǎng)護用水輸送管道提前埋入地下，并對養(yǎng)護水進行過濾，避免出現(xiàn)碰頭堵塞現(xiàn)象。1.3箱梁臺座制作預制場場地范圍內(nèi)，用粘性土填至預設的標高，然后用推土機平整后，用20T的振動壓路機進行碾壓，壓實整平后，鋪設10cm級配砂礫墊層，然后用10cm厚C25混凝土進行硬化處理，硬化時間在2013年12月25日底結(jié)束。場地硬化時設置0.3%的橫坡以及縱向排水溝以利于排水，場地四周挖好排

12、水溝，場地內(nèi)排水匯集后進入排水溝，由雨水積井排出。確保路基不受水的影響及施工能正常進行。箱梁底座采用鋼筋混凝土基礎，在預制場地整體硬化后，澆筑25cm厚的C25混凝土基礎。另外考慮預制梁張拉后，底模兩端底座將承受預制梁的全部重量，因此該范圍內(nèi)的底模采取鋼筋混凝土基礎進行加強處理?？紤]梁最大寬度（2.85m）及模板尺寸等，為保證作業(yè)空間，臺座的行距設為5.0m，列距設為5m，并且在預制場地內(nèi)設置一條施工便道。箱梁臺座頂層尺寸為0.9m0.320.6m， 底層尺寸為2.0m2.0m0.60m+17.5m1.3m0.3m+2.0m2.0m0.60m。臺座平面布置根據(jù)預制梁的數(shù)量先在預制場布置30個箱

13、梁臺座（根據(jù)現(xiàn)場情況可斟情增加）。1.3龍門吊的布置移梁龍門吊設計跨徑為30m，考慮箱梁架設高度，移梁龍門吊設計凈高為9m。另配備1臺10噸龍門吊進行梁體砼灌注、模板的安拆（30米/10噸）。為滿足底座抗剪及抗彎要求，軌道基礎設置為兩層，下層基礎在地面以下，上層基礎在地面以上，砼標號為C25，內(nèi)設鋼筋骨架，主筋采用5根16的鋼筋，鋼筋焊接采用搭接雙面焊，箍筋間距為30cm。地基基礎采用40cm灰土換填夯實處理。在砼澆筑過程中，及時按鋼軌安裝要求進行放線，安插14的鋼軌定位筋，安插前的鋼筋加工，要下端彎鉤，待安設鋼軌后，再彎折定位筋上端部分，以固定鋼軌。龍門吊軌道斷面圖1.4鋼筋棚的布置在預制場

14、附近設置一處長35m，寬10m的鋼筋加工場。加工好的半成品鋼筋利用施工便道運至預制梁底座進行綁扎。鋼筋原材存放設置離地面30cm的臺座進行存放鋼筋。1.5自動噴淋及養(yǎng)生設施排水循環(huán)系統(tǒng)根據(jù)現(xiàn)場布置安裝自動噴淋及養(yǎng)生系統(tǒng)，由于對場地保護及周圍環(huán)水保要求，我標段根據(jù)現(xiàn)場實際情況建設排水循環(huán)系統(tǒng)。1.6冬季施工措施(1)混凝土拌合為了不使水化熱過早損失，采取先進骨料及水的方法，攪拌均勻后，待溫度降至60時，加入水泥進行拌和，嚴禁將水泥與80以上的水直接接觸，骨料中不得有冰雪和凍塊，攪拌時間應較常溫時延長50%左右。（2）混凝土運輸拌和站的混凝土運輸采用混凝土運輸車，為保證運輸過程中溫度盡量減少損失，

15、采取將罐車的罐體用巖棉被進行包裹，保證運輸過程不得超過30分鐘。(3)混凝土澆筑砼澆筑前對模板加熱,使得模板溫度不低于10，對模板加熱采用蒸汽加熱。箱梁砼澆筑采用吊車進行,砼入模溫度不低于10,在澆筑過程中為防止砼溫度下降過快,在梁場擋風墻，并在澆筑過程中邊澆筑邊覆蓋的方式進行。(4)預制梁養(yǎng)護熱源由蒸汽鍋爐提供，用40mm的鋼管做成蒸汽管道輸送暖氣，保證暖棚內(nèi)溫度5，砼強度達到設計值的50%后拆除暖棚?；炷恋恼羝B(yǎng)護可分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，混凝土的蒸汽養(yǎng)護應分別符合下列規(guī)定：a.靜停期間為4-6小時（從梁體砼全部灌注完畢時算起），靜停時間的養(yǎng)護溫度為20至25，靜停以增強砼對升

16、溫階段結(jié)構(gòu)破壞作用的抵抗力，避免蒸汽養(yǎng)護時在構(gòu)件表面出現(xiàn)裂縫和疏松現(xiàn)象。b.升溫，通入蒸汽，使砼原始溫度上升到恒溫溫度，升溫速度不宜太快，以免砼內(nèi)外溫差過大產(chǎn)生裂縫，升溫時間為2.5小時左右，升溫速度不宜超過10/h。c.恒溫階段，恒溫溫度保持在50以下，恒溫時間最短不小于16小時，若砼強度達不到80%設計強度，則應延續(xù)恒溫時間，直到砼強度達到80%設計強度為止，才能結(jié)束恒溫時間，允許降溫，恒溫養(yǎng)護時間應根據(jù)構(gòu)件脫模強度要求、混凝土配合比情況以及環(huán)境條件等通過試驗確定。d.降溫速度不宜大于10/h，拆模時梁體表面溫度與自然環(huán)境溫度之差不得大于15，否則箱梁應帶模讓其自然延時降溫，直至梁體表面溫

