香皂肥皂盒下座的注塑模具設計-塑料注射模含10張CAD圖,香皂,肥皂盒,注塑,模具設計,塑料,注射,10,cad
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XXXXXXXXXXXXXX
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1. 選題的背景和意義
1、目的：我喜歡模具業(yè)，由于塑料制品與我們的生活息息相關，他憑借自身的造型獨特、使用方便、價格實惠等優(yōu)點，深受廣大老百姓的喜愛。間接地說塑料制品的市場前景相當樂觀，我所選題目與市場需求相吻合，我可以通過此次設計，總結歸納一下我這幾年所學的知識，把知識結合于實際，積累一定的模具設計經驗，這對以后我從事此類工作有一定幫組。從我國模具工業(yè)的地位來說，模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)，是衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，通過此次選題的設計，在提高自身能力的同時，也更想為模具工業(yè)的發(fā)展貢獻出自己的一份力量。
2、理論意義：此次選題要看許多相關理論書籍，可以提升自身在制作模具方面的理論知識，可以為接下來的工作做好理論依據，明確理論方向。
3、現實意義：當然，模具設計起來會相對復雜，但這可以很好提高自身的動手能力，是一次理論到實際的親身經歷，也可以發(fā)現理論中所要注意的細節(jié)，所缺少的細節(jié)，是一次非常寶貴的實踐經驗。
選題的研究現狀（理論淵源及演化、國外相關研究綜述、國內相關研究綜述）：
1、理論淵源及演化：近年，塑料模具的產量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動化、大型、長壽命、精密模具在模具產量中所戰(zhàn)比例越來越大。我所選杯蓋，他借助圓、球體、長方體，還有圓柱體的完美結合，以獨特的外形、圓滑的外表給予我視覺上的享受，不僅有他相應的使用價值，更具有一定的藝術觀賞性。我可以通過此次模具的設計，了解我國模具設計技術的一個水平以及發(fā)展趨勢。
l 國外相關綜述：西方國家從二戰(zhàn)結束以來，制造業(yè)得到了很快的發(fā)展，到迄今為止，西方發(fā)達國家模具設計、制造技術已經趨于成熟，大多向復雜、精度高以及標準化方向發(fā)展，模具設計及制造都有一套成熟的體系，多數都是一體的自動化生產。
美國就是國外制造業(yè)的代表，近年來，中國制造業(yè)在全球制造業(yè)的比重達到19.8％，略微超過 美國的19.4％，美國不甘落后，奧巴馬高調宣布要重回制造業(yè)時代。美國制造業(yè)多以生產高精度、較復雜的產品，大多以電子產品、高端軟件、汽車發(fā)動機和零部件為主，而塑料制件生產較少，而大多生產來源于中國，所以中國塑料制件有很好的市場前景。
3、國內相關綜述：我國塑料模具工業(yè)雖然起步晚、底子薄，與工業(yè)發(fā)達的國家相比有很大的差距，但改革開放以來，在國家產業(yè)政策的支持和引導下，我國塑料膜具技術和模具工業(yè)近年來發(fā)展迅速。主要表現在：
（1）在模具技術的基本理論、模具設計、模具制造、模具材料以及模具加工設等方面取得了實用性成果。
（2）模具基本能實現標準化。
（3）模具加工設備由過去依賴進口到逐步實現自行設計生產。
（4）研究開發(fā)了幾十種新型合金硬質材料，并采用了熱處理新工藝。
（5）模具的品質、制造精度已達較高水平。
2. 研究目標、內容（論文提綱）及擬解決關鍵問題
目標：獨立完成該套模具的設計，以及編寫設計計算說明書。
基本內容：完成整套注塑模具的設計。
重點與難點：定模側抽芯機構、點澆口澆注系統(tǒng)，推出機構，冷卻系統(tǒng)設計。
研究的可行性：圖紙正確，說明書完整。
1、研究的主要重點：
注塑模具工序與工藝的分析設計，型芯型腔、分型面、澆鑄系統(tǒng)、導向機構、脫模機構、溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計，以及各零部件及裝配圖的繪制。
2、難點是：
（1）、所選零件造型復雜尺寸測量有點難。
(2)、所選零件的三維圖及注塑模具裝配圖有點難畫。
（3）、模具的型芯型腔設計、計算難。
（4）、在只知所選零件的情況下，要設計出導向機構與脫模機構，所需知識面廣、查閱的書籍要多，在尋找材料文獻方面有一定難度。
3. 研究方法及技術路線
本課題主要是塑料成型的工藝設計及制造，也就是注塑模的工藝設計方案分析及確定工藝計算，模具結構設計計算等內容。其主要的內容如下：
（1）對所選產品進行分析，記錄下相應工藝及尺寸，畫出三維圖及三視圖。
（2）查閱有關書籍，經分析計算，確定模具類型的主要結構，如型腔的布置，分型面、澆注系統(tǒng)、導向機構、脫模機構和溫度調節(jié)系統(tǒng)設計。
(3)繪制模具部分零件圖。
（4)繪制模具總裝配圖。
（5）撰寫論文。
生產主要是為了提高生產效率，因此在設計是要力求結構簡單，但是一定要保證其精度要求。
① 建立塑料制品的三維模型;
② 根據所設計產品進行拔模分析與分型面設計;
③ 建立工程、加載產品、創(chuàng)建調用模架;④ 設計導向系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、頂出機構、流道與冷卻等輔助部分。
4.研究工作基礎
5.主要參考文獻及出處（10篇以上）
[1] 趙華. 模具設計與制作[M]. 北京: 清華大學出版社, 2009-04
[2] 黃平、朱文堅. 機械設計教程-理論、方法與標準[M]. 北京: 清華大學出版社, 2010-12
[3] 郭鐵良. 模具制造工藝學[M]. 北京:高等教育出版社, 2008-11
[4] 趙昌盛. 實用模具材料應用手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社, 2005-06
[5] 王煥庭、李茂華、徐善國. 機械工程材料[M]. 大連,大連理工大學出版社， 2000-05
[6] 屈華昌. 塑料成型工藝及模具設計[M]. 北京,高度教育出版社，2007-08
