回轉盤工藝規(guī)程設計及鏜孔工序夾具設計+工藝

回轉盤工藝規(guī)程設計及鏜孔工序夾具設計+工藝,回轉,工藝,規(guī)程,設計,鏜孔,工序,夾具 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零(部)件圖號 產品名稱 零(部)件名稱 共( )頁 第( )頁 材料牌號 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 備注 工序號 工序名稱 工 序 內 容 車間 工段 設備 工藝裝備 工時 準終 單件 描圖 描校 底圖號 裝訂號 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產品型號 零(部)件圖號 產品名稱 零(部)件名稱 共( )頁 第( )頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內容 工藝裝備 主軸轉數r/min 切削速度m/min 進給量mm./r 切削速度mm 進給次數 工步工時 機動 輔助 描圖 描校 底圖號 裝訂號 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產品型號 零(部)件圖號 產品名稱 零(部)件名稱 共( )頁 第( )頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內容 工藝裝備 主軸轉數r/min 切削速度m/min 進給量mm./r 切削速度mm 進給次數 工步工時 機動 輔助 描圖 描校 底圖號 裝訂號 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產品型號 零(部)件圖號 產品名稱 零(部)件名稱 共( )頁 第( )頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內容 工藝裝備 主軸轉數r/min 切削速度m/min 進給量mm./r 切削速度mm 進給次數 工步工時 機動 輔助 描圖 描校 底圖號 裝訂號 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產品型號 零(部)件圖號 產品名稱 零(部)件名稱 共( )頁 第( )頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內容 工藝裝備 主軸轉數r/min 切削速度m/min 進給量mm./r 切削速度mm 進給次數 工步工時 機動 輔助 描圖 描校 底圖號 裝訂號 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產品型號 零(部)件圖號 產品名稱 零(部)件名稱 共( )頁 第( )頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內容 工藝裝備 主軸轉數r/min 切削速度m/min 進給量mm./r 切削速度mm 進給次數 工步工時 機動 輔助 描圖 描校 底圖號 裝訂號 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產品型號 零(部)件圖號 產品名稱 零(部)件名稱 共( )頁 第( )頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內容 工藝裝備 主軸轉數r/min 切削速度m/min 進給量mm./r 切削速度mm 進給次數 工步工時 機動 輔助 描圖 描校 底圖號 裝訂號 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 二．