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目 錄
中文摘要…………………………………………………Ⅰ
英文摘要…………………………………………………Ⅱ
引 言…………………………………………………1
第1章 制件及模具的三維造型………………………2
第2章 第2章 該塑件材料分析和工藝性分析………8
2.1 材料分析 ………………………………………8
2.2 工藝分析 ………………………………………9
第3章 擬定的成型工藝……………………………10
3.1 制件成型方法…………………………………10
3.2 制件成型參數(shù)…………………………………10
3.3 確定型腔數(shù)目…………………………………10
第4章 澆注系統(tǒng)的設計………………………………11
4.1 制件在模具中的位置…………………………11
4.2 確定澆口形式及位置…………………………13
4.3 流道設計………………………………………12
4.4冷料穴設計……………………………………16
第5章 成型零部件的設計……………………………16
5.1 成型零部件的結構設計 ……………………16
5.2 成型零部件工作尺寸計算……………………17
5.3 成型零部件的強度與剛度計算………………18
第6章 結構零部件的設計……………………………19
6.1 選用標準注射模架……………………………21
6.2 支承零部件的設計……………………………21
6.3 合模導向機構的設計…………………………23
第7章 推出機構的設計 ……………………………21
第8章 側向分型與抽芯機構設計……………………26
第9章 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計……………………………27
第10章 排氣系統(tǒng)設計 ………………………………28
第11章 注塑機參數(shù)校核 ……………………………29
11.1 注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 …29
11.2 開模行程的校核 ……………………………29
11.3 模具與注射機安裝相關部分尺寸校核 ……29
第12章 編寫技術文件 ………………………………29
設計總結…………………………………………………32
答謝語……………………………………………………32
參考文獻…………………………………………………33
電池后蓋塑料模具設計
中文摘要: 注射成型是熱塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形狀復雜的精密塑件。手機業(yè)的快速發(fā)展要求手機外殼快速更新。本設計進行了一款手機電池后蓋的注塑模設計，對零件結構進行了工藝分析。確定了分型面、澆注系統(tǒng)等，選擇了注射機，計算了成型零部件的尺寸。采用側澆口。利用推桿頂料及內(nèi)抽芯方式并對模具的材料進行了選擇。如此設計出的結構可確保模具工作運用可靠。最后對模具結構與注射機的匹配進行了校核。并用autoCAD繪制了一套模具裝配圖和零件圖。
Abstract: Thermoplastic injection molding plastic molding is the main method of forming the shape can be a complex precision plastic parts. The mobile phone industry's rapid development requirements of mobile phone casing quickly update. The design for a cell phone battery the back of injection mold design, the structure of parts of the process. Determine the type face, pouring system, a choice of injection machine, calculating the size of the molding components. Using the side gate. Use of materials and putting in top form and die out of the core material of choice. So the structure can be designed to ensure that the use of reliable mold work. Finally, the structure and mold injection machine to match the check. AutoCAD and drawing with a mold assembly and parts plans.
關鍵詞：塑料模具；參數(shù)化；鑲件；分型面；成型
引言