[7] 吳兆祥、高楓. 模具材料及表面處理[M].北京,機械工業(yè)出版社， 2002-04
[8] 黃毅宏、李明輝. 模具制造工藝[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社, 2003-07
[9] 張克惠.塑料材料學[M].西安:西北工業(yè)大學出版社,2000-05
[10] 宋濤、顧軍等.熱處理技術[M].北京:化學工業(yè)出版社,2003-01
[11]劉靖巖.模具設計與制造.北京：中國輕工業(yè)
[12] 王樹勛.注塑模具設計與制造實用技術[M].廣州:華南理工大學出版社,1996-06
[13] 高為國.模具材料[M].機械工業(yè)出版社,2005-01
[14] 蔣繼宏、王效岳 注塑模具典型結構100例[M].北京：中國輕工業(yè)出版社，2000-06
[15] 王鵬駒、張杰 塑料模具設計師手冊 北京：機械工業(yè)出版社，2008-10
[16] ABCUG論壇 www.abcug.com
[17] 燕秀模具論壇 www.yxcax.com
[18]免費CAD教程網 www.mfcad.com
6.實施計劃
2012.11.10——2012.12.05 查找資料、復習有關課程，寫出開題報告
2012.12.06——2013.01.05 查閱中外文獻資料完成文獻綜述
2013.01.16——2013.02.01 完成外文資料的翻譯
2013.02.02 ——2013.02.20 分析產品特性、結構，構思模具各個部件設計，最后擬定總體方案，建模
2013.02.21——2013.03.10模具分析、修改、完善設計方案
2013.03.11 ——2013.04.05 繪制裝配圖，各零件圖
2013.04.06——2013.04.30 編寫設計說明書
2013.05.01 ——2013.05.10 檢查校核各項設計和圖紙，準備答辨
這里自己改
指導教師（導師組）意見：
簽 名：
年 月 日
審查小組意見：
審查小組負責人（簽 名）：
年 月 日
備注：
1、 要有10篇以上相關文章的閱讀量。
2、 理、工科開題報告撰寫要求在2500字左右，人文社科開題報告在3500字左右，包括論文選題的背景和意義、工作任務分析、調研報告、方案擬定與分析、畢業(yè)論文撰寫提綱及實施計劃、文獻綜述（理、工科可不提交文獻綜述）等。
3、 電腦打印，用A4紙，內容為小四號宋體，行距為固定值20磅。
4、 文獻綜述（按文獻綜述格式打?。└皆陂_題報告后面一起裝訂。
文獻綜述內容：
(正文)
備注：1、文獻綜述內容包括：國內外研究理論、研究方法、進展情況、存在問題、參考依據等。
2、文獻綜述必須切題，并寫出兩萬字以上的筆記或三千字以上的文獻綜述。
3、電腦打印，用A4紙。內容為小四號宋體，行距為固定值20磅。
肥皂盒注塑模具設計
摘 要：本課題所研究的內容是將家用的肥皂盒作為設計模型，將注射模具的相關知識作為依據，闡述塑料注射模具的設計過程。 本設計對肥皂盒進行的注塑模設計，利用UG軟件對塑件進行了實體造型，對塑件結構進行了工藝分析。明確了本次注塑模具的設計思路，確定了注射成型的工藝過程，并對各個具體的部分進行了詳細的計算和校核。如此設計出的結構可以確保模具工作運行的可靠性，保證了與其他部件的配合，最后再用AutoCAD繪制出一套模具總裝配圖和零件圖。
本文通過對肥皂盒的注塑模具設計，鞏固和深化了所學的專業(yè)知識，取得了比較滿意的效果，達到了預期的設計意圖。
關鍵詞：模具設計；塑料模具；注射成型：CAD繪制二維圖
Design of injection Mold for soap Box
Abstract：The content of this research is to take the domestic soap box as the design model and the relevant knowledge of the injection mould as the basis to elaborate the design process of the plastic injection mould.In this design, the injection mould of soap box is designed, the solid modeling of plastic parts is carried out by UG software, and the structure of plastic parts is analyzed.The design idea of the injection mould is clarified, the process of injection molding is determined, and the detailed calculation and verification of each specific part are carried out.The designed structure can ensure the reliability of the working operation of the die and ensure the cooperation with other parts. Finally, a set of general assembly drawing and part drawing of the die can be drawn by using AutoCAD.
Through the injection mold design of soap box, the professional knowledge has been consolidated and deepened, and satisfactory results have been obtained and the expected design intention has been achieved.
Key words: Mould Design; Plastic Mould; Injection Moulding; CAD Drawing 2D
目 錄
第1章 緒論 1
1.1 塑料簡介 1
1.2 注塑成型及注塑模 1
第2章 塑料材料分析 3
