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第 1 頁 手機上殼塑料模具說明書 目 錄 前言 3 任務(wù)書 4 摘要 5 概論 7 第一章 塑件分析 7 第二章 塑件材料的成型特性與工藝參數(shù) 8 第一節(jié) 塑件材料的特性 8 第二節(jié) 成型特性 9 第三節(jié) 工藝參數(shù) 9 第四節(jié) 塑料制件的結(jié)構(gòu)工藝性 11 第三章 設(shè)備的選擇 12 第一節(jié) 最大注射量 12 第二節(jié) 注射量的校核 13 第三節(jié) 塑件在分型面上的最大注射量與鎖模力的校核 14 第四節(jié) 注射壓力的校核 14 第五節(jié) 開模行程的校核 14 第六節(jié) 注射機的技術(shù)規(guī)格 15 第四章 分型面與澆注系統(tǒng)的設(shè)計 16 第一節(jié) 分型面的設(shè)計 16 第 2 頁 第二節(jié) 主流道的設(shè)計 17 第三節(jié) 分流道的設(shè)計 19 第四節(jié) 澆口形式的選擇 19 第五節(jié) 冷料穴的設(shè)計 19 第六節(jié) 排溢系統(tǒng)的設(shè)計 20 第五章 成型零件工作部分尺寸的計算 21 第一節(jié) 成型零件的設(shè)計 21 第二節(jié) 成型零件的工作尺寸 21 第三節(jié) 成型零部件的強度與剛度計算 27 第六章 模架組合的選擇 29 第七章 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 30 第八章 推出與復(fù)位機構(gòu)的設(shè)計 33 第一節(jié) 推出機構(gòu)的組成 33 第二節(jié) 推出機構(gòu)的設(shè)計原則 33 第三節(jié) 簡單推出機構(gòu) 34 第九章 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設(shè)計 36 第十章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 43 總結(jié) 44 致謝 44 參考文獻 44 第 3 頁 前 言 一 本次設(shè)計的任務(wù) 本次的設(shè)計是大學(xué)生涯的最后一次綜合性的課程設(shè)計 是我們對大學(xué)四年 所學(xué)專業(yè)理論知識和技能的一次綜合性訓(xùn)練 模具設(shè)計是一項很復(fù)雜的工作 它要求我們在掌握理論知識的基礎(chǔ)上要有更好的實踐經(jīng)驗 設(shè)計一副好的模具 其中牽涉到許多的內(nèi)容工藝 一套模具有多種工藝方案 在進行的比較中需要 考慮的內(nèi)容包括對塑件成型工藝的分析 如何確定分型面 型腔數(shù)目以及選擇 注射機型號 確定模具的總體結(jié)構(gòu) 型腔 型芯的結(jié)構(gòu) 同時還考慮了模具制 造工藝的可行性以及模具制造的經(jīng)濟性 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 確定澆口形式及位 置大小 確定主流道 分流道和冷料穴的形式及尺寸 脫模機構(gòu)的設(shè)計 脫模 力的計算 模架的確定 側(cè)向分型及抽芯機構(gòu)的設(shè)計 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 冷卻 系統(tǒng)的設(shè)計 二 設(shè)計要求 1 在設(shè)計過程中要理論聯(lián)系實際 扎實的掌握理論基礎(chǔ)知識 以便 靈活應(yīng)用解決實際問題 2 在設(shè)計過程中要不斷地修改 擬定幾種方案以便進行比較 在保 證塑件使用要求和外觀精度的基礎(chǔ)上盡量采用簡單的模具結(jié)構(gòu) 3 在設(shè)計過程中要不斷地查取有關(guān)的設(shè)計資料 在努力采用以前的 模具結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上要進行大膽 穩(wěn)重的修改 以便設(shè)計出有新穎的模具 4 設(shè)計中遇到的問題要多與指導(dǎo)老師交流 要合理 認真 獨立地 完成 第 4 頁 5 設(shè)計中應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件 這樣就可以減少模具的制造難度 任務(wù)書 一 設(shè)計課題 本次畢業(yè)設(shè)計的題目是 手機的塑件注射模 技術(shù)要求 1 制件無縮癟 氣泡等缺陷 2 本件與底殼配合 3 材料為 ABS 二 課題設(shè)計要求 1 測量及繪制塑件圖 要求用 PRO 或 UG 進行產(chǎn)品的造型 2 分析塑件結(jié)構(gòu) 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案 3 繪制型腔 型心分模圖 三維造型 4 模具總裝配圖的裝配方案 5 非標(biāo)準(zhǔn)零件圖 第 5 頁 6 編制型腔 型心等成型零件的制造工藝 7 模具的裝配方案說明 8 設(shè)計說明書 摘 要 本次畢計業(yè)設(shè)的題目是 手機上殼的塑件注射模 本次設(shè)計主要是通過對 塑件的形狀 尺寸及其精度的要求來進行注射成型工藝的可行性分析 塑件的 成型工藝性主要包括塑件的壁厚 斜度和圓角以及是否有抽芯機構(gòu) 通過以上 的分析來確定模具分型面 型腔數(shù)目 澆口形式 位置大小 其中最重要的是 確定型芯和型腔的結(jié)構(gòu) 例如是采用整體式還是鑲拼式 以及它們的定位和固 緊方式 此外還分析了模具受力 脫模機構(gòu)的設(shè)計 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 冷 卻系統(tǒng)的設(shè)計等 最后繪制完整的模具裝配總圖和主要的模具零件土及編制成 型零部件的制造加工工藝過程卡片 關(guān)鍵詞 分型面 澆口 型腔 型芯 鑲塊 脫摸力 潛伏澆口 Abstract This graduate that design is The movetelephone that shout the Battery door injects the mold This design primarily passeses to piece viability assessment for request for of shape size and its accuracy coming proceeding injecting type