回轉盤的結構功用分析 （一）零件的作用：回轉盤是鉆床主軸上的一個重要零件，鉆床主軸通過回轉盤與鉆關相連，回轉盤與主軸用四個螺釘聯(lián)接，實現鉆床的正確聯(lián)接。 回轉盤的軸套孔中安裝齒輪齒條，軸套中安裝彈簧，鉆床工作時，主軸帶動回轉盤中的齒輪運動，通過齒輪齒條實現鉆頭的縱向進給，利用彈簧的回彈作用實現鉆頭的自動復位。 (二)零件的工藝分析 該零件的材料為HT180,該材料具有較高的耐磨性,強度,耐熱性及減振性. 該零件的材料主要加工面為R.N面及φ370+0.027 , φ62，φ72等。 孔φ55，φ72的中心線對端面尺在500mm上的平行度直接影響到主軸的配合精度和運轉精度，因此對孔φ55，φ72的孔應同時鏜出，保證其同軸度，使平行度公差降到最小。 φ62對φ90的同心性允差為0.02，將直接影響孔與軸的配合，因此在加工時，最好在一次裝夾內完成。 車削φ50mm的端面保持其尺寸108，將直接影響方孔內各孔的正確定位以及齒輪運動時的空間。φ90軸線與R面垂直度允差為0.03，φ72對φ55的圓心允差為0.05，φ37對φ55的圓心允差為0.05，影響回轉盤生與主軸聯(lián)接的正確定位，從而影響主軸傳動齒輪與變速箱的錐齒輪的嚙合精度。 由參考文獻《機械制造工藝設計簡明手冊》中的有關和孔加工的徑向精度及機床達到的位置精度可知，上述要求可以達到，零件的結構工藝性是可行的。 （三）回轉盤的生產綱領，生產類型和其它給定條件 根據零件的材料確定毛坯為鑄件，其生產類型為中批生產，由《機械制造工藝設計簡明手冊》可知，毛坯的鑄造方法采用砂型機械造型，又由于零件的內腔及φ50，φ55，φ37等孔均須鑄出，故應安放型芯，此外，為消除殘余應力，鑄出后還應安排人工時效處理。 參考文獻《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-5，該種鑄件的公差等級為CT8-10級，加工余量等級MA為G級，故取CT為9級，MA為G級。 鑄件的分型面選擇：通過R基準的孔軸線且與φ90軸線垂直的面，并在φ230mm處安裝一個離心棒，使φ230mm以下部分與左邊部分合為一體。 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量數值 R面 382 G 4.5 N面 230 G 4.5 φ37 37 H 3.0 φ50 50 H 3.0 105方孔 105 H 4.0 φ62孔 62 H 3.0 φ72孔 72 H 3.0 φ60孔 60 H 3.0 φ55孔 55 H 3.0 φ80孔 80 H 3.0 φ75孔 75 H 3.0 澆冒口位置：位于φ70mm的軸心線上，各表面總余量。 說明：底面雙側加工孔降一級，雙側加工. 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量數值 φ90孔 90 H 3.0 φ230 230 H 5.0 續(xù)表: 由參考文獻《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-1，可得鑄件主要尺寸公差如下表所示： 主要面尺寸 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差等級 R面的輪廓尺寸 382 9 391 3．2 N面的輪廓尺寸 15 4．5 19．5 1．6 φ90頂面至底面 151 3 154 2．5 φ230 230 10 240 2．8 φ90 90 6 96 2．2 φ50 50 6 56 2．0 φ80 80 6 86 2．2 其零件毛坯合圖（附A，圖紙一張） 四 工藝規(guī)程設計 （一）定位基準的選擇 回轉盤R面和φ55mm孔的軸心線既是裝配基準又是設計基準，用它們作精基準能使加工遵循“基準重合”原則，實現箱體零件“一面兩孔”的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，這樣使加工又遵循了“基準統(tǒng)一”原則，另外R面的面積較大，定位比較穩(wěn)定可靠，夾緊方案也比較簡單，可靠，操作方便。 