模具是工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的重要基礎之一，是國際上公認的關鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)技術水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志。它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。模具工業(yè)既是高新技術產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術產(chǎn)業(yè)化的重要領域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業(yè)領域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔了這些工業(yè)領域中60％~90％的產(chǎn)品的零件，組件和部件的生產(chǎn)加工。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關注。所以研究塑料模具設計意義重大！
本課題設計產(chǎn)品是楊華老師指定的，塑料制件：電池后蓋。它包含了模具的基本結構，并有側向分型和抽芯機構，屬于中等難度的塑料模具。本設計介紹了注射成型的基本原理，特別是內(nèi)側抽芯機構的結構與工作原理，對注塑產(chǎn)品提出了基本的設計原則。還分別介紹了塑料模具的一般設計方法、設計步驟、材料的選取、材料性能、結構和用途的分析等。詳細介紹了注射模具的材料及工藝分析，澆注系統(tǒng)、主要零部件、側向分型與抽芯機構、推出機構、溫度調節(jié)系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)的設計過程，并對模具強度要求做了說明，以及模具的各種工藝參數(shù)的確定與校核等。亦介紹了模架選取的方法和校核注射機的各種工藝參數(shù)等。在模具制造中運用了現(xiàn)代先進的線切割和數(shù)控加工等加工技術。綜合利用三維UG和二維Auto CAD進行設計并繪制各種非標準零件圖紙。說明書已詳細地闡述設計的全過程。
由于時間倉促、水平有限，本設計難免有不當和錯誤之處，懇請各位老師和讀者批評指正！
第一章 制件及模具的三維造型
如圖1-1所示塑料制件,材料為ABS,取收縮率０.5％。大批量生產(chǎn)。
圖1-1
本模具采用UG4.0進行模具分型，各步驟如下：
1.載入產(chǎn)品同時設定收縮率，如圖1-2所示
圖1-2
2.設定模具工作坐標系，以制件主分型面中心為模具工作坐標且Z 指向制件頂出方向, 如圖1-3所示
圖1-3
3.設定工件大小, 如圖1-4所示
圖1-4
4.型腔布局，如圖1-5所示
圖1-5
5.創(chuàng)建各箱體，如圖1-6所示
圖1-6
6.在各箱體處補實體，如圖1-7所示
如圖2-4
圖1-7
7.創(chuàng)建分型線，如圖1-8所示
圖1-8
8.創(chuàng)建分型面，如圖1-9所示
圖1-9
9.創(chuàng)建預備型芯，如圖1-10所示
如圖2-6
圖1-10
10.創(chuàng)建預備型腔，如圖1-11所示
圖1-11
第2章 塑件材料分析和工藝性分析
2.1 材料分析
該產(chǎn)品的成型材料是ABS，該材料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成。每種單體都具有不同特性：丙烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。從形態(tài)上看，ABS是非結晶性材料。三中單體的聚合產(chǎn)生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯-丙烯腈的連續(xù)相，另一個是聚丁二烯橡膠分散相。ABS的特性主要取決于三種單體的比率以及兩相中的分子結構。這就可以在產(chǎn)品設計上具有很大的靈活性，并且由此產(chǎn)生了市場上百種不同品質的ABS材料。這些不同品質的材料提供了不同的特性，例如從中等到高等的抗沖擊性，從低到高的光潔度和高溫扭曲特性等。ABS材料具有超強的易加工性，外觀特性，低蠕變性和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性以及很高的抗沖擊強度。
主要用途：ABS廣泛用于水表殼、紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具等；
成型特點：ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力比較高，塑料上的脫模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆口對流道的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60°C，要求塑件光澤和耐用時，應控制在60～80°C。
2.2 工藝分析
1）該塑件尺寸不大，一般精度等級。屬于中等難度的塑料模具。包括了模具的基本結構，其中有兩處內(nèi)側抽芯。
2）為滿足制品表面質量要求與提高成型效率采用側澆口。
3）為了節(jié)約成本和方便加工與熱處理，型腔和型芯均采用整體鑲嵌式結構。
4）ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大，要有足夠的脫模斜度防止頂角；ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理；ABS易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力，要注意澆口位置防止和減少熔接痕；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。 模具溫度應控制在60°～80°。
第3章 擬定的成型工藝
3.1 制件的成型方法