craft the piece the wall for of type craft primarily including the piece is thick slope and circle angle and whether to have core pulling or not mechanism Pass the above analysis to come the certain molding tool cent the type the surface type the number gate the form place the size The among them and most important is a certain type core and the construction of the type for example adopt the whole 第 6 頁 the type of type still and their fixed position and tight way of In addition and still analyzed the molding tool to suffer force mold that design that the design of the pattern draw mechanism match the design etc to lead to the mechanism cooling system Finally draw the production that complete molding tool assemble the general drawing sum the soil and establishment of prinipal molding tool parts type zero the parts process the craft process the card Key phrase parting line the gate cavity core mold insert ejection force submarinegate 概 論 模具是工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備模具工業(yè)是國民經(jīng)各部門發(fā)展的重要基 礎(chǔ)之一 塑料模具是指用于成型塑料制件的模具 它是型腔模的一種類型 模 具設(shè)計水平的高低 加工設(shè)備的好壞 制造力量的強弱模具質(zhì)量的優(yōu)劣 直接 影響著許多新產(chǎn)品的開發(fā)和老產(chǎn)品的更新?lián)Q代 影響著產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟效益的 提高 在現(xiàn)代塑料制件的生產(chǎn)中 采用合理的加工工藝 高效設(shè)備 先進的模具 塑料成型技術(shù)的發(fā)展趨勢是 一 模具的標(biāo)準(zhǔn)化 1 為了適應(yīng)大規(guī)模成批生產(chǎn)塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要 模 具的標(biāo)準(zhǔn)化工作十分重要 二 模具加工技術(shù)的革新 1 為了提高加工精度 縮短模具制造周期 塑料模成型零件加工廣泛應(yīng)用 第 7 頁 仿行加工 電加工 數(shù)控加工及微機控制加工等先進技術(shù) 并使用坐標(biāo)鏜 坐 標(biāo)磨和三坐標(biāo)測量儀等精密加工與測量設(shè)備 三 各種新材料的研制和應(yīng)用 1 模具材料影響模具加工成本使用壽命和塑件成型質(zhì)量等 四 CAD CAM CAE 技術(shù)的應(yīng)用 第一章 塑件分析 參看產(chǎn)品零件圖如 圖 1 本零件為手機的外殼的上蓋 主要形狀為長方并帶圓弧形 上面為曲面 有多個長方形并帶有側(cè)抽心 兩個伸出尾腳 內(nèi)表面的精度要求一般 表面精 度要求較高 同時需要涂漆 由于是采用上下蓋配合而成 從而避免了側(cè)向凹 凸 盡量簡化模具結(jié)構(gòu) 從而避免在尖角處產(chǎn)生應(yīng)力集中或在脫摸過程中由于 成型內(nèi)應(yīng)力而開裂 綜合以上各點分析 采用一模一件 第二章 塑件材料的成型特性與工藝參數(shù) 第 8 頁 本章著重介紹塑料成型的工藝特點以及塑件的工藝要求 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計方 面的知識 為后面幾章的模具設(shè)計奠定了基礎(chǔ) 對零件的分析得塑件材料取 ABS 丙烯腈 丁二 苯乙烯共聚物 第一節(jié) 塑件材料的特性 ABS 是由丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚而成的 這三種組分的各自特性 使 ABS 具有良好的性能 ABS 無毒 無味 呈微黃色 成型的塑件有較好的光澤 密度為 1 02 1 05g cm ABS 有極好的抗沖擊強度 且再低溫下也不迅速下降 有良 好的機械強度和一定的耐磨性 耐寒性 耐油性 耐水性 化學(xué)穩(wěn)定性和電器 性能 ABS 在機械工業(yè)上用來制造齒輪 泵葉輪 軸承 把手 管道 電機外 殼 儀表殼 儀器盤 水箱外殼等 ABS 還用來制作水表殼 紡織器材 電 器零件 文教用品 玩具 電子琴及收錄機殼體 食品包裝容器 農(nóng)藥噴霧器 及家具等 第二節(jié) 成型特性 ABS 在升溫是粘度增高 所以成型壓力較高 塑料上的脫模斜度宜稍大 ABS 易吸水 成型加工前應(yīng)進行干燥處理 易產(chǎn)生熔接痕 模具設(shè)計是應(yīng)注意 盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力 在正常的成型條件下 壁厚 熔料溫度及收 縮率影響極小 要求塑件精度高時 模具溫度可控制在 50 60 要求塑件 光澤和耐熱時 應(yīng)控制在 60 80 第三節(jié) 工藝參數(shù) 第 9 頁 塑料性能 ABS 苯乙 烯共聚 塑料性能 ABS 苯乙 烯共聚 屈服強度 Mpa 50 玻璃化溫度 拉伸強度 Mpa 38 熔點 粘流溫度 130 160 斷裂伸長率 35 90 108 拉伸彈性模量 Gpa 1 8 熱變形溫度 45 N c m 108 N cm 83 103 彎曲強度 Mpa 80 線膨脹系數(shù) 10 5 7 0 彎曲彈性模量 Gpa 1 4 比熱容 J kg K 1470 261 熱導(dǎo)率 W m K 0 263簡支架沖擊 強度 kJ m 無缺口 缺口 11 燃燒性 