粗基準的選擇可以考慮以下幾點要求： 1） 如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準；如果在工件上有很多不須加工的表面，則應以其中與加工面的位置精度要求較高的表面作為粗基準。 2） 如果必須首先保證某很重要表面與不加工面之間的位置要求，應以首先保證某重要表面的加工余量，均應選擇表面作為粗基準。 3） 如果需保證各加工面都有足夠的加工余量應選加式余量較小的表面作為粗基準。 4） 選擇粗基準的表面應平整，沒有澆冒口，習砂等缺陷，以便定位可靠。 5） 粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準面，以免產生較大的位置公差。 綜上所述，分析零件，選擇φ100和φ70端面作為粗基準。最先進行機械加工表面上R面和φ55，φ72的孔，可利用壓極裝夾的和專用夾具裝夾。 （二）零件表面加工方法的選擇： 零件表面加工方法選擇應考慮以下問題： 1）零件表面的加工方法，主要取決于加工表面的技術要求 。這些技術要求 還包括由于基準不重合而提高了作為精基準的技術要求。 2）選擇加工方法應考慮每種加工方法的加工經濟精度范圍，材料的性質及可加工性，工件的結構，形狀及尺寸大小，生產綱領及批量生產現有設備條件等。 3）應考慮各種加工方法的經濟精度 各表面加工方法的經濟精度 各表面加工方法 的選擇如下： R面：粗刨兩次 方孔：粗刨，精刨 φ105孔：粗刨，精刨， 锪平 φ50：粗車 φ62：粗車，半精車，精車 φ72：粗鏜，半精鏜，精鏜 φ60：粗鏜 φ55：粗鏜，精鏜，研磨 φ80：粗鏜 φ37：粗鏜，半精鏜，精鏜 φ75：粗車，半精車，精車 φ90：粗車，半精車，精車 4-φ13：鉆 锪平 4-φ32 各螺紋孔及其它小孔均用鉆床鉆孔。 （三）加工順序的安排 因孔φ55及φ72的中心線對端面尺在500mm上的平行必誤差0.05，故它們 的加工宜采用工序集中的原則 ，即分別在一次裝夾下將R面的兩孔同時加工出來，以保證其位置精度。 根據“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原則，將R面φ50，φ105，φ80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺紋孔等次要表面，放在最后加工工藝路線如下： 一、 鑄，鑄造，翻砂，注意檢查缺陷 二、 油漆，清砂，刷底面，自然時效 三、 劃下列各尺位的刨位加工線 1．以φ72，φ55外圓毛坯定兩孔中心線； 2．以φ230背面向上，將工件頂起，校平各面加工線； 3．工件轉90°以φ72，φ55，，中心線找正劃各加工線； 4．劃φ230 外圓線； 5．各孔的中心線對毛面的偏移允差不大于1.5。 四 刨 壓板 裝夾 校正 1．刨方孔及φ105端面保持61.1表面粗糙度6.3 2. 刨φ100端面, 表面粗糙度12.5； 3. 刨φ70端面,保持尺寸； 4．精刨方孔，及φ105端面主尺寸要求； 五．粗車，四爪及胎具夾壓 1．切平φ230 端面保持尺寸為122； 2．切平φ90端面保持尺寸29，151為152； 3．車φ230 為φ231 4．車φ90為90.1 5．50至尺寸； 6．車φ62至φ60,保持長38為37； 7.車平φ50端面,保證尺寸108。 六 精車 1．光車φ62端面； 2．車φ62至要求保持尺寸38； 3．倒角1×45°在φ54處倒角2×45°切槽2×0.5； 4．車φ90及端面，保持長30為28，及151至尺寸要求，精車φ230及端面，保持證長30尺寸； 5．