17、度與環(huán)境溫度之差等于或小于15，才允許脫模。箱梁混凝土蒸汽養(yǎng)護：混凝土灌注完畢采用養(yǎng)護罩封閉梁體，并輸入蒸汽控制梁體周圍的濕度和溫度。氣溫較低時輸入蒸汽升溫，混凝土初凝后橋面和箱內(nèi)均蓄水保濕。升溫速度不超過10/h；恒溫不超過45，混凝土芯部溫度不宜超過60，個別最大不得超過65。降溫時降溫速度不超過10/h；當降溫至梁體溫度與環(huán)境溫度之差不超過15時，撤除養(yǎng)護罩。箱梁的內(nèi)室降溫較慢，可適當采取通風措施。罩內(nèi)各部位的溫度保持一致，溫差不大于10。蒸汽養(yǎng)護定時測溫度，并作好記錄。壓力式溫度計布置在內(nèi)箱跨中和靠梁端4m處以及側(cè)模外。恒溫時每2小時測一次溫度，升、降溫時每1小時測一次，防止混凝土裂紋

18、產(chǎn)生。蒸汽養(yǎng)護結(jié)束后，要立即進行灑淡水養(yǎng)護，時間不得少于7天。對于冬季施工澆注的混凝土要采取覆蓋養(yǎng)護，當平均氣溫低于5時，要按冬季施工方法進行養(yǎng)護，箱梁表面噴涂養(yǎng)護劑養(yǎng)護。三、箱梁主要施工方案和操作工藝1、箱梁預制流程見下圖：移梁至存梁臺座養(yǎng)護 原材料試驗 清 理 臺 座涂隔離劑、綁底板及腹板鋼筋、穿波紋管安裝側(cè)模、內(nèi)模綁扎頂板鋼筋、安裝預埋件澆 搗 混 凝 土試 塊 制 作養(yǎng) 護張拉預應力筋孔道壓漿、封錨配合比確定 壓試塊達到張拉強度拆模（先拆內(nèi)模、再拆外模）2、鋼筋制作與安裝鋼筋加工采用數(shù)控鋼筋彎箍機、數(shù)控立式鋼筋彎曲中心、數(shù)控棒材剪切生產(chǎn)線等進行生產(chǎn)。鋼筋下料、制作在鋼筋加工棚進行，運至

19、預制場裝配成型，鋼筋連接采用搭接焊，鋼筋下料時要適當配料，使之在成型焊接時接頭能按規(guī)范要求錯開設置。嚴格按規(guī)范要求做好鋼材的進貨、下料、彎制、連接等工作。底板、腹板及隔板鋼筋的綁扎直接在模內(nèi)進行，頂板鋼筋骨架先分成幾節(jié)做好，待內(nèi)模安裝完畢后用專用吊架起吊拼接。鋼筋制作安裝及管道固定：普通鋼筋采用在加工廠制作成型后，現(xiàn)場綁扎安裝施工。在安裝并調(diào)好底模及側(cè)模后，沿底?？v向安放砼預制塊，開始底板和腹板普通鋼筋綁扎及預應力管道的預設，然后安裝內(nèi)模，再邦扎頂板鋼筋及預應力管道。鋼筋制作及安裝，允許誤差規(guī)定如下： 橋面筋與設計位置的偏差不大于10mm。 底板橫向、縱向鋼筋間距偏差不大于15mm。 腹部變化

20、段箍筋不垂直度（橫向偏差垂直位置）不大于15mm。 鋼筋骨架安裝位置偏差： 順梁向：不大于10mm 橫梁向：保證保護層厚度 保護層厚度與設計尺寸的偏差不大于5mm，且保證為正誤差。 預應力管道定位鋼筋： 孔眼尺寸：+3、-0 豎向位置：跨中4m范圍內(nèi)4mm； 橫向位置：6mm 其余部份：6mm； 其它鋼筋偏移設計位置不大于15mm。 同一截面內(nèi)鋼筋接頭不得超過50%，且接頭應錯開500mm以上。 為防止灌注混凝土將橋面鋼筋壓彎影響質(zhì)量，應將橋面上下層鋼筋間加設支撐鐵件。 鋼筋制作應采用機械切割和成形。長度誤差10mm，彎起鋼筋位置：15mm；彎起鋼筋高度：5mm。2、箱梁模板2.1 模板構(gòu)造模

21、板分內(nèi)模、外模、堵頭模、底模，底模采用5mm鋼模板，外模采用大塊鋼模板，板面用6mm鋼板焊制而成，用8#槽鋼做主要支撐骨架，50角鋼做加勁骨架，為確保構(gòu)件尺寸，采用標準加工廠制作。模板分段制作成整體，M16螺栓拉桿連接，板與板之間放置軟小的空心塑料管防止漏漿。2.2模板施工A、立模：拼裝外模時用小龍門吊把外模分塊模板吊到所要制梁的制作臺，順序不能顛倒。先拼邊模，然后拼端頭部分。拼兩邊模時先用對拉螺桿將模板基本固定好，再拼兩端吊裝孔及三角墊塊，拼三角墊塊必須采用1m水平尺或水準儀抄平，控制其高度誤差不大于2mm，而后拼裝端頭模。拼完后對邊模的水平、接縫以及跨中橫梁模進一步調(diào)整，位置準確后固定對拉