cm min 慢 布氏硬度 HBS 9 7 R121 體積電阻 cm 6 9 10 密度 g cm 1 02 1 16 擊穿電壓 Kv mm 比體積 cm g 1 02 1 16 成型收縮率 0 3 0 8 拉伸模量 E 10 1 91 1 98吸水性 24h 長時間 0 2 0 4 泊松比 0 38 透明度或透光率 不透明 與鋼的摩擦因子 f 0 20 0 25 ABS 注射參數(shù) 第 10 頁 注射類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速 30 60r min 噴嘴類型 形式 直通式 溫度 180 190 料筒溫度 前段 200 210 中段 210 230 后段 180 200 模具溫度 50 70 注射壓力 70 90 MPa 保壓力 50 70 MPa 注射時間 3 5 S 保壓時間 15 30 S 冷卻時間 15 30 S 成型周期 40 70 S 第四節(jié) 塑料制件的結(jié)構(gòu)工藝性 要想獲得合格的塑料制件 除選擇合理的塑件材料外 還必須考慮塑件 的結(jié)構(gòu)工藝性 塑件的 結(jié)構(gòu)工藝性與模具設(shè)計有直接關(guān)系 只有塑件設(shè)計滿 足成型工藝要求 才能設(shè)計出合理的模具結(jié)構(gòu) 一 尺寸及精度 塑件尺寸的大小取決于塑料的流動性 在注射成型華中 薄壁塑件的尺寸 不能設(shè)計的過大 塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度 及所 獲得塑件尺寸的準(zhǔn)確度 根據(jù)本次設(shè)計的要求 結(jié)合表 3 9 參一 初步選定該零件的三個表面的 精度分別為 4 5 6 級 第 11 頁 二 表面粗糙度 塑件的外觀要求越高 表面粗糙度應(yīng)越低 一般模具表面粗糙度 要比塑 件的要求低 1 2 級 塑件的表面粗糙度一般為 Ra 0 8 0 2 m 三 形狀 塑件的內(nèi)外表面形狀應(yīng)盡可能保證有利于成型 四 斜度 為了便于從塑件中抽出型心或從型腔中脫出塑件 防止脫模時拉傷塑件 在設(shè)計時必須使塑件內(nèi)外表面沿脫模方向留有足夠的斜度 由于本次設(shè)計所選 材料為 ABS 內(nèi)外面均取拔模斜度為 8 五 壁厚 塑件的壁厚對塑件的質(zhì)量有很大的影響 塑件壁厚盡可能均勻 本次設(shè)計 的壁厚非均勻 盡量保證兩側(cè)均勻 且滿足塑件的最小壁厚 六 圓角 塑件除了使用上要求采用尖角外 其余所有轉(zhuǎn)角處均應(yīng)盡可能采用圓角 過渡 第五節(jié) 塑件在模具中的位置 一 型腔數(shù)量及排列方式 塑件的設(shè)計已完成 根據(jù)塑件品種 形狀及尺寸分析 塑件的材料 形狀 尺寸于澆口的位置和形狀有關(guān) 同時也對分型面和脫模位置有影響 此外質(zhì)量 控制要求 塑件的成本 注射機技術(shù)規(guī)范對型腔均有影響 本次設(shè)計初步選定 型腔數(shù)目為 1 個 二 分型面的設(shè)計 1 分型面設(shè)在零件開口最大輪廓處 第 12 頁 2 分型面設(shè)在零件 開口處以使塑件開模以后留在動模 便于順利脫模 3 在分型面上設(shè)有 1 左右的拔模斜度 可以保證塑件外觀質(zhì)量和塑件 精度要求 第三章 設(shè)備的選擇 第一節(jié) 最大注射量 塑件成型所需注射量應(yīng)小于或等于所選的注射機的注射量 一 本次設(shè)計確定了型腔數(shù)目為 n 1 然后根據(jù)生產(chǎn)條件 如注射機的有關(guān) 技術(shù)規(guī)范進行校核選取 據(jù) 5 1 n KMp M 1 M 公式中 K 注射機最大注射量的利用系數(shù) 一般 K 0 8 Mp 注射機最大注射量 3 或 g M1 澆注系統(tǒng)所需塑料的 3 或 g M 單個塑件的體積或質(zhì)量 3 或 g n 型腔數(shù)目為 n 1 本次設(shè)計采用 PRO E 進行三維造型 利用實體測量和計算得 M 3 734cm 3 所以 1 0 8M p 2 3 734 3 734 Mp 37 34cm 3 由 塑料成型工藝與模具設(shè)計 表 4 2 初步選定注射機為 XS Z 30 第 13 頁 第二節(jié) 注射量的校核 1 按注射機的額定塑化量進行校核 nm KM t 3600 m1 參 1 4 4 式中 K 注射機最大注射量的利用系數(shù) 一般取 0 8 M 注射機的額定塑化量 g h 或 cm3 h T 成型周期 s M1 澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量或體積 g 或 cm3 M 單個塑件的質(zhì)量或體積 g 或 cm3 N 型腔的數(shù)量 1 KM t 3600 m 1 m 5 4 經(jīng)校核 注射機的選取符合型腔數(shù)要求 第三節(jié) 塑件在分型面上的最大注射量與鎖模力的校核 1 最大注射量的校核 nm m1 Km p 式中 mp 注射機允許的最大注射量 g 或 cm3 1 3 734 7 46 0 8 9 35 30 經(jīng)校核 注射機的注射量滿足塑件成型要求 2 鎖模力的校核 Fz p n A A 1 F 參 1 4 6 A2 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 A1 單個塑件在模具分型面上的投影面積 第 14 頁 F 注射機額定鎖模力 P 塑料熔體對型腔成型壓力 其大小一般為注射壓力的 80 經(jīng)校核 注射機額定鎖模力已足夠 不會發(fā)生漲模溢料的現(xiàn)象 第四節(jié) 注射壓力的校核 塑件材料為 ABS 注射壓力一般為 70 90KN 取 85KN 而注射機額定 壓力為 119 KN 注射機最大注射壓力能滿足塑件成型的要求 第五節(jié) 開模行程的校核 S H 1 H2 5 10 H1 推出距離 mm H2 包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度 mm S 5 40 10 55 mm 而 XZ S 30 的最大開模距離為 160mm 故開模距離滿足要求 第六節(jié) 注射機的技術(shù)規(guī)格 見表 額定注射量 30 3 螺桿直徑 20 注射壓力 119MPa 注射行程 130 注射時間 3 螺桿轉(zhuǎn)速 30 60r min 注射方式 注塞式 鎖模力 250kN 最大成型面 90 2 最大開 合 160 第 15 頁 積 模行程 模具最大厚 度 180 模具最小厚 度 60 動 定模固 定板尺寸 250 280 拉桿空間 540 440 圓弧 