2．1 塑料材料的基本特性 3
2．2 塑件材料成型性能 3
2．3 塑件材料主要用途 4
第3章 塑件的工藝分析 5
3．1 塑件的結構設計 5
3．2 塑件尺寸及精度 6
3．3 塑件表面粗糙度 6
3．4 塑件的體積和質量 7
第4章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定 8
4．1 注射成型工藝過程分析[5] 8
4．2 澆口種類的確定 9
4．3 型腔數目的確定 9
4．4 注射機的選擇和校核 9
4.4.1 注射量的校核 10
4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 10
4.4.3 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 11
第5章 注射模具結構設計 13
5．1 分型面的設計 13
5．2 型腔的布局 14
5．3 澆注系統(tǒng)的設計 14
5.3.1 澆注系統(tǒng)組成 14
5.3.2 確定澆注系統(tǒng)的原則 15
5.3.3 主流道的設計 15
5.3.4 分流道的設計 17
5.3.5 澆口的設計 17
5.3.6 冷料穴的設計 18
5．4 注射模成型零部件的設計[7] 18
5.4.1 成型零部件結構設計 18
5.4.2 成型零部件工作尺寸的計算 19
5．5 排氣結構設計 20
5.5.1 凹模寬度尺寸的計算 21
5.5.2 凹模長度尺寸的計算 21
5.5.3 凹模高度尺寸的計算 22
5.5.4 凸模寬度尺寸的計算 22
5.5.5 凸模長度的計算 23
5.5.6 凸模高度尺寸的計算 23
5．6 脫模機構的設計 23
5.6.1 脫模機構的選用原則 23
5.6.2 脫模機構類型的選擇 24
5.6.3 推桿機構具體設計 24
5．7 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng) 25
5.7.1 溫度調節(jié)對塑件質量的影響 25
5．8 模架及標準件的選用 27
第6章 模具材料的選用 29
6．1 成型零件材料選用 29
6．2 注射模用鋼種 29
總 結 30
參考文獻 31
致 謝 32
II
第1章 緒論
模具制造是國家經濟建設中的一項重要產業(yè)，振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注。“模具是工業(yè)生產的基礎工藝裝備”也已經成為廣大業(yè)內人士的共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域。
1.1塑料簡介
塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽?，并在成型固化后保持其既得形狀而不發(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能[1]。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經濟中，塑料制作已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。
1.2注塑成型及注塑模
將塑料成型為制品的生產方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，幾乎的有的熱塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精度較高、易于實現全自動化生產等一系列優(yōu)點。因此廣泛用于塑料制件的生產中，其產口占目前塑料制件生產的30%左右。但注射成型的設備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的生產。
要了解注射成型和注射模，首先得了解注射機的一些基本知識，注射機是注射成型的主要設備，依靠該設備將粒狀塑料通過高壓加熱等工序進行注射。注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統(tǒng)等組成。
注射成型是根據金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過料筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。
注射成型生產中使用的模具叫注射模，它是實現注射成型生產的工藝裝備。
注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統(tǒng)、側向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成[2] 。
注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯系在一起。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質量。注射機和模具結構確定以后，注射成型工藝條件的選擇與控制便是決定成型質量的主要因素。
注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。
第2章 塑料材料分析
2．1 塑料材料的基本特性
ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合理學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABS有良好的加工性和染色性能。ABS價格便宜原料易得，是目前產量最大、應用范圍最廣的工程塑料之一。是一種良好的熱塑性塑料。