22、螺桿。內(nèi)模預先分幾節(jié)拼好，待底、腹板鋼筋安裝到位后用小龍門吊吊進箱內(nèi)進行拼接，拼出的內(nèi)模應平整、無坑洼、無翹曲現(xiàn)象、接縫嚴密。內(nèi)模拼裝好后裝上限位槽鋼，以免上浮。B、拆模：拆外模時，首先拆出端頭模板及端橫梁模板及跨中橫梁堵頭模，然后松對拉螺桿和兩邊支撐，拆除兩邊側(cè)模，因為模板屬大面、小厚度鋼結(jié)構(gòu)，側(cè)向剛度不大，所以在拆除、起吊等作業(yè)時應防止模板發(fā)生塑性變形。內(nèi)模拆除先將先拆板用拆模器拆除，解除了內(nèi)模的環(huán)狀構(gòu)造后依次將內(nèi)模拆完。3、預應力施工20m箱梁預應力鋼束采用S15.24的鋼絞線（標準強度Ryb=1860Mpa），20m箱梁錨具采用OVM15-4、OVM15-5；管道成孔采用鋼波紋管；箱梁

23、頂板負彎矩鋼束采用BM15型及其配套的設備，管道成孔采用鋼波紋扁管，且鋼帶厚度不小于0.35mm。4、波紋管施工 20m箱梁的錨具采用OVM型及其配套設備。鋼束管道采用55mm型鋼波紋管，錨下控制力為1395Mpa（短束為1358Mpa）。預應力管道的位置按設計要求準確布設，并采用直線段每50cm，曲線段每100cm一組的定位筋進行固定，接頭要平順，外用膠布纏牢，在管道的最高點設置排氣孔。同時將錨墊板牢固的安裝在模板上，并與孔道對中，與孔道端部垂直，不得錯位。預應力筋穿束前對孔道進行清理，穿束采用人工從一端送入或用金屬網(wǎng)法。澆筑砼前，對鋪墊上的壓漿孔進行封堵，防止?jié)仓艜r漏漿堵孔。A、波紋管在

24、安裝前應通過1KN徑向力的作用下不變形，同時應作灌水試驗，以檢查有無滲漏現(xiàn)象，確無變形、滲漏現(xiàn)象時方可使用。B、因孔道較長且?guī)Щ《?，采用兩根波紋管接頭，從兩端穿入，中間連接采用大一號型的波紋管。接頭管的長度為200mm，其兩端用密封膠帶封裹，安裝時，應事先按設計圖中預應力筋的曲線坐標在箍筋上定出曲線位置，固定時應采用鋼筋支托，間距為300mm。鋼筋支托焊在箍筋上，箍筋底部墊實。波紋管固定后，用鐵絲扎牢，以防澆筑混凝土時螺旋上浮而引起嚴重的質(zhì)量事故。波紋管安裝后，檢查其位置、曲線形狀是否符合設計要求，接頭是否牢靠，完好。5、混凝土澆注鋼筋和模板安裝完畢，經(jīng)自檢合格、監(jiān)理工程師檢查驗收并簽認后進行

25、混凝土的澆筑施工。澆筑到頂后及時整平、收漿。A、澆注順序：底板混凝土澆注腹板混凝土澆注頂板混凝土澆注。B、澆注混凝土施工：混凝土用混凝土攪拌運輸車運到預制廠，裝灰斗由小龍門吊吊灰斗入模。施工時道路必須平整通暢，保證砼自攪拌完成后10min內(nèi)入模澆注。澆注底板時，應從跨中向兩端澆注，采用插入式振動器與平板式振動器搗實整平。在卸料時料斗越靠近底板越好，自由傾落度不大于30cm，以免砼碰擊鋼筋使砂漿與石子分離，端部鋼筋較密，應特別注意搗固密實。底板混凝土面應控制在設計面高度以下05mm，以保證內(nèi)模能準確就位。當內(nèi)模吊裝完成經(jīng)檢查合格后立即進行腹板砼澆注，上料方式用料斗將料倒在一塊大鋼板上，用鐵鏟鏟入

26、腹板中，根據(jù)梁高腹板砼分成24層進行澆注，采用裝在側(cè)模上的附著式振動器和插入式振動器振搗，振動器應插入上一層頂面510cm以保證層間良好的連接，插入式與附著式振動器應同步進行，即振動棒在哪里振搗就開哪里的附著式振動器。腹板澆注時應兩側(cè)同步進行，嚴禁用振動棒使混凝土在腹板內(nèi)做長距離流動。進行頂板混凝土澆注，上料方式是直接將料倒在頂板上，自由傾落距離不大于30cm，頂板由平板式和插入式聯(lián)合搗固。先用插入式振動器搗實，然后用平板振動器拖平，最后用抹子抹平，使梁頂面平整。C、澆注混凝土時應注意的問題：澆注箱梁混凝土除應按普通混凝土澆注的規(guī)定外，尚應注意以下幾點：a、模板、鋼筋、管道、錨具和預應力鋼材經(jīng)