半徑 12 模板行程 160 噴嘴 孔直 徑 2 頂出形式 四側(cè)設(shè)有頂桿 機械頂出 拉桿空間 2350 頂出兩側(cè)孔 距 850 合模方式 液壓 機 械 液壓泵流量 50L min 液壓泵壓力 6 5 MPa 電動機功率 5 5 kW 螺桿驅(qū)動功 率 1 7 kW 加熱功率 2 7kW 機器外形尺 寸 2340 850 1460 第四章分型面與澆注系統(tǒng)的設(shè)計 第 16 頁 第一節(jié) 分型面的設(shè)計 模根據(jù)塑件的形狀和尺寸 本模具采用曲面分型面有一下優(yōu)點和符合設(shè)計基本 原則 1 分型面在塑件外形最大輪廓處 2 便于塑件順利脫模 3 保證塑件的精度要求 4 滿足塑件的外觀要求 5 便于模具加工制造 6 減少塑件在合模分型面上的投影面積 可靠鎖模避免漲模溢料現(xiàn)象 7 有利于排氣 保證抽芯機構(gòu)順利抽芯 第二節(jié) 主流道的設(shè)計 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始到分流道為止 的塑料熔體的流動通道 在臥式注射機上使用的模具中 主流道垂直于分型面 為使凝料能從其中 順利拔出 需設(shè)計成圓錐形 錐角為 2 6 表面粗糙度為 Ra 0 8 m 主流道的尺寸為 d 注射機噴嘴直徑 1 2 1 3mm SR 噴嘴球面直徑 2 12 1 14mm h 3 5mm L 60mm D 10mm a 3 第 17 頁 如圖 主流道的澆口套與定位圈設(shè)計成整體式 并且澆口套與模板的配合采用 H7 m6 的過渡配合 澆口套與定位圈采用 H9 f9 的配合 圖表 第 18 頁 H9 f 第三節(jié) 分流道的設(shè)計 由于所設(shè)置的模具為一模 1 件 應(yīng)設(shè)置對稱的分流道 分流道是指主流道 末斷與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道 所選分流道為圓形分流道 寬為 2mm 第四節(jié) 澆口形式的選擇 澆口是連接分流道與型腔的一段細短通道 它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分 澆 口形狀 數(shù)量 尺寸和位置對塑件 的質(zhì)量影響很大 澆口主要有兩個作用 一是塑料熔體流徑的通道 二是澆口的適時凝固可控制保壓時間 由于塑件的 外觀質(zhì)量要求較高 所以澆口本身設(shè)在模具內(nèi)的隱蔽處的點澆口 塑料熔體通 過型腔側(cè)面斜向注入型腔 因而塑件外表不受損傷 不致因澆口痕跡而影響塑 件的表面質(zhì)量及美觀效果 第六節(jié) 排溢系統(tǒng)的設(shè)計 當(dāng)塑料熔體填充型腔時 如果型腔內(nèi)的氣體因各種原因不被排除干凈的話 一方面將會在塑件上形成氣泡 接縫 表面輪廓不清等成型缺陷 另一方面氣 體受壓 體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致塑件局部表面炭化 同時積存的氣體還會 第 19 頁 產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度 因此設(shè)計型腔時必須考慮排氣問題 此塑件可以利用拉料桿 推件桿等利用間隙排氣 第五章 成型零件工作部分尺寸的計算 第一節(jié) 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模是成型塑件外表面的主要零件 本次設(shè)計采用組合式型腔 并采用整 體嵌入式凹模 小型塑件用多型腔模具成型時 各單個凹模采用機械洗 鏜 磨加工 冷擠壓 電加工等方法加工制成 然后壓入模板中 這種結(jié)構(gòu)加工效 率高 裝拆方便 可以保證各個型腔形狀 尺寸一致 凸模和型心均是成型塑件內(nèi)表面的零件 凸模又稱主型芯 在一般模具中 采用將型芯單獨加工 在鑲?cè)肽０逯?為了便于加工 形狀復(fù)雜的型芯往往采 用鑲拼式結(jié)構(gòu) 小型芯成型塑件上的小孔或槽 小型芯單獨制造 在嵌入模板中 第二節(jié) 成型工作零件的工作尺寸 計算成型零部件工作尺寸要考慮的要素 1 塑件的收縮率波動 s S max S min L s 0 8 0 3 60 30 式中 s 塑料收縮率波動誤差 Smax 塑料的最大收縮率 Smin 塑料的最小收縮率 L S 塑件的基本尺寸 2 模具成型零件的制造誤差 模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要因素 之一 模具零件的制造精度愈低 塑件尺寸精度也愈低 一般 第 20 頁 成型零件工件尺寸制造值取公差值 1 3 1 4 或 IT7 IT8 級作 為制造公差值 3 模具成型零件的磨損 4 模具的安裝配合誤差 z c s j a 式中 塑件的成型誤差 z 模具成型零件的制造誤差 為 s 3 c 模具成型零件的磨損引起的誤差 為 s 6 s 塑料收縮率波動引起的誤差 j 模具成型零件配合間隙變化誤差 a 模具裝配誤差 計算模具成型零件的最基本的公式為 LM 1 S L S 式中 L M 模具成型零件在常溫下的實際尺寸 LS 塑件在常溫下的實際尺寸 S 塑件的計算收縮率 計算塑料的平均收縮率為 S S max Smin 100 2 0 8 0 3 100 2 0 55 型腔和型心徑向尺寸的計算 成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構(gòu)成塑件的尺寸 主要有型腔 和型芯的徑向尺寸 型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸 型芯和型腔的位置尺 寸等 第 21 頁 1 型腔和型芯的徑向尺寸 1 型腔徑向尺寸 由于 z與 c的關(guān)系隨塑件的精度等級和尺寸大小的不同而變化 因此式中 前的系數(shù) x 在塑料件尺寸較大精度級別較底時 z 和 c可忽略不計 則 x 0 5 當(dāng)塑件制件尺寸較小 精度級別較 時 c可取 6 z可取 3 x 0 75 則式為 LM z 1 S cp L S 0 5 0 75 z LM凹模徑向尺寸 mm LS 塑件徑向公稱尺寸 mm Scp 塑料的平均收縮率 塑件公差值 mm z 凹模制造公差 mm 查表得 ABS 的收縮率為 0 3 0 8 則塑料的平均收縮率 Scp 0 55 型腔的徑向尺寸 實踐證明 成型零件的制造公差約占塑件總公差的 1 3 1 4 因此在確定成型零件工作尺寸公差值時可取塑件公差的 1 3 1 4 為了保持較高精度選 1 3 由于外表面精度較高 1 0 27 mm 2 0 24 mm 3 0 12 mm 4 0 10 mm 5 0 08mm 6 0 