ABS無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，、不透明，密度為1.02--1.05。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎沒有影響， ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹，在酮，醛，酯，氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應力開裂， ABS有一定的硬度，他的熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸穩(wěn)定性較好，易于成型加工，經過調色配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93耐氣候性差，在紫外線作用下ABS易變硬發(fā)脆。
ABS的性能指標：密度 1.02——1.05（），收縮率 ，熔點，彎曲強度80Mpa，拉伸強度3549Mpa，拉伸彈性模量1.8Gpa，彎曲彈性模量1.4Gpa，壓縮強度1839Mpa，缺口沖擊強度1120，硬度6286HRR，體積電阻系數，收縮率 范圍內。ABS的熱變形溫度為93118℃，制品經退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現出一定的韌性，可在-40100℃的溫度范圍內使用。
2．2 塑件材料成型性能
ABS易吸水，使成型塑件表面出現斑痕、云紋等缺陷。因此，成型加工前應進行干燥處理；ABS在升溫時黏度增高，黏度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都采用大澆口形式，成型壓力較高，塑件上的脫模斜度宜稍大；易產生熔接痕，模具設計時應該注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響及小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060，要求塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在6080。ABS比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
2．3 塑件材料主要用途
ABS在機械工業(yè)上用來制造垃圾鏟、泵業(yè)輪、軸承、把手、管道、管連接件、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等，汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管等，還可用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可用來制造水表殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農藥噴霧器及家具等。
第3章 塑件的工藝分析
在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。
肥皂盒如圖3.1所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構中等復雜程度，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。
圖3.1 產品視圖
3．1 塑件的結構設計
（1）、脫模斜度
由于注射制品在冷卻過程中產生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，根據文獻[1]，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為0.35～130/，型芯脫模斜度為30/～1
（2）、塑件的壁厚
塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚對于注射成型生產具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產效率和生產成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～4，最常用的數值為2～3。該管連接件壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為1.5左右。
（3）、塑件的圓角
為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5～1的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內圓角半徑應是壁厚的0.5倍。
該塑料件表面圓角半徑和內部轉彎處圓角為0.5。
（4）、孔
塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產成本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。
3．2 塑件尺寸及精度
塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。從節(jié)約材料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使用要求，一般都應將制品的結構設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為ABS，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。
塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關等級確定精度等級。根據我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻[2]表3-2塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數值標準來確定。根據任務書和圖紙要求，本次產品尺寸均采用MT3級精度，未注采用MT5級精度。
3．3 塑件表面粗糙度
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。
該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高許多，為Ra0.2，內部為0.4。