切槽40.5,φ90倒角1×45° 七 銑 鐵槽12×5 刻線360° 八 鉗 鉆4-φ13刮32 九 1.粗鏜φ37孔 2.精鏜φ37孔至尺寸線 3.鏜 φ80孔至尺寸,保持尺寸26； 4．倒內角1×45°； 5．粗鏜φ55和φ72的孔； 6．精鏜φ55 φ72的孔，保持φ72至φ60的尺寸為62； 7．調頭鏜60至尺寸線 8．倒內角1×45° 十 1.鉆模 鉆孔 攻絲 2.打字碼 3.研磨φ55孔至尺寸線 十一 油漆,補灰 十三 鉗,裝配,按工藝部裝及總裝 四)選擇加工設備及刀具,夾具,量具 由于是中批生產,因大部分選擇通用機床,輔以專用機床,其生產方式以通用機床加專用夾具為主,輔以少量專用機床的流水生產線,工件各機床上的裝卸及各個機床間的傳遞由人工完成; 粗刨R面方孔,φ105mm的端面以及精刨方孔φ105端面選擇龍門刨床,其型號:BQ208A,刀具為機床強力刨刀,材料為YG168,粗鏜φ37, φ80, φ60, φ55, φ72孔采用坐標,鏜床型號T4163選擇鏜通孔的鏜力，專用夾具，游標卡尺，內徑一平分尺；銑槽12×5，考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結構設計等問題，采用立銑×52K，選擇卡盤銑刀，專用夾具和內徑平分尺。 切平φ230端面及φ90端面選CA6140通用車床，選擇硬質合金車刀，其材料為YG6通用四爪卡盤；夾具的游標卡尺。φ230，φ90等孔，選擇CA6140車床，刀具選擇回轉位車刀；φ50，φ62等孔，選擇CA6140車床，刀具選擇圓形鏜刀，通用夾具，游標卡尺和外徑平分尺；刮成4×32的孔，選擇通用直徑為φ32mm帶可換導柱錐柄平底锪鉆，導柱直徑為 φ13，鉆4×13孔選擇搖臂鉆床，Z3025選擇錐柄麻花鉆，選用錐柄機用鉸刀，專用夾具，快換夾頭及塞規(guī)，各螺紋孔和螺栓都選用Z3025鉆床。 M螺紋孔用塞規(guī)檢驗。 五）加工工序設計 1．工序：粗刨方孔及端面，精刨方孔及φ105端面，刨削用量的計算。 a．刨φ100mmr 端面，取粗加工余量為4.5mm,一次刨削成功,取a=45mm,f=1.5mm/2st刀桿截面16×25,刀片厚度是4mm,查文獻[2]7-2-14得刨削速度V= 切削力: N切削功率； kw,由于刨刀（機夾強力刨刀），材料為YG硬質合金，取主偏角=45°取k=10,刀具耐度T=60mm，切削速度確定： 查文獻[2]表7.2-14，7-2-5取，，，m=0.2,則： ==34.96 切削力的計算: N 查文獻[2]表7.2-14，7-2-5取則 Fz=900×4.5×1.5×1=5489.38N 切削功率的計算: kw 通過上述計算查表7-2-18 刨削速度V=3.5 刨削力 Fz=8140N 刨削功率 Pm=4.72kw b.粗刨φ105端面,取粗加工余量為2mm,查文獻[2]表 7.2-12取=2mm,f=2 則: 刨削速度 V= 刨削功率 Pm==1.5kw 查文獻[2]表7-2-18刨削速度V=31 刨削力 Fz=5640N 刨削功率Pm=2.88kw 精刨φ105端面取精加工余里為0.5mm,查文獻[2]表 7-2-14,7-2-15取 f=10 則 刨削速度V==7.3 刨削力 Fz=900N 刨削功率 Pm==0.31kw 查文獻,[2]表7-2-19取 V=15,Fz=8535N,Pm=2.0kw 由以上機床功率計算表明該機床功率足夠 2.工序五,粗車的工序設計 1)粗車φ230端面 已知加工材料HT180工件尺寸毛坯件.D=240mm,車削后d=230mm,加工長度L=15 加工要求:車削后表面粗糙度為Rc=1.6mm 車床:CA6140,加工兩端支承在頂尖上,由于工件及鑄造毛坯加工余量達6mm而加工要求又較高Rc=1.6mm, 故分兩次走刀,粗車加工量取4mm,精車加工余量為1mm a. 選擇刀具 1. 選擇機夾轉位車刀 2. 