熱塑性塑料指定采用注射成型，本設計選用熱塑性塑料ABS，可用注射成型。
3.2 制件的成型參數(shù)
根據(jù)制品結構特點及選定的原料ABS，可擬定如下工藝參數(shù)）。
塑料名稱： ABS密度（g/cm3）：1.02～1.05
計算收縮率（%）：0.5
模具溫度（℃）： 50～60
注射壓力（MPa）：60～100
成型時間（s）： 注射時間15～60；
加壓時間0～3；
冷卻時間 20～90；
總周期 50～160
適應注射機類型：柱塞式
3.3 確定型腔數(shù)目
（1）計算制品的體積和重量
通過三維制圖UG軟件測量得:
單件塑件面積 S=6900.6㎜2 ;
單件 塑件體積V=4897.91㎜3
查有關資料可知ABS的密度為1.02～1.05g/cm3 ，則單件塑件重量m=5g
（2）型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點來確定
1）根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目和總成型加工費用最小的原則,并略準備時間試生產(chǎn)原材料費用,僅考慮模具加工費和塑件成型加工費
2）根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目,當成型大型平板制件時常用這種方法
3）根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目,根據(jù)經(jīng)驗,每加一個型腔制品尺寸精度要降低4%,對于高精度制品,由于多型腔模具難以保證各型腔的成型條件一致,故推薦型腔數(shù)目不超過4個。
（3）根據(jù)本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量及尺寸精度要求采用一模兩腔
由于多型腔模具在滿足塑料制件的形狀和尺寸一致性好，成型工藝條件容易控制條件下具有提高生產(chǎn)效率和降低塑件的整體成本。并結收音機外殼的質量要求，所以采用雙型腔模具。
第4章 澆注系統(tǒng)的設計
4.1制件在模具中的位置
（1）型腔的布置
主要考慮制件在分型后能保留在動模上以便脫模，并結合制件的結構特征應將型腔設置在定模側，型芯設置在動模側。
（2）分型面的選擇
選擇分型面即是決定型腔空間在模內(nèi)應占有的位置。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件結構工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析，應遵循以下幾項的設計原則：
1）、復合塑件脫模。為使塑件能從模內(nèi)取去，分型面的位置應設在塑件斷面尺寸大的部位。
2）、確保塑件質量。分型面應不要選擇在塑件光滑的外表面，避免影響外觀質量；將塑件要求同軸度的
3）、有利于塑件脫模。由于模具脫模機構通常只設在動模一側，故選擇分型面時應盡可能使開模后塑件留在動模一側。這對于自動化生產(chǎn)使用的模具尤其顯得重要。
4）、考慮側向軸拔距。一般機械式抽芯機構的側向拔距都較小，因此選擇分型面時應將抽芯或分型距離長的方向置于動、定模的開 合模方向上，而將短抽拔距做為側向分型或抽芯。并注意將側抽芯放在動模邊，避免定模抽芯。
5）、鎖緊模具的要求。側向合模鎖緊力較小，故對于投影面積較大的大型塑件，應將投影面積大的方向放在動、定模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側向分型面。
6）、有利于排氣。當分型面作為主要排氣渠道時，應將分型面設在塑料熔體的末端，以利于排氣。
7）、模具零件易于加工。選擇分型面時，應使模具分割成便于加工的零件，以減小機械加工的困難。
除了以上這些基本原則以外，分型面的選擇還要考慮到型腔在分型面上的投影面積的大小。為了保證側向型芯的位置的放置及抽芯機構的動作順利，應以淺的側向凹孔或短的側向凸臺作為抽芯方向，而將較深的凹孔或較高的凸臺放置在開合模方向。
綜合考慮以上的設計原則并結合該塑件的結構特點和質量要求，應采用階梯分型面。如圖4—1粗實線所示。
圖4-1
4.2 確定澆口形式及位置
對澆注系統(tǒng)進行設計時，一般應遵循如下基本原則：
（1）了解塑料的成型性能
（2）盡量避免或減少熔接痕
（3）有利于型腔中氣體排出
（4）防止型芯的變形和嵌件的位移
（5）盡量采用較短的流程充滿型腔
（6）流動距離比和流動面積比的校核
為了提高成型效率和綜合考慮以上的基本設計原則并結合制件質量要求，本模具應采用側澆口，由兩處澆口進料。澆口位置如圖4—2所示
圖4—2
澆口直徑可以根據(jù)經(jīng)驗公式計算
d=（0.14～0.20）
式中 d—澆口直徑（mm）
—塑件在澆口處的壁厚（mm）
A—型腔的表面積㎜2
d=（0.14～0.20）×13491≈1mm
(澆口直徑也可根據(jù)經(jīng)驗值取 d=1mm)
澆口錐角取
澆口傾斜角取
5.3流道的設計
(1) 主流道的設計
主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定錐度
1）主流道設計成圓錐型，其錐角為2°～6°，內(nèi)壁粗糙度Ra取0.4um
分流道截面設計成圓型截面，加工容易，且熱量損失與壓力損失均不大為常用形式。圓形截面分流道的直徑可以根據(jù)塑料的流動性等因素確定，該塑料件采用ABS塑料，流動性為中等，所以選圓形截面。根具經(jīng)驗分流道的直徑可以取d=5～6mm。根據(jù)型腔在分型面上的排布情況設置分流道。
2）主流道大端成圓角，半徑r=1～3mm，以減小料轉向過度時的阻力