3．4 塑件的體積和質量
本次設計中，塑件的質量和體積采用3D測量，在UG軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的質量（ABS的密度為1.05），即可以得出該塑件制品的質量為32.5克。
第4章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定
4．1、注射成型工藝過程分析
根據塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為：
第一步：為使注射過程順利和保證產品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。
（1）、成型前對原材料的預處理
根據注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當的預熱干燥，ABS材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。
（2）、料筒的清洗
在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發(fā)現塑料中有分解現象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。
柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內的存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。
（3） 、脫模劑的選用
脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。
第二步: 注射成型過程
完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。
第三步：制件的后處理
注射制件經脫?；驒C械加工后，常需要進行適當的后處理，目的是為了消除存在的內應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調質處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理1～3小時。
4．2 澆口種類的確定
注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。
由于本設計中肥皂盒塑件外表面質量要求較高，所以選用點澆口。點澆口直接在中間的圓端面處進，肥皂盒組裝后，澆口被遮擋起來。
點澆口主流道需要設置鉤針，分流道與產品相連，頂出產品包含流道連接在一起。
4．3 型腔數目的確定
因為本設計中采用點澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產成本和提高生產效率，采用一模兩穴，進行加工生產。
4．4 注射機的選擇和校核
由于采用一模兩穴，需要至少注射量為32.5X2g，流道水口廢料10g，總注塑量達到75g，再根據工藝參數（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為海天160XB。注射方式為螺桿式，其有關性能參數見表1.1：
表1.1 注射機性能參數
型號參數
160×2A
160×2B
160×2C
螺桿直徑
40
45
48
理論注射容量
253
320
364
注射重量PS
230
291
331
注射壓力
202
159
140
注射行程
201
螺桿轉速
0~230
料筒加熱功率
9.3
鎖模力
1600
拉桿內間距(水平×垂直)
455×455
允許最大模具厚度
500
允許最小模具厚度
180
移模行程
420
移模開距(最大)
920
液壓頂出行程
140
液壓頂出力
33
液壓頂出桿數量
5
油泵電動機功率
18.5
油箱容積
240
機器尺寸(長×寬×高)
5.4×1.45×2.05
機器重量
5
最小模具尺寸(長×寬)
320×320
4.4.1 注射量的校核
模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的80%以內。校核公式為：
（4-1）
式中 --型腔數量
--單個塑件的質量（g）
--澆注系統(tǒng)所需塑料的質量（g）
本設計中：n=2 32.5 g =10g
M=32.5X2+10=75g（約等于）<291gx80%
注塑機額定注塑量為291g
注射量符合要求
4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核
注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現漲模溢料現象，必須滿足以下關系。
（4-2）
式中 n --型腔數目
--單個塑件在模具分型面上的投影面積
--澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積
本設計中：n=2 =11256.96 =600
=11256.96X2+600=23113.92
注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即：
（）P < F （4-3）
式中： P—塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa）
F—注射機額定鎖模力（N）
其它意義同上
根據教科書表5-1，型腔內通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP
（）P=23113.92x30x1.1x0.001=762.76KN<1600KN
鎖模力符合要求
4．4．3、模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核
（1）、模具厚度（閉合高度）
模具閉合高度必須滿足以下公式
（4-4）
式中 --注射機允許的最大模厚
--注射機允許的最小模厚
本設計中模具厚度為405mm 180
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