27、監(jiān)理工程師檢查并批準后，方可澆注混凝土。b、在混凝土澆注和預應力張拉前，錨具的所有支承表面（例如墊板）應加以清洗。c、拌和后超過45min 以后的混凝土不得使用。d、箱梁混凝土應水平分層、一次澆注完成。e、為避免孔道變形，不允許振動器觸及波紋管。f、梁端部錨固區(qū)，為了保證混凝土密實，宜使用外部振動器加強振搗，集料尺寸不超過兩根鋼筋或預埋件間凈距離的一半。g、混凝土立方體強度未達到1520Mpa時，不得拆除模板。h、混凝土養(yǎng)生時，在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護。一般在常溫下砼的灑水養(yǎng)護時間不少于7天。對為預應力鋼束所留的孔道應加以保護，嚴禁將水和其他物質(zhì)灌入孔道，應防止金屬管生銹。6、模板拆除模

28、板拆除遵循先支后拆，后支先拆的順序；非承重側(cè)模板應在砼強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞方可拆除，時間可按下表控制：制孔器抽拔時間參照表環(huán)境溫（）抽拔時間（h）環(huán)境溫度（）抽拔時間（h）30以上320105830203510以上812拆模的程序：拆除拉桿，包括待拆模板微調(diào)支撐、緊固側(cè)板底板的下拉桿和頂板上拉桿。拆除與待拆模板相鄰的接縫，清除滲進縫內(nèi)的水泥漿，以消除或減少模板間的粘結(jié)力。模板的拆除采用龍門吊和手拉葫蘆進行拆除。吊移存放。模板離開梁體后，當移出一定的空隙后，再起吊，避免直吊時梁體和模板碰撞，然后吊運到存放處，清洗、維修、涂油保養(yǎng)供下次使用。7、檢查、清理預留孔道預留孔道應在制

29、孔后用通孔器檢查，若發(fā)現(xiàn)孔道堵塞，清除孔道內(nèi)的雜物為預應力筋穿孔創(chuàng)造條件。8、預應力束的制備對進場的鋼絞線按要求進行檢驗，檢驗合格后才能投入使用。預應力鋼絞線的下料長度，為孔道的凈長加上構(gòu)件兩端的預留張拉用的預留長度；預應力束的切斷采用砂輪切割機，以保證切口平整，線頭不散。禁止采用電弧切割下料。鋼絞線切割時，在每端離切口3050mm處用鐵絲綁扎。鋼絞線的盤重大、盤卷小、彈力大，為了防止在下料過程中鋼絞線紊亂并彈出傷人，事先制作一個簡易的鐵籠。下料時，將鋼絞線盤卷在鐵籠內(nèi)，從盤卷中央逐步抽出，以策安全。鋼絞線的編束用20號鐵絲綁扎，鐵絲扣向里，間距11.5m。編束時應先將鋼絞線理順，并盡量使各根

30、鋼絞線松緊一致。綁好后的鋼絞線束編號掛牌堆放。9、預應力束的穿束預應力鋼束在穿束前應排列理順，沿長度方向每隔2m3m用鐵絲捆扎一道。穿束一般采用人工直接穿束，也可借助一根5的長鋼絲作引線，用卷物機進行穿束。10、 預應力筋張拉與錨固10.1、準備工作a、混凝土強度檢驗預應力筋張拉前，需提供構(gòu)件混凝土的強度試壓報告。當混凝土的試件強度達到設計強度的100%以后，方可施加預應力。（在蒸汽養(yǎng)護，80的溫度條件下，64小時強度可達到90%,在不低于強度等級的90%時可進行第一次張拉，張拉后即可移梁，在存梁場當砼強度達到100%后，進行第二次張拉。）張拉采用智能張拉系統(tǒng)。b、構(gòu)件端頭清理構(gòu)件端部預埋鋼板

31、與錨具接觸處的焊渣、毛刺、混凝土殘渣等應清除干凈。c、安裝錨具與張拉設備根據(jù)預應力筋張拉錨固體系不同，分述于下：(a)鋼絞線束夾片錨固體系：安裝錨具時應注意工作錨環(huán)或錨板對中，夾片均勻打緊并外露一致；千斤頂上的工具錨孔位與構(gòu)件端部工作錨的孔位排列要一致，以防鋼絞線在千斤頂穿心孔內(nèi)打叉。(b)安裝張拉設備時，對直線預應力筋，應使張拉力的作用線與孔道中心線重合；對曲線預應力筋，應使張拉力的作用線與孔道中心線末端的切線重合。10.2、預應力筋張拉順序用四臺千斤頂橫向?qū)ΨQ張拉、兩頭同時張拉（具體張拉順序如“20m箱梁張拉順序圖”所示）。具體張拉順序為：N2N3N1N4鋼絞線張拉程序0初應力con（持荷

32、2min，錨固）每次張拉均應量測伸長值。10.3、張拉伸長值校核預應力筋張拉時，通過伸長值的校核，可以綜合反映張拉力是否足夠，孔道摩阻損失是否偏大，以及預應力筋是否有異?，F(xiàn)象等。因此，對張拉伸長值的校核，要引起重視。預應力筋張拉伸長值的量測，應在建立初應力之后進行。其實際伸長值L應等于L=L1 +L2式中L1從初應力至最大張拉力之間的實測伸長值；L2初應力以下的推算伸長值（可采用相鄰級的伸長度）。預應力鋼材張拉后，應測定預應力鋼材的回縮量與錨具的變形量，其值不得大于6mm，如大于此值，應重新張拉，或更換錨具后重新張拉。10.4、張拉注意事項a、預應力鋼材的斷絲、滑絲，不得超過下表“后張預應力筋