05mm z 1 0 25 0 27 0 07 mm z 2 0 25 0 24 0 06 mm z 3 0 25 0 12 0 03 mm z 4 0 25 0 10 0 025 mm 第 22 頁 z 5 0 25 0 08 0 02 mm z 6 0 25 0 05 0 013 mm 則 L M1 z 1 S cp L 1 3 4 z 1 0 55 58 47 3 4 0 27 0 07 58 59 0 07mm LM2 z 1 S cp L S 3 4 z 1 0 55 41 8 3 4 0 24 0 06 41 89 0 06mm 同理 LM3 z 6 03 0 03mm LM4 z 3 72 0 025mm LM5 z 2 88 0 020mm LM6 z 0 6 0 010mm RM7 z 1 51 0 013mm LM8 z 4 23 0 23mm LM9 z 3 92 0 23mm L M10 z 3 41 0 23mm LM11 z 4 23 0 23mm L M12 z 0 8 0 10mm 二 型芯的徑向尺寸 同樣運用平均收縮率法 LM z 1 S cp L S 0 5 0 75 z LM 型芯徑向尺寸 mm z 型芯徑向制造公差 mm 其余符號同上 由于內(nèi)表面精度一般 1 0 46 mm 2 0 39 mm 3 0 33 mm 4 0 27 第 23 頁 mm 5 0 22mm 6 0 18mm 6 0 14mm 由 z 1 3 得 z 1 1 3 0 46 0 15 mm z 2 1 3 0 39 0 13 mm z 3 1 3 0 33 0 11 mm z 4 1 3 0 27 0 09 mm z 5 1 3 0 22 0 07 mm z 6 1 3 0 18 0 06 mm z 7 1 3 0 14 0 047 則 L M1 z 1 S cp L S 1 2 z 1 0 55 59 97 1 2 0 46 0 15 60 53 0 15mm LM2 z 1 S cp L S 1 2 z 1 0 55 41 8 1 2 0 39 0 13 43 98 0 0 13mm LM3 z 1 S cp L S 1 2 z 1 0 55 39 2 1 2 0 39 0 13 41 37 0 13 mm 三 中心距尺寸 塑件上凸臺之間 凹槽之間或凸臺到凹槽的中心線之間的距離稱為中心距 該類尺寸屬于定位尺寸 由于模具上中心距尺寸和塑件中心距公差都是雙向等 植公差 同時磨損的結(jié)果不會使中心距尺寸發(fā)生變化 在計算中心距尺寸時不 必考慮磨損量 第 24 頁 m 1 s Cs 1 0 55 2 5 2 51mm 標(biāo)注上制造公差后得 C m z 1 s Cs z 2 四 型腔深度和型芯高度尺寸的計算 同樣運用平均收縮率法 型心高度公式 h M z 1 S cp h S x z 由 h 3 6mm 取 IT3 精度時 0 06 mm 由 z 0 5 得 z 0 03 mm hM1 z 1 S cp h S x z 1 0 55 3 6 0 5 0 06 0 03 3 65 0 03 hM1 z 1 S cp h S x z 1 0 55 2 1 0 5 0 06 0 03 2 14 0 03 型腔深度公式 H M z 1 S cp H S x z 由 H 5mm 取 IT3 精度時 0 06 mm 由 z 0 5 得 z 0 03 mm 則 H M1 z 1 S cp h s 0 5 z 第 25 頁 1 0 55 5 0 5 0 06 0 03 4 995 0 03 mm HM2 z 1 S cp h s 0 5 z 1 0 55 1 8 0 5 0 06 0 03 1 779 0 03 mm 第三節(jié) 成型零部件的強度與剛度計算 一 進行成型零部件強度 剛度計算時考慮的要素 塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用 應(yīng)具有足夠的強度和剛 度 如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小 可能因強度不足而產(chǎn)生塑料變性甚至破壞 也可能因為剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形 導(dǎo)致 溢料和出現(xiàn)飛邊 降低塑件尺寸 精度并影響順利脫模 1 塑件成型過程中不產(chǎn)生溢料 粘度特性 塑料品種 允許變形值 中粘度塑料 ABS 0 05 2 保證塑件的尺寸精度 塑件尺寸 經(jīng)驗公式 10 50 i 3 1 i 50 200 i 5 1 i 3 保證塑件順利脫模 tS 1 4 0 8 0 0112 第 26 頁 式中 保證塑件順利脫模的型腔允許彈性變形量 t 塑件壁厚 mm S 塑件的收縮率 二 型腔的側(cè)壁和底板厚度的計算 1 組合式矩形型腔側(cè)壁厚度的計算 對于小尺寸的模具型腔 在發(fā)生大的彈性變形前 其內(nèi)應(yīng)力往往超過了模 具材料的許多應(yīng)力 因此 強度不夠是主要矛盾 設(shè)計型腔側(cè)壁厚應(yīng)以強度為 準(zhǔn) max pH l4 32Ehs3 6 19 s 12 7mm 設(shè)允許最大變形量為 max 其壁厚按剛度條件的計算式為 s 6 20 32 41 HElP s 12 7mm 2 組合式矩形型腔底板厚度的計算 按強度條件 型腔底板厚度計算式為 h 如 圖 15 BLbP43 2 式中 h 矩形底板的厚度 mm B 底板總寬度 mm 第 27 頁 L 雙支腳間距 mm P 型腔內(nèi)塑料熔體壓力 MPa 模具材料的許用應(yīng)力 MPa 圖 15 h 25 mm 第六章 模架組合的選擇 根據(jù)注射機固定模板尺寸和各項工藝參數(shù) 以及塑件尺寸形狀凸凹模尺寸 的計算 注射模架由定模和動模均 由兩快模板組成 推桿推出塑件 選取基 本型要點 1 模架厚度 H 和注射機的閉合距離 L 它們的關(guān)系為 Lmin H L max 2 開模定行程與 動模分開的間距與頂出塑件所需行程之間的尺寸關(guān) 系 3 選用的模架在注射機上安裝 4 選用模架應(yīng)符合塑件及其成型工藝的技術(shù)要求 5 經(jīng)計算考慮選模架 250 L 的 A1 型 第 28 頁 第七章 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 導(dǎo)向機構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r 正確定位和導(dǎo)向的零件 合模導(dǎo) 向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式 