根據《機械制造工藝設計指導書》表1.1 CA6140車床的中心高為400mm故選刀桿尺 20×30,厚度為8 3. 根據表1.2粗車(精度)帶外皮的鑄件毛坯,可選擇YG6牌號硬質合金. 4. 車刀幾何尺寸表(1.3)選擇平面帶倒棱型車刀 kr=45°,kr=10°,x=60°,y=8°=-10°y=1.0mm y=-10°,by≤ 0.5f b. 選擇切削用量 1. 確定切削深度由于粗加工余量僅為4mm,因在一次走刀內完成故 2. 確定進給量f,根據表1-4,在粗車時,刀桿尺 20×30 , =3～5mm,以及工件直徑為 100～600mm,取f=1.2確定的進給量須滿足車床進給要求,故須進行校驗 根據1.21當鑄鐵的強度S＞212,,f≤4, f≤1.2　 kr=45°,進給力Ff=1930N,由于Ff修正系數為ky,k　 故實際進給力Ff=1.2,可用選擇車刀磨鈍標準及壽命 最大磨損量取為:1表1.9車刀壽命T=30min,確定切削速度Vc根據表1-10δ≤4,f≤1.34 切削速度Vc (根據表1-10, δ≤4) 切削速度的修正系數為,,故.Vc==500.651.00.81.151.0=29.9,車床主軸CA6140車床說明書，當n.車床主軸允許功率Pz=5.9kw,因PcPc故可行,計算基本工時, , Y+Δ=2.0mm,L= Y+Δ+L=32, = 3)精車φ62至φ60保持長38為37 a) 選擇刀桿材料直徑為20mm圓形鏜刀 b)選擇切削用量 1)決定切削深度 = 2)決定進給量f 半精加工進給量主要受加工表面粗糙度限制,根據表1-5當Ra=1.6μm時,f=0.3～0.4min/r選f=0.4mm/r 3)選擇車刀 據表1-9選擇刀面磨損量為0.6mm,刀具壽命為60min 4)決定切削速度Vc 由表1-11當δb=24.2～265時, <1.8mm,f≤0.02min/r時 Vt=71m/min切削修正系數為1.0故=71m/min 故選 實際切削速度 5.檢驗機床功率,據表1-25.Pc=1.4kw Pz>Pc,故可行. 故=1mm,f=0.4mm/r,n=400r/min,Vc=82.9m/min 計算基本工時:tm=L/nf=41.5/400*0.4=0.259 工序七,銑削的工序設計: 1.刀具選擇; 銑刀直徑的大小直接影響切削力,扭矩,切削速度,刀具材料的消耗等,所以不能任意選取,參考文獻表3-1,銑削寬度ae≤6mm ,選do=100mm. 采用標準鑲齒三面盤銑刀,齒數為8. 選擇銑刀的幾何形狀 ,rn=10? α0=16?. 2.選擇切削用量 1>決定銑削寬度αe ,一次走刀完成αe=h=3mm 2>決定每齒進給量fz 據文獻(3)表5-3-3,fz=0.2-0.3 mm/z 取fz=0.2mm/z 3>選擇銑刀,磨鈍標準及刀具壽命 銑刀最大磨損量為0.6mm,鑲齒銑刀do=100mm 刀具壽命T=120 min 4>決定切削速度Vc 由表3-27可知，V= Cr=31 qr=0.25 Xr=0.4 mr=0.3 Pr=0.1 m=0.2 Z=8 T=120min kr=100 所以r=273 mm/min 選nc=600 r/min Vfc=1000 mm/min 因此，實際切削速度，每齒進給量為： Vc==188.4 mm/min fz=(v+c)/ncz=0.21mm/z 5>檢驗機床功率 根據文獻（3）表3.20當fz=0.2-0.3，ap=5min a3=3.5mm Vf≤1000mm/min時 Pct=7.0 kw 故Pcc=7.0kw 又Pcm=10*0.75=7.5kw Pcc∠Pcm 即ae=3mm Vf=1000 mm/min N=600 r/min Vc=188.4 m/min fz=0.21 mm/z 工序八，鉆4-Φ13 再4-Φ32孔。 1．選擇鉆頭。 高速鋼麻花鉆頭，直徑do=13mm，雙錐修磨橫刃，β=25? ZΦ=100?