33、斷絲、滑絲限制數(shù)”的規(guī)定。如超過規(guī)定數(shù)，應進行更換；如不能更換時，可提高其他束的控制張拉力作為補償，但最大張拉力不得超過千斤頂?shù)念~定能力，也不得超過鋼絞線或鋼絲的標準強度的80%。后張預應力筋斷絲、滑絲限制數(shù)類別檢查項目控制數(shù)鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%b、在張拉完成后，測得的延伸量與計算延伸量之差應在6%以內(nèi)，否則應采取以下的若干步驟或全部步驟：(a)重新校準設備；(b)對預應力材料作彈性模量檢查；(c)放松預應力鋼材重新張拉；(d)預應力鋼材用潤滑劑以減少磨擦損失，僅水溶性油劑可用于管道系統(tǒng)，且在灌漿前洗掉；(e)監(jiān)理工程

34、師對預應力張拉認可后，預應力鋼材應予錨固。放松千斤頂時應避免振動錨具和預應力鋼材；(f)預應力鋼材在監(jiān)理工程師認可后才可截割露頭，梁端錨口應按圖紙所示用水泥砂漿封閉。c、在預應力作業(yè)中，必須特別注意安全。因為預應力有很大的能量，萬一預應力筋被拉斷或錨具與張拉千斤頂失效，巨大能量急劇釋放，有可能造成很大危害。因此，在任何情況下作業(yè)人員不得站在預應力筋的兩端，同時在張拉千斤頂?shù)暮竺鎽O立防護裝置。d、操作千斤頂和測量伸長值的人員，應站在千斤頂側(cè)面操作，嚴格遵守操作規(guī)程。油泵開動過程中，不得擅自離開崗位。如需離開，必須把油閥門全部松開或切斷電路。e、張拉時應認真做到孔道、錨環(huán)與千斤頂三對中，以便張拉

35、工作順利進行，并不致增加孔道摩擦損失。f、工具錨的夾片，保持清潔和良好的潤滑狀態(tài)。新的工具錨夾片第一次使用前，在夾片背面涂上潤滑脂，以后每使用510次，應將工具錨上的擋板連同夾片一同卸下，向錨板的錐形孔中重新涂上一層潤滑劑，以防夾片在退契時卡住。潤滑劑可采用石墨、二硫化鉬、石蠟或?qū)Ｓ猛隋^靈等。g、多根鋼絞線束夾片錨固體系如遇到個別鋼絞線滑移，可更換夾片，用小型千斤頂單根張拉。h、每次張拉完畢后，應檢查端部和其他部位是否有裂縫，并填寫張拉記錄表。i、預應力筋錨固后的外露長度，不宜小于30mm。第二次張拉完成后用混凝土封裹，以防腐蝕。11、 孔道壓漿預應力鋼材張拉完成后，利用循環(huán)智能壓降系統(tǒng)將水泥

36、漿壓灌到預應力筋孔道中去，其作用有二：一是保護預應力筋，以免生銹；二是使預應力筋與箱梁混凝土有效的粘結(jié)，以控制超載時裂紋間距與寬度并減輕梁端錨具的負荷狀況。因此應特別重視孔道壓漿。11.1、壓漿材料a、使用不低于42.5普通硅酸鹽水泥配制的50號水泥漿，水灰比一般在0.40.45之間，所用水泥齡期不超過一個月。b、水泥漿中可摻入監(jiān)理工程師同意的減水劑及膨脹劑，摻量由試驗確定。但是不應摻入鋁粉等銹蝕預應力鋼材的外加劑。11.2、灌漿設備采用智能壓降系統(tǒng)。11.3、壓漿施工注意事項a、在壓漿前，吹入無油分的壓縮空氣清洗管道，接著用含有0.01kg/L生石灰或氫氧化鈣的清水沖洗管道，直到將松散顆粒除

37、去及清水排出為止。再以無油的壓縮空氣吹干管道。b、水泥漿的泌水率最大不應超過4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水應全部被漿吸收。水泥漿自調(diào)制至壓入孔道的延續(xù)時間，一般不宜超過3040min，水泥漿在使用前和壓注過程中應經(jīng)常攪動。c、壓漿時，每一工作班留取不少于是3組試樣，標準養(yǎng)生28d，檢查其抗壓強度作為水泥漿質(zhì)量的評定依據(jù)。d、管道壓漿盡可能在預應力鋼材張拉完成和監(jiān)理工程師同意后立即進行，一般不得超過14d。壓漿時自梁一端壓入，而在另一端流出，流出的稠度須達到規(guī)定的稠度。采用一次性壓漿，壓力控制在0.50.7Mpa之內(nèi)。e、當氣溫或構(gòu)件溫度低于5時，不得進行壓漿。水泥漿溫度不得超

38、過32。管道內(nèi)水泥漿在注入后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土溫度不得低于5，否則應采取保溫措施。當白天氣溫高于35時，壓漿宜在晚上進行。在壓漿后兩天，應檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，需要時進行處理。12、移梁和存梁用大龍門吊吊起后運行到存梁場存梁。A、起吊：經(jīng)過第一次張拉后，在制梁臺上進行起吊，穿鋼絲繩時注意鋼絲繩要順直，排列整齊，不得出現(xiàn)擠壓、彎死現(xiàn)象，以免鋼絲繩受力不均而擠繩，梁吊運按兜托梁底起吊法考慮，不設吊環(huán)。吊點位置距梁端不大于1.0米。吊運過程中平行勻速移動梁，傾斜角小于5度，防止出現(xiàn)扭偏。起吊時，吊起2030cm后，要檢查各部位有無不正常變化，確認情況良好且無障礙物、掛拌物后，方可繼續(xù)