通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位 導(dǎo)向機構(gòu)在模具閉合過程中保證動定模位置正確 保證型腔的形狀和尺寸 精確 同時起了定位作用 便于裝配和調(diào)整 合模時 首先是導(dǎo)向零件接觸 引導(dǎo)動定模準(zhǔn)確閉合 避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞 此外 導(dǎo)向機 構(gòu)還承受一定的側(cè)向壓力 保證了模具的正常工作 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套 一 導(dǎo)柱 1 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式 第 29 頁 1 63 2其 余 2 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求 導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分的長度應(yīng)比凸模端面高出 8 12mm 以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未 導(dǎo)正方向而型芯先進入型腔 導(dǎo)柱前端應(yīng)作成錐臺或半球形 以使導(dǎo)柱順利地進入導(dǎo)向孔 導(dǎo)柱應(yīng)合理均勻在模具分型面的四周 導(dǎo)柱中心至模具邊緣應(yīng)足夠的距離 以保證模具強度 導(dǎo)柱既可以設(shè)在動模一側(cè) 也可以設(shè)置在定模一側(cè) 在不防礙脫模取件的 條件下 導(dǎo)柱通常設(shè)在型芯高出分型面較多的一側(cè) 二 導(dǎo)套 1 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式 第 30 頁 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求 為使導(dǎo)柱順利的進入導(dǎo)套 在導(dǎo)套的前端應(yīng)倒圓角 導(dǎo)柱孔最好作成通孔 以利于排除孔內(nèi)空氣及廢料殘渣 第八章 推出與復(fù)位機構(gòu)的設(shè)計 塑件在從模具上取下以前 還有一個從模具的成型零件上脫出的過程 使 塑件從成型零件上脫出來的機構(gòu)稱為推出機構(gòu) 推出機構(gòu)的動作是通過裝在注 射機合模機構(gòu)上的頂桿或液壓缸來完成的 第一節(jié) 推出機構(gòu)的組成 推出機構(gòu)主要由推出零件 推出零件固定板和推板 推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù) 第 31 頁 位零件等組成 推出機構(gòu)中 凡直接與塑件相接觸 并將塑件推出型腔或型芯 的零件稱為推出零件 本次設(shè)計采用推桿推出機構(gòu) 第二節(jié) 推出機構(gòu)的設(shè)計原則 1 推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè) 由于推出機構(gòu)的動作是通過裝在注 射機合模機構(gòu)上的頂桿來驅(qū)動的 所以一般情況下 推出機構(gòu)設(shè)在動模一側(cè) 2 保證塑件不因推出而變形損壞 為了保證塑件在推出過程中不變形 不損壞 設(shè)計時要仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小 合理的選擇 推出方式及推出位置 從而使塑件受力均勻 不變形 不損壞 3 機構(gòu)簡單動作可靠 推出機構(gòu)應(yīng)使推出動作可靠 靈活 制造方便 機構(gòu)本身要有足夠的強度 剛度和硬度 以承受推出過程中的各種力的作用 確保塑件順利脫模 4 合模時的正確復(fù)位 設(shè)計推出機構(gòu)時 還必須考慮合模時機構(gòu)的正確復(fù) 位 并保證不與其他模具零件相干涉 二 脫模力的計算 注射成型后 塑件在模具內(nèi)冷卻定型 由于體積的收縮 對型芯產(chǎn)生包緊 力 塑件要從模腔中脫出 就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦阻力 一般而論 塑料制件剛開始脫模時 所需克服的阻力最大 即所需的脫模力最大 Fm Fb Ftsin a 8 1 式中 F m 脫模時型心受到的摩擦阻力 Fb 塑件對型心的包緊力 Ft 脫模力 a 脫模斜度 塑料對鋼的摩擦系數(shù) 約為 0 1 0 3 第 32 頁 根據(jù)力平衡的原理 列出平衡方程式 F x 0 故 F mcos a Ft Fb sin a 0 8 2 由式 8 1 和 8 2 經(jīng)整理后得 Ft Fb cos a sin a 1 cos a sin a 因?qū)嶋H上摩擦系數(shù) 較小 sin a 更小 cos a 也小于 1 故忽略 cos a sin a 式 8 3 簡化為 Ft Fb cos a sin a 8 4 Ap cos a sin a A 塑件包容型芯的面積 P 塑件對型芯的單位面積上的包緊力 一般情況下 模外冷卻的塑件 P 取 2 4 3 9 10 Pa 模內(nèi)冷卻的塑件 P 取 0 8 1 2 10 Pa Ft 60 41 8 10 4 1 0 107 0 2 cos 1 sin 1 2 1 0 106 Pa 第三節(jié) 簡單推出機構(gòu) 簡單推出機構(gòu)包括推桿推出機構(gòu) 推管推出機構(gòu) 推件板推出機構(gòu) 活動 鑲塊及凹模推出機構(gòu) 多元推出機構(gòu)等等 一 推桿推出機構(gòu) 由于推桿位置的自由度很大 因而推桿推出機構(gòu)是最常用的推出機構(gòu) 常 用來推出各種塑件 推桿的截面形狀根據(jù)塑件的推出情況而定 可設(shè)計成圓形 矩形 本次設(shè)計采用圓形截面推桿 第 33 頁 1 推桿位置的設(shè)置 1 推桿應(yīng)均勻布置 當(dāng)塑件脫模力相同時 應(yīng)均勻布置推桿 保證塑 件被推桿推出時受力均勻 推出平穩(wěn) 不變形 2 推桿應(yīng)設(shè)置在脫模力大的地方 型芯周圍塑件對型芯包緊力很大 所以可在型芯外側(cè)塑件的端面上設(shè)置推桿 也可在型芯靠近側(cè)壁處設(shè)推桿 3 推桿應(yīng)設(shè)在塑件強度較大處 推桿不宜設(shè)在塑件薄壁處 盡可能 設(shè)在塑件壁厚 凸緣 加強肋處 2 推桿的直徑 推桿在推出塑件時 應(yīng)具有足夠的剛性 以承受推出 力 為此 推桿的直徑不宜太小 