3）在模具結構允許的情況下，主流道盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響流體的順利充型
4）對于小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式，但在大多數(shù)情況下將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，主流道襯套與定模板采用H7/m6過度配合與定位圈的配合采用H9/f9間隙配合
5）主流道襯套一般選用T8 T10制造，熱處理強度為52～56HRC
根據(jù)“常用塑料直澆口尺寸”表，選主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺寸D=4mm，澆口套始端半徑R=機床噴嘴小經(jīng)d +（0.5～1）=10+(0.5～1)=11mm，半錐角a=2o。其長度尺寸取L=40mm，其余尺寸見圖。主流道內(nèi)壁粗造度Ra=0.63，拋光時要沿軸向進行。
澆口套與定位圈采用H9/f9的配合。定位圈在模具安裝調試時應插入注射機定模板的定位孔內(nèi)，用于模具與注射機的安裝定位。定位圈外徑比注射機定模板上的定位孔徑小0.2mm以下。澆口套與模板的配合為H7/m6
（2）分流道設計
分流道設計時應注意盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失。
1）分流道的形狀與尺寸 分流道的截面尺寸視塑料的品種、塑件是尺寸、成型工藝條件以及流道長短等因素來確定。通常圓形截面分流道直徑為2～10㎜ 。本制件采用的是ABS，由于ABS的流動性能較好且分流道長度教短時，因此分流道采用圓形截面。初選直徑為3㎜，具體尺寸由修模時修正。
2）分流道的長度 具體尺寸根據(jù)型腔的太小而定
3）分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻,只有內(nèi)部的熔體比較理想，因此分流道的表面粗糙糙不能太低，一般Ra取1.6um這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮固定,形成絕熱層。
4）分流道在分型面的布置形式如圖4-2
根據(jù)以上設計參數(shù)校核流動比
式中 —流動比距離
Li—模具中各段料流通道及各段型腔的長度（mm）
ti—模具中各段料流通道及各段型腔的截面厚度（mm）
=60/3.5+37/5+4.5/5+2/2+140/2=108mm
因為影響流動比的因素主要是塑料的流動性，ABS塑料的流動性為中等，經(jīng)查有關資料可知ABS允許的流動比[]=210～110，所以 〈[]
4.4 冷料穴設計
冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒的“冷料”，以避免這些冷料注入型腔而影響塑件質量；還有便于在流道處設置主流道拉料桿的功能。開模時又可以將主流道的冷凝料拉出，冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。分流道冷料穴當分流道較長時，可將分流道的盡頭沿料流前進方向延長作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的1.5～2倍。
本模具采用Z形拉料桿。
第5章 成型零部件的設計
5.1 成型零部件的結構設計
由于制件有抽芯機構比較復雜，為了便于加工制造，型芯型腔均采用整體鑲嵌式，只有型腔有兩處鑲嵌小型芯。
（1）圖5-1所示，兩處均需要內(nèi)側抽芯，采用斜頂頂出機構來成型。
圖5-1
（4）圖5-2所示，一個小槽，為了方便如加工應制造成小型芯
圖5-2
5.2 成型零部件工作尺寸計算
（1）由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，它必須有以
一些性能:
1） 必須具有足夠的強度、剛度，以承受塑料熔體的高壓；
2） 有足夠的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損。通常進行熱處理，使其硬度達到HRC40以上；
3） 對于成型會產(chǎn)生腐濁性氣體的塑料還應選擇耐腐濁的合金鋼理；
4） 材料的拋光性能好，表面應該光滑美觀。表面粗造度應在Ra0.4以下；
5） 切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好；
6） 熔焊性能要好,以便修理；
7） 成型部位應須有足夠的尺寸精度?？最惲慵镠8~H10，軸類零件為h7~h10。
（2） 型腔、型芯工作部位尺寸的確定
經(jīng)查有關資料可知ABS塑料的收縮率是0.3%～0.8%
平均收縮率為: S=（0.3%+0.8%）/2=0.55%
型腔工作部位的尺寸：
型腔徑向尺寸
型腔深度尺寸
型芯徑向尺寸
型芯高度尺寸
中心距尺寸
式中 L—塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm）
l—塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm）
H—塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm）
h—塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm）
C—塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm）