39、提升，一般起吊高度不超過50cm，前后高差不得超過2%。B、行走：龍門吊行走軌道應結(jié)實、平順，沒有三角坑，龍門吊應慢速行走。作業(yè)人員應統(tǒng)一口令，司機僅按照指揮人員的信號進行操作，司機必須頭腦清醒，熟悉操作規(guī)程，龍門吊四個角設專人看護，兩側(cè)至少備有兩個鐵鞋和三角木。在暫停作業(yè)時，必須打上鐵鞋，在吊裝狀態(tài)下，司機不得離開工作崗位。C、存梁：按編號有規(guī)劃地存放，以方便架梁時取梁。所有梁片均雙層存放，在梁的兩頭設置牢固的存放支座，使梁處在簡支狀態(tài)下保存，不得將梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部產(chǎn)生裂縫甚至斷裂。做好存梁區(qū)的排水工作，防止地表水沖刷存梁地面引起下沉。四、工程進度計劃

40、1、模板配置 我標段共有20m箱梁420片，根據(jù)臺座數(shù)量（20個）和總體進度計劃，模板共配置中梁4套，邊梁3套，按10天周轉(zhuǎn)一次，計劃每天達到約2.5片/天。2、工期計劃本項工程計劃205天完成（2014.1.1 -2014.7.25），箱梁施工計劃序號月份數(shù)量備注12014.12022014.23032014.38042014.48052014.58062014.68072014.750五、施工質(zhì)量保證措施1、施工材料及施工技術(shù)保證措施1.1、模型（1）箱梁模型的設計與施工必須根據(jù)設計圖進行必要的剛度、強度和穩(wěn)定性驗算；模型拼裝前先檢查制梁臺座的平整度、螺栓孔、吊裝孔及三角墊層處位置尺寸。（

41、2）模型拼裝時必須吻合密實，并認真檢查接縫處板面平整度，用角磨除銹機認真清除面板上的浮灰，然后均勻地刷上脫模劑。（3）拼裝好后必須用標定后的鋼尺認真測量各處尺寸以滿足設計規(guī)范要求；拆模時間根據(jù)試驗室提供的砼實際強度報告決定。2.2、鋼筋 （1）為控制鋼筋加工質(zhì)量，均采用數(shù)控鋼筋加工設備。（2）到場的鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收、分批堆放、且存儲在高于地面的平臺，墊木或其他支承物上并盡量保護它不受機械損傷和不暴露在可使鋼筋生銹的環(huán)境中。（3）鋼筋接頭避免在最大應力處設置，并盡可能使接頭交錯排列，接頭間距相互錯開距離不小于30d，且不小于500mm。（4）焊接優(yōu)先采用閃光

42、對焊法，當閃光對焊有困難時經(jīng)監(jiān)理工程師同意可采取電弧焊或綁扎搭接。布置在同一區(qū)段的受拉鋼筋接頭，其截面積不得超過鋼筋總面積的50%，在受壓區(qū)內(nèi)不限制。（5）在受拉區(qū)，I級鋼筋綁扎搭接的末端作成180彎鉤，II級鋼筋綁扎搭接的末端作成90彎鉤，在受壓區(qū)直徑等于或小于12mm的光圓鋼筋末端以及軸心受壓構(gòu)件任何直徑的縱向鋼筋末端均不設彎鉤，但搭接長度不小于30d。（6）在一個構(gòu)件任一搭接區(qū)段內(nèi)，搭接接頭鋼筋的截面積，對受拉鋼筋不得超過鋼筋總面積的25%，對受壓鋼筋不得超過鋼筋總面積的50%。（7）同一根鋼筋，兩接頭間距離不小于1.3倍搭接長度，綁扎接頭與鋼筋起彎點之間的距離不小于10d，且接頭不得位

43、于最大拉力截面處。2.3、砼施工（1）梁體砼所用的粗、細骨料、水泥、水及外加劑均符合技術(shù)規(guī)范要求，并具備相關的試驗報告。（2）砼每盤用量必須嚴格過磅，粗、細骨料其精度需達到2%，水、水泥、減水劑允許誤差為各自重量的1%。（3）不允許用加水或其他辦法變更砼的稠度，澆筑時坍落度不在規(guī)定界限之內(nèi)的砼不得使用，砼拌和時嚴格控制攪拌時間。（4）預應力砼連續(xù)梁梁體砼一般水平分層、一次整體澆筑成型。梁體砼數(shù)量較大時，可采取斜向分段、水平分層的方法連續(xù)澆筑。澆筑時除用附著式振動器振動外，以插入式振搗器振實各部位。（5）梁腹板與底板及頂板連接處的承托、預應力鋼材錨固端以及其他鋼筋密集部位，宜特別注意振搗。2.4