3 推桿的形狀 9048 第 34 頁 四 推出機構(gòu)的導(dǎo)向和復(fù)位 為了保證推出機構(gòu)在工作中靈活 平穩(wěn) 每次合模后 推出元件能回到原 來的位置 通常還需要設(shè)計推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位裝置 一 導(dǎo)向零件 推出機構(gòu)的導(dǎo)向零件 通常由推板導(dǎo)柱和推板導(dǎo)套所組成 導(dǎo)向 零件使 各推出零件得以保持一定的配合間隙 從而保證推出和復(fù)位動作順利進行 二 復(fù)位零件 1 復(fù)位桿復(fù)位 為了使推出元件合模后能回到原來的位置 推桿固定板 上同時裝有復(fù)位桿 常用的復(fù)位桿采用圓形截面 一般每副模具設(shè)置四根復(fù) 位桿 其位置盡量設(shè)置在推桿固定板的四周以便推出機構(gòu)合模時復(fù)位平穩(wěn) 復(fù) 位桿端面與所在動模分型面平齊 2 復(fù)位桿的形狀 其 余 0 832 第 35 頁 第九章 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設(shè)計 當(dāng)注射成型的塑件與開合模方向不同的內(nèi)側(cè)或外側(cè)有孔 凹穴或凸臺時 模具上成型該處的零件必須制成可側(cè)向移動的 以便在塑件脫模推出之前 先 將側(cè)向成型零件抽 出然后再把塑件從模內(nèi)推出 否則就無法脫模 帶動側(cè)向 成型零件作側(cè)向分型抽芯和復(fù)位的整個機構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 根據(jù)動 力來源的不同 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)一般可分為機動 液壓 液動 或氣動以 及手動等三大類 由于塑件包緊在側(cè)向型芯或粘附在側(cè)向型腔上 因此在各種類型的側(cè)向分 型與抽芯機構(gòu)中 側(cè)向分型與抽芯時必然會遇到抽拔的阻力 側(cè)向分型與抽芯 的力或稱抽拔力一定要大于抽拔阻力 側(cè)向抽拔力可按式 8 4 計算 即 Ft Ap cos a sin a 在設(shè)計側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)時 除了計算側(cè)向抽拔力以外 還必須考慮側(cè) 向抽芯距 亦稱抽拔距 的問題 側(cè)向抽芯距離一般比塑件上側(cè)凹 側(cè)孔的深 度或側(cè)向凸臺的高度大 2 3 mm 用公式表示即為 S S 2 3 mm 9 1 式中 S 塑件上側(cè)凹 側(cè)孔的深度或側(cè)向凸臺的高度 S 抽芯距 S1 3 4 3 6 4 mm S2 0 9 3 3 9 mm S3 1 14 3 4 14 mm 1 斜導(dǎo)柱設(shè)計 第 36 頁 圖 8 斜 導(dǎo) 柱 的 形 狀 斜導(dǎo)柱的形狀如圖 8 所示 其工作端的端部可以設(shè)計成錐臺形或半球形 由于半球形車制時比較困難 所以我們設(shè)計成錐臺形 為了避免端部錐臺也參 與側(cè)抽芯 導(dǎo)致滑塊停留位置不符合原設(shè)計計算要求 所以斜角 大于斜導(dǎo)柱 傾斜角 我們?nèi)?斜導(dǎo)柱的材料選用 T10 碳素鋼 熱處理硬度 3 HRC 60 表面粗糙度 斜導(dǎo)柱與其固定的模板之間采用過渡配合mRa 8 0 由于斜導(dǎo)柱在工作過程中主要用來驅(qū)動側(cè)滑塊作往復(fù)運動 側(cè)滑塊6 7mH 運動的平穩(wěn)性右導(dǎo)滑槽與滑塊之間的配合精度保證 而合模是的最終準(zhǔn)確位置 由楔緊塊決定 因此 為了保證運動的靈活性 滑塊上斜導(dǎo)孔與斜導(dǎo)柱之間可 以采用較松的間隙配合 1 bH 4 斜 導(dǎo) 柱 傾 斜 角 的 確 定 斜導(dǎo)柱軸向與開模方向之間的夾角稱為斜導(dǎo)柱的傾斜角 它是決定 斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)工作效果的重要參數(shù) 的大小對斜導(dǎo)柱的有效工作長度 抽 芯距和受力狀況等起著決定性的影響 一般斜導(dǎo)柱的傾斜角 a 取 22 33 比 較理想 一般在設(shè)計時取 a 25 最長用的是 12 a 22 在這種情況下 楔緊塊的楔緊角 a a 2 3 第 37 頁 由公式 sctgH L in 式中 斜導(dǎo)柱的工作長度 s 抽芯距 斜導(dǎo)柱的傾斜角 22o H 與抽芯距是對應(yīng)的開模距 由以上公式可算得 L 18 8mm H 18mm 以下圖 8 是斜導(dǎo)柱抽芯時的受力圖 第 38 頁 圖 8 斜導(dǎo)柱工作長度與抽芯距關(guān)系及受力圖 從圖中可知 a Ftwcos 式中 側(cè)抽芯時斜導(dǎo)柱所受的彎曲力 wF 側(cè)抽芯時的脫模力 其大小等于抽芯力 t cF 側(cè)抽芯時所需的開模力 k 由以上公式可知 a 增大 L 和 H 減少 有利于減小模具尺寸 但 Fw 和 Fk 增大 影響斜導(dǎo)柱和模具的強度和剛度 反之 a 減小 斜導(dǎo)柱和模具受力 減小 但要在獲得相同抽芯距的情況下 斜導(dǎo)柱的長度要增大 開模距要變大 因此模具尺寸會增大 綜合兩方面考慮 在經(jīng)過以上的計算推導(dǎo) a 取 22o 比 較理想 Fw 1 06 106 Pa 第 39 頁 5 斜導(dǎo)柱的直徑計算 斜導(dǎo)柱的直徑主要受彎曲立的影響 由于其計算比較復(fù)雜 所以采用查表 的方法來確定斜導(dǎo)柱的直徑 由上面的計算知道 F w 12 8KN a 22o 所以根據(jù) 塑料成型工藝與模具設(shè)計 表 9 1 查得 Fw 和 Hw 以及 a 在表 9 2 中查得斜導(dǎo) 柱的直徑 d 12mm 6 斜導(dǎo)柱的長度計算 由 塑料成型工藝與模具設(shè)計 書中公式 9 4 得 斜導(dǎo)柱的總長為 mstgdhtgdLLz 10 5in2cos254321 式中 斜導(dǎo)柱總長度 z 斜導(dǎo)柱固定部分大端直徑 2d h 斜導(dǎo)柱固定板厚度 d 斜導(dǎo)柱工作部分直徑 s 抽芯距 斜導(dǎo)柱安裝固定部分的長度為 tgdhlLa2cos12 式中 斜導(dǎo)柱安裝固定部分的長度 d1 斜導(dǎo)柱固定部分的直徑 由以上公式可得 Lz 60mm 第 40 頁 斜導(dǎo)柱安裝固定部分的尺寸為 Lg L2 l 0 5 1 mm h cos a d1 tg a 2 0 5 1 mm 9 5 式中 Lg 