，Zy1=70?,Pc=2.5 Zo=10?.Φ=45? ,D=1.5mm ,L=3mm 2.選擇切削用量 1）確定進給量f 按加工要求確定進給量f=0.52-0.64mm/r 按鉆頭強度確定進給量δb=190mPa do=13mm 則f=1.22mm/r 按機床進給機構強度決定進給量f=0.69mm/r 2)確定鉆模磨鈍標準及壽命 當do=13mm時，鉆頭后刀面磨損量可取為0.5mm壽命T=60min 3)確定切削速度 Δb=190mPa f=0.6mm 取Vf=14mm/min 故V=Vtkv=14*1.0*1.0*1.0*1.0=14 mm/min N==1000*14/20=223-93r/min 參考文獻（5）表4-2-11 Z3025型鉆床，可考慮選擇nc=250r/min但轉速過高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級取f=0.5mm/r ，也可選擇較低一級轉速nc=200r/min ,仍用f=0.6mm/r 比較兩種方案，第一種方案較好，rc=14 f=0.5mm/r 4)檢驗機床扭矩及功率 當f=0.51mm/min do≤13.3mm時，mf=21.58 N·M 扭矩修正系數1.0故Mc=21.58N·M 根據Z3025鉆床，nc=250r/min Mm=196.2 N·M 當δb=180-230mpa do=13mm f≤0.53mm/min Vc=23m/min Pc=1.0 kw 由參考文獻（1）表4-2-11 PE=2.2*0.81=1.78KW 因為 Mc∠Mm Pc∠Pe 故切削用量可用即 F=0.5mm/r Vc=14 m/min n=nc=230 r/min 工序九，基本工時的確定。 T粗==0.5 又因為Z精=0.25 T精==1.06 T=0.5*1.06=1.56 min 2>粗精鏜Φ55,Φ60,Φ72. 為了保證三孔的同軸度,采用階梯鏜,查文獻(2)表3-2-10,精鏜后直徑Φ54.5+0.07 Φ59.5+0.12, Φ71.5+0.12孔的精鏜余量Z=0.25,又已知孔的總余量為5,Z粗=5-0.025=4.75. 三孔的粗精的工序余量,工序尺寸及公差列表如下: 加工表面 加工方法 余量 精度等級 工序尺寸及公差 Φ55 粗鏜 4.75 H10 54.5 Φ55 精鏜 0.25 H7 55 Φ60 粗鏜 4.75 H12 59.5 Φ60 精鏜 0.25 H9 60 Φ72 粗鏜 4.75 H10 71.5 Φ72 精鏜 0.25 H7 54.5 三孔的粗精鏜均以Φ230的表面及一孔一銷定位,均系基準重合,所以不須尺寸鏈計算,三孔的同軸度,由機床保證. 三孔粗鏜余量均為4.75,故ap=4.75 取γ=0.6 m/s =24 m/min ,f=0.4 mm/r 查文獻(1),Fz =ρ81*60nFz·C·Fz·apxFZfyFZγFZKFZ Fz=4218.7N Pm=4218.7*0.6*103=2.531kw 由于三孔同時加工時P總=3Pm=7.59 kw 用T612型鏜床，取b=0.85 P1=10*0.85 = 8.5KW >P總 n粗==210 r/min 精鏜三孔時,因余量為0.25 所以ap=0.25 取γ=12 m/s =72 m/min f=0.12 N==417 r/min 計算基本工時 因Φ55孔長195,Φ72長62,Φ60孔長15 故鏜削和時間即為加工Φ55的時間 T粗=l/nf=(l+L1+L2)/nf L1=4 L2=6 τ=205 查表得,鏜削時間每次進給2-3mm,Z粗=4.75mm 故分兩次加工 即ξ=2 則T粗=4.98 min 又因為 : 精鏜余量為0.25 查表每次進給0.19 則ξ=2 故T精=1199/(0.12*4.7)*2=8.35 min T總=4.98+8.35=13.3 min 研磨Φ55的孔，留研磨量0.05，選用M2120型磨床。 