44、、預應力施工（1）施加預應力前，對砼構(gòu)件進行檢驗，外觀尺寸符合質(zhì)量標準要求；張拉時強度不低于設計規(guī)定，設計未規(guī)定時，不低于設計標號的75%。（2）穿束前檢查錨墊板和孔道，錨墊板位置正確，孔道內(nèi)暢通、無水分和雜物。澆筑砼前穿束的孔道，在可能條件下，在管道安裝后、澆筑砼前檢查預應力鋼材是否能在管道內(nèi)自由滑動。（3）預應力鋼材可分批、分段對稱張拉，其張拉順序符合設計規(guī)定。曲線預應力鋼材或長度25m的直線預應力鋼材，宜在兩端張拉。兩端張拉一束預應力鋼材時，可先在一端張拉錨固后，再在另一端補足預應力值，進行錨固。（4）預應力鋼材在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固。2.5、壓漿（1）壓漿時必須根據(jù)試驗室交付

45、的配合比資料拌制水泥漿，且壓漿機必須以0.7Mpa的常壓連續(xù)進行作業(yè)。（2）為保證壓漿質(zhì)量，壓漿采用循環(huán)智能壓降系統(tǒng)。（3）壓漿一般采用水泥漿，空隙大的孔道，水泥漿中可摻入適量的細砂。水泥漿的強度不低于設計規(guī)定。（4）水泥漿自調(diào)制至灌入孔道的時間，視氣溫情況而定，一般不宜超過3045min。水泥漿在使用前和壓注過程中經(jīng)常攪動。（5）壓漿前，須將孔道沖洗潔凈、濕潤，如有積水用吹風機排除。壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道由最低的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排除。（6）壓漿緩慢、均勻地進行。比較集中和臨近的孔道，宜盡先連續(xù)壓漿完成，以免串到臨孔的水泥漿凝固、堵塞孔道；不能連續(xù)壓漿時，后壓漿的孔道在壓漿前

46、用壓力水沖洗暢通。（7）壓漿后從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，及時處理糾正。（8）壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)砼溫度不低于+5，否則采取保溫措施。當氣溫高于35時，壓漿宜在夜間進行。（9）預制構(gòu)件在孔道水泥漿強度達到設計規(guī)定后方進行移運和吊裝，設計未規(guī)定時，不低于梁身砼設計標號的55%，且不低于20Mpa。 2、質(zhì)量管理保證措施2.1、提高全員質(zhì)量意識工程質(zhì)量是一個系統(tǒng)工程。領導是關鍵，職工是基礎，制度是手段，技術(shù)是保證。隊伍進場后，分項工程分工序?qū)嵤ｍ椯|(zhì)量意識教育，做到人人明白質(zhì)量要求，清楚質(zhì)量標準，實施領導把關，職工參加，文明施工，廣泛開展TQC活動，建立全員質(zhì)量獎懲等規(guī)章制度

47、，實行領導與技術(shù)人員質(zhì)量技術(shù)承包責任制，在人員、機械、物質(zhì)保障上滿足質(zhì)量標準的要求。（1）狠抓工序，確保整體確定以班組自檢為基礎，專檢骨干為主導自檢與專檢相結(jié)合的質(zhì)量三檢制度和工前試驗工中檢查、工后檢驗工作制度，檢查程序經(jīng)班組質(zhì)檢員檢查合格后，報隊檢查，工程師檢查合格后，報質(zhì)檢工程師，經(jīng)檢查合格后，請監(jiān)理工程師檢查驗收簽證，確保各工序質(zhì)量合格。（2）堅持“三服從、五不準、一個堅持”的制度，即進度工作服從計劃、計量支付服從工程質(zhì)量、質(zhì)量全權(quán)服從監(jiān)理工程師；施工準備工作不充分不施工、設計圖紙沒有自審和會審不施工，沒有進行技術(shù)交底不施工，堅持質(zhì)量不合格的工程堅決返工。技術(shù)保證：要保證工程質(zhì)量、合理的

48、施工方案、先進的工藝手段是必不可少的。對每一分項工程，先理解設計圖紙，明確規(guī)范要求，實施前，組織有經(jīng)驗的工程技術(shù)人員和工作，先行討論，優(yōu)化施工方案，實施中，對不合理部分及時糾正。2.2、施工質(zhì)量保證措施（1）加強施工技術(shù)管理，嚴格執(zhí)行以總工程師為首的技術(shù)責任制，使施工管理標準化,規(guī)范化,程序化。認真熟悉施工圖紙，深入領會設計意圖，嚴格按照設計文件和圖紙施工，對設計文件和施工規(guī)范領會透徹，施工人員必須嚴格掌握施工標準,質(zhì)量檢查及驗收標準和工藝要求并及時進行技術(shù)交底，在施工期間技術(shù)人員要跟班作業(yè)，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。（2）項目部設質(zhì)檢部，保證施工作業(yè)始終在質(zhì)檢人員的嚴格監(jiān)督下進行。質(zhì)檢工程師有質(zhì)量否

49、決權(quán)，發(fā)現(xiàn)違背施工程序,不按設計圖,規(guī)則,規(guī)范及技術(shù)交底施工，使用材料半成品及設備不符合質(zhì)量要求者，有權(quán)制止，必要時下停工令，限期整改并有權(quán)進行處罰，杜絕不合格的半成品或成品。（3）建立質(zhì)量獎罰制度，明確獎罰標準，做到獎罰分明，杜絕質(zhì)量事故發(fā)生。（4）嚴格施工紀律，把好工序質(zhì)量關，上道工序不合格不能進行下道工序的施工，否則質(zhì)量問題由下道工序的班組負責。對工藝流程的每一部工作內(nèi)容要認真進行檢查，使施工規(guī)范化。（5）橋梁各測量樁點要認真保護，施工中可能損毀的重要樁點要設好護樁，施工測量放線要反復校核。認真進行交接班，確保中線,水平及結(jié)構(gòu)物尺寸位置正確。（6）施工所用的各種計量儀器設備定期進行檢查和