斜導(dǎo)柱安裝固定部分的尺寸 d1 斜導(dǎo)柱固定部分直徑 Lg 23mm 7 斜滑塊的設(shè)計 斜滑塊是斜導(dǎo)柱側(cè)面分型抽芯機構(gòu)中的一個重要零件部件 它上面安裝有 側(cè)向型芯或側(cè)向成型塊 注射成型時塑件尺寸的準(zhǔn)確性和移動的可靠性都需要 它的運動精度保證 滑塊的結(jié)構(gòu)可分整體式和組合式 在滑塊上直徑制出側(cè)向型腔的結(jié)構(gòu)稱整 體式 分開加工稱組合式 在本次設(shè)計中采用整體式結(jié)構(gòu) 一般情況下 成型滑塊在側(cè)向分型抽芯和 復(fù)位過程中 要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復(fù)移動 這一過程是在導(dǎo)滑槽 內(nèi)完成的 根據(jù)型芯大小 形狀和要求不同 有的采取 T 形槽或燕尾槽 但本 設(shè)計側(cè)抽芯的滑塊和小型芯設(shè)計在鑲在型腔上的方塊型芯中滑動 上下不能移 動 只有前后滑動 因此無需要另加工槽 不過滑塊與型芯槽配合要求較高 為防止配合部分漏料 適當(dāng)提高精度 采用 H7 f7 其它部分采用 H8 f8 間隙 配合 配合 表面粗糙度 Ra 0 8 m 滑塊材料采用 T10 HRC54 58 8 導(dǎo)滑槽的設(shè)計 成型滑塊在側(cè)向分型抽芯和復(fù)位過程中 要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地 往復(fù)移動 這一過程是在導(dǎo)滑槽中完成的 根據(jù)模具上側(cè)型芯的大小 形狀和 要求的不同 以及各工廠的具體使用情況 滑塊與導(dǎo)滑槽的配合形式也不一樣 第 41 頁 一般采用 T 形槽或燕尾槽導(dǎo)滑 組成導(dǎo)滑槽的零件對硬度和耐磨性有一定的 要求 一般情況下 整體式導(dǎo)滑槽常在動模板或定模板上直接加工出來 常用 的材料為 45 鋼 根據(jù)本塑件的特征 采用 T 形槽導(dǎo)滑的形式 采取在定模板上直接加工 出 選用材料為 45 鋼 為了便于加工和防止熱處理變形 所以調(diào)質(zhì)至 30HRC 后在銑削成形 蓋板材料用 T10 綱 硬度要求 HRC 50 導(dǎo)滑槽與滑塊部分采 用 H8 f8 間隙配合 配合部分的表面要求比較高 表面粗糙度應(yīng) Ra 0 8 導(dǎo)滑槽與滑塊還要保持一定的配合長度 因為滑塊完成抽撥動作后 其滑 動部分仍應(yīng)全部或有部分的長度留在導(dǎo)滑槽內(nèi) 滑塊的滑動配合長度要大于滑 塊寬度的 1 5 倍 而保留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的 長度不應(yīng)小于導(dǎo)滑配合長度的 2 3 否 則 滑塊開始復(fù)位時容易偏斜 甚至損壞模具 9 楔緊塊設(shè)計 在注射成型過程中 側(cè)向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用 這個 力通過滑塊傳給斜導(dǎo)柱 而一般的斜導(dǎo)柱為一細長桿件 受力后容易變形 導(dǎo) 致滑塊后移 因此本設(shè)計中須設(shè)置楔緊塊 以便在合模后鎖住滑塊 承受熔融 塑料給予側(cè)向成型零件的推力 為了保證斜面在合模時壓緊滑塊 而在開模時 又能迅速脫離滑塊 以避免楔緊塊影響斜導(dǎo)柱對滑塊的驅(qū)動 因此常取楔緊角 2 3 取 23 由于滑塊所承受的側(cè)向壓力比較大 所以楔緊塊用 H7 m6 配合整體鑲?cè)?模板中 10 滑塊定位裝置設(shè)計 滑塊定位裝置在開模過程中用來保證滑塊停留在剛脫離斜導(dǎo)柱的位置 不再 發(fā)生任何移動 以避免合模時斜導(dǎo)柱不能準(zhǔn)確地插進滑塊的斜導(dǎo)孔內(nèi) 造成模 第 42 頁 具損壞 在此我采用了內(nèi)六角螺釘和彈簧定位 因為這樣更利以維修 第十章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 一 在設(shè)計冷卻系統(tǒng)時 應(yīng)注意以下原則 1 冷卻水道應(yīng)盡量多 截面尺寸應(yīng)盡量大 2 冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等 此塑件壁厚相等 所以冷卻水 道到型腔表面距離相等 且距離應(yīng)在 12 15 mm 這里取 15 mm 3 澆口處加強冷卻 塑料熔體充填型腔時 澆口附近溫度最高 所以要 加強冷卻澆口 4 冷卻水道出入口溫差應(yīng)最小 盡量縮短冷卻水道長度 降低出入口冷 卻水的溫差 提高冷卻效果 5 冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置 此外 在設(shè)計冷卻水道時還要 避免塑料的熔融部位 以免產(chǎn)生熔接痕 并且還要易于清理 冷卻水道孔徑取 10 mm 總結(jié) 經(jīng)過一個月的時間 我完成了畢業(yè)設(shè)計 在這短短的一個月內(nèi) 我學(xué)到了 很多東西 可說是受益非淺 雖說是短短的一個月 但我認為通過實踐所得比 從書本上學(xué)到的東西要有價值的多 通過畢業(yè)設(shè)計使我真正做到了理論聯(lián)系實 際 在老師耐心 認真的教導(dǎo)下 使我獨立地完成了這次畢業(yè)設(shè)計 在此設(shè)計 中我還學(xué)會了如何查閱設(shè)計手冊 如何對塑件的工藝分析 如何模具設(shè)計 還 看到了型腔 型芯 滑塊等各種模具零部件 這樣在我腦海里有了一個深刻的 印象 不至于對模具模棱兩可 同時也清楚的看到了實踐與理論的差別 更重 第 43 頁 要的是經(jīng)過這次設(shè)計 使我更加牢固 扎實的掌握了專業(yè)理論知識 對我以后 的學(xué)習(xí)工作上有了更大的幫助 并奠定了扎實的基礎(chǔ) 由于本人水平有限 時 間倉促 本次設(shè)計難免有錯誤和欠妥之處 懇請老師們批評指正 最后我誠摯 的感謝老師們對我的教導(dǎo) 致 謝 在本次設(shè)計過程中 我得到了老師們的指導(dǎo)和幫助 在研究過程中 同學(xué)們給了我很多獨特的見解和幫助 使我有了很大的進步 在此本人一 并表示誠摯的 衷心的感謝 參 考 文 獻 1 屈華昌 主編 塑料成型工藝與模具設(shè)計 北京 機械工業(yè)出版社 2000 2 賈潤禮 程志遠 主編 實用注射模設(shè)計手冊 北京 中國輕工業(yè)出版社 2000 3 馮炳蕘 韓泰榮 蔣文森 主編 模具設(shè)計與制造簡明手冊 上海 上?？茖W(xué)技術(shù)出版社 1998