六、時間定額的計算（詳見以下手寫計算內容） 夾具設計 本次夾具設計是設計鏜Φ72，Φ60，Φ55的階梯孔的專用夾具 1） 總體設計方案的擬定 如零件圖所示 以底面Φ230的圓盤為主要定位基準面，以Φ90的圖柱面為導向基準面，以Φ37的圓孔為止推基準面，用一固定的削邊銷與孔Φ37的一小段配合來實現。 該定位方案的主要特點： 1、 符合一般零件加工精基準的選擇原則，以底面為訂基準面，定位穩(wěn)定可靠，并且定位基準與裝配基準一致。 2、 可簡化鏜模結構，縮短設計制造成周期。 2） 夾緊力計算（略） 3） 夾緊機構 為了保證夾緊可靠，還應選擇合適的夾緊作用點，從零件圖上看，當以Φ230的底面作為基準面時，從圓盤頂面壓緊較合理，由于夾緊部位要求不高，又因鏜削力不是很大，擬采用偏心輪夾緊方式，其擴張力較大，操作方便。 4） 精度的分析 Φ72，Φ60，Φ55的三孔是在一次裝夾下完成加工的，它們之間的同軸度由機床的保證與底面的位置精度由鏜模來保證。 參考文獻（6）表取， 襯套與鏜套配合為H7/h6 襯套與鏜套座的配合為H7/h6 刀具與鏜刀孔的配合為F8/h6 此外，夾具上還應標注： 鏜套軸線與定位面的垂直度Φ0.1mm 定位面的平面度0.03 兩鏜套軸線與定位面的同軸度0.01 5）鏜模零件的選擇 由于鏜孔時，鏜套隨鏜桿一起回轉且線速度超過200m/min，根據文獻（6）鏜套必須選回轉或滑動鏜套，又由于L>D，所以采用前后以向導套。 6） 鏜模支架的結構與設計 鏜模支架與夾具體分別用螺栓聯(lián)接，這有利于鑄造時效處現的機械加工，裝配方便。 鏜模支架的典型結構和尺寸由文獻（6）查出， 7）夾具體設計 夾具體主要承受連同工件在內的全部重量和加工進程的切削力，要求夾具體的剛性較好，變形小，底座臂厚H=50mm，合理布置加強筋，便于鑄造，底面上應設置找正基準面以使底面的垂直度控制在0.01mm內，取0.05mm，底座材料一般選用灰鑄鐵HT200毛坯鑄造經時效處理，因鏜模要求精度較高，在粗加工后要進行第二次人工時效處理，根據文獻（6）得，LB=950*520MM2. 支承板的材料為45#鋼，經淬火處理，要求有足夠的剛性和強度。 8）鏜桿結構及其設計參數 鏜桿導向部分的結構對保證鏜孔精度，提高鏜削速度有重要意義，由于三孔為階梯孔，分別取d1=45 d2=55 d3=65 鏜桿要求表面硬度高，而內部有較大的韌性，依鏜模中鏜桿用40#鋼，淬火硬度為HRC55-60。 實習總結 經過一個月的畢業(yè)實習，我有以下幾點心得： 1． 能夠運用機械制造工藝學及有關課程的知識，結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝有關問題，初步具備設計中等復雜零件的能力。 2． 能根據被加工零件的技術要求，運用夾具設計的基本原理和方法，學會擬定夾具設計方案。 3． 熟悉并運用有關手冊規(guī)范圖表等技術能力。 4． 有一定的識圖，制圖和運算能力。 通過畢業(yè)設計，我綜合運用理論知識和專業(yè)知識的能力得到一步提高，對一般機械零件的加工工藝過程有更深的了解，設計夾具的能力得到提高。 機械產品的開發(fā)與設計具有廣闊的前景，需要我們努力學習新知識，發(fā)展新技術，在以后的工作中，我會以認真負責的工作態(tài)度去迎接新的挑戰(zhàn)，解決新的問題。 參考文獻 1)《機械制造工藝設計簡明手冊》 李益民主編 哈爾濱工業(yè)大學出版 2）《切削用量簡明手冊》 艾興 肖詩綱主編 3）《機械加工技術手冊》 北京出版社 4）《金屬切削機床夾具設計手冊》 浦林祥主編 機械工業(yè)出版社 5）《機床夾具設計手冊》 王興豐主編 上?？萍汲霭嫔? 6）《機床夾具設計手冊》 宋殷主編 華中理工大學出版 共 26 頁 第 28 頁