50、標定，確保計量檢測儀器設備的精度和準確度，嚴格計量施工。（7）所有工程材料應事先進行檢查，嚴格把好原材料進場關，不合格材料不準進場，保證使用的材料全部符合工程質(zhì)量的要求。每項材料到工地應有出廠檢驗單，同時在現(xiàn)場進行抽查，來歷不明的材料不用，過期變質(zhì)的材料不用，消除外來因素對工程質(zhì)量的影響。（8）做好質(zhì)量記錄:質(zhì)量記錄與質(zhì)量活動同步進行，內(nèi)容要客觀,具體,完整,真實,有效，字跡清晰，具有可追溯性，各方簽字齊全。由施工技術(shù),質(zhì)檢,測試人員或施工負責人按時收集記錄并保存。確保本工程全過程記錄齊全。（9）砼拌合,運輸,灌注必須按規(guī)范要求施工。灌砼時按規(guī)定頻率取樣制試塊，養(yǎng)生后送指定試驗室檢驗。（10）

51、堅持文明施工，創(chuàng)造良好的施工環(huán)境。為優(yōu)質(zhì),安全,高效創(chuàng)造良好的施工條件。做到道路平整，排水通暢，機械車輛停存和材料堆放有序。 2.3、工期保證措施（1）組建精干的領導班子。（2）施工中運用科學高效的管理方法，確定最佳施工方案，及時調(diào)整各項工程的計劃進度、勞力、機械、材料數(shù)量，確保工程按時完成。（3）技術(shù)保證：每道工序均安排專職的技術(shù)人員現(xiàn)場把關。 質(zhì)量保證體系框圖六、安全保證措施1、項目部建立安全生產(chǎn)領導小組，設安全檢查科，各隊設專職安全員1名，各工班兼職安全員1名，實際定期與不定期檢查、教育和日常宣傳制度，使進入本工程作業(yè)的全體職工具有安全生產(chǎn)基本知識和技能，從思想上重視安全工作，自覺執(zhí)行安

52、全技術(shù)規(guī)則。做到進場教育、標志明顯、防范周密、定期檢查。2、特種工作人員必須經(jīng)考核合格，持證上崗。進入現(xiàn)場必須戴安全帽。禁止穿拖鞋、高跟鞋、光腳從事操作。3、施工機械要保持清潔，要有保護接地、接零裝置的計漏電保護。機械的轉(zhuǎn)動部位或焊接閃光部位均要有護罩和擋板。4、鋼絞線張拉時，設置安全警戒范圍，現(xiàn)場應有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內(nèi)。5、高壓油管使用前應作耐壓試驗，不合格的不能使用。 油壓泵上的安全閥應調(diào)至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。油運轉(zhuǎn)有不正常情況時，應立即停車檢查，在有壓情況下不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位螺絲。6、油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路

53、的各部接頭，均須完整、緊密、油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油。若有損壞者應及時修理更換。7、在張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管，量測伸長值應站側(cè)面。張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉(zhuǎn)聲音異常，應立即停機檢查維修。8、錨具、夾具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。在終張拉后應對錨具進行防銹防水處理，可采用881I防水涂料，用香蕉水稀釋。七、環(huán)境保證措施及安排1、水質(zhì)污染控制（1）絕對禁止施工人員亂拋棄垃圾、排放廢水、廢油和沖洗物。（2）地面沖洗物，包括水泥和溶解物質(zhì)，應引入污泥井中以防未經(jīng)控制的排放。（3）燃料、顏料應保存在合適的安全容器中，并放在指定地

54、點，以免外泄露進入天然水系。（4）生活污水采取相應措施進行處理，有毒廢水要用相應容器收集，根據(jù)所含毒物的性質(zhì)進行相應處理。（5）及時清理、分離施工廢物料，并堆放在指定的處理場或安全的臨時儲存處，以防雨水或內(nèi)澇造成對水質(zhì)的污染。2、噪音污染源的防治措施（1）施工期的噪聲主要來自施工機械和運輸車輛。我標選用符合國家有關標準的施工機具和運輸車輛，盡量選用低噪聲的施工機械和工藝。振動較大的固定機械設備應加裝減振機座，同時加強各類施工設備的維護和保養(yǎng)，保持其更好的運轉(zhuǎn)，以便從根本上降低噪聲源強。（2）強烈的施工噪聲長期作用于人體，會誘發(fā)多種疾病并引起噪聲性耳聾。為了保護施工人員的健康，合理安排工作人員輪流操作輻射高強噪聲的施工機械，減少工人接觸高噪音的時間，同時注意保養(yǎng)機械，使筑路機械維持其最低聲級水平。對在輻射高強聲源附近的施工人員，除采取發(fā)放防聲耳塞的勞保措施外，還應適當縮短其勞動時間。3、生態(tài)保護（1）根據(jù)要求，對施工場地內(nèi)的特殊意義的樹木及野生物生長環(huán)境進行保護。（2）注意防火安全，以免給周圍樹木草地帶來不必要的損害。（3）在業(yè)主指定的范圍內(nèi)開展施工生產(chǎn)及其他活動，避免對周圍植被不必要的破壞，砍樹及清理植被要征得監(jiān)理工程師的批準。第 37 頁 共 37 頁