x—修正系數(shù)，取0.5～0.75
△—塑件公差（mm）
—模具制造公差，?。?/3～1/4）△。
各工作部位尺寸計算結果詳見相應零件圖紙所標明
通常，制品中1mm和小于1mm并帶有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并帶有大于0.1mm公差的部位不需要進行收縮率計算。
5.3 成型零部件的強度與剛度計算
為了方便加工和熱處理，其型芯整體鑲嵌式，型腔為整體形式。因此，型腔的強度和剛度按型腔整體式計算。由于型腔壁厚計算比較麻煩，也可參考經(jīng)驗推薦數(shù)據(jù)。經(jīng)查有關資料可知型腔側壁厚S=25mm。支承板厚度計算可以經(jīng)過Auto CAD的燕秀工具箱承板厚度計算器來計算，如圖5-3所示
圖5-3
第6章 結構零部件的設計
6.1 選用標準注射模架
（1）初選注射機
1）注射量：該塑料制件單件重量m=148g
澆注系統(tǒng)重量的計算可以根據(jù)澆注系統(tǒng)尺寸先計算澆注系統(tǒng)的體積
V= 3.601
粗略計算澆注系統(tǒng)重量為 3.601×1.053.5g
總體積 V塑件=（4.898+3.601）=8.499
總重量 M=8.499×1.05=9g
聚苯乙烯的密度為1.054g/cm3 ，ABS的密度為1.02～1.05g/
滿足注射量 V機≥V塑件/0.80
式中 V機—額定注射量（）
V塑件—塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積和（）
= 28.05
或滿足注射量M機≥M塑件
式中 M機—額定注射量（g）
M塑件—塑件與澆注系統(tǒng)凝料的重量和（g）
—聚苯乙烯的密度（g/cm3）
—塑件采用塑料的密度（g/cm3）
g
2）注射壓力：
P注≥P成型
經(jīng)查有關資料可知ABS塑料成型時的注射壓力P成型=70～90MPa
3）鎖模力：
P鎖模力≥pF
式中p—塑料成型時型腔的壓力，ABS塑料的型腔壓力p=30MPa
F—澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和（）
各型腔及澆注系統(tǒng)及各型腔在分型面上的投影面積
F=8187.5
PF=30×8187.5=245.625KN
根據(jù)以上的分析、計算，查教材第103頁表4.2初選注射機型號為：XS-ZS-22,其有關技術參數(shù)如下：
理論注射容量（cm3） 30、20
螺桿直徑（mm） 25、20
注射壓力（MPa） 75、115
注射行程（㎜） 130
注射方式 注塞式
鎖模力（KN） 250
拉桿內(nèi)向距（mm） 350
移模行程（mm） 160
最大模具厚度（mm） 180
最小模具厚度（mm） 60
噴嘴圓弧半徑（mm） 12
噴嘴孔直徑（mm） 2
最大開合模行程（mm） 160
動、定模板尺寸（㎜） 250×280
拉桿空間（㎜） 235
（2）選標準模架
根據(jù)以上分析、計算以及型腔尺寸及位置可確定模架的結構形式和規(guī)格。通過調用Auto CAD的燕秀工具箱模架選用，如圖6-1所示
定模板厚度：A=40 ㎜
動模板厚度：B=45 ㎜
墊塊厚度： C=70 ㎜
模具厚度：H模=250 ㎜
模具外形尺寸：250㎜×300㎜×250 ㎜
6.2 支承零部件的設計
支承板厚度計算可以經(jīng)過Auto CAD的燕秀工具箱承板厚度計算器來計算，如圖5-3所示
6.3 定模板與動模板的設計
本模具的模架是Auto CAD的燕秀工具箱調出拉，已經(jīng)設計好動定各模板的相關參數(shù)。
圖6-1
6.4 合模導向機構的設計
1.為了使導柱能順利地進入導套，導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角。
2.導柱設在動模一側可以保護型芯不受損傷，而設在定模一側則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式。
3.一般導柱滑動部分的配合形式按H8/f8，導柱和導套固定部分配合按H7/k6，導套外徑的配合按H7/k6。
4.除了動模、定模之間設導柱、導套外，一般還在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。
5.導柱的直徑應根據(jù)模具大小而定，可參考標準模架數(shù)據(jù)選取。一次分型導向機構設計：導柱固定在固定模板上，與固定模板為H7/m6的過渡配合。導柱直徑參考標準，取D=12mm，導柱頭部做成半圓形。導柱長度與主流導長度點澆口長度以及塑件長度等有關。
第7章 推出機構的設計
注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤的從模具的凹模中或型芯上脫出，完成模具脫模。
脫模機構設計應遵循下述原則：
1. 塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單。
2. 防止塑件結構變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及所部位，有針對性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。
3. 由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。
4. 力求良好的塑件外觀，在選擇頂相互位置時，應盡量設在塑件內(nèi)部或對塑件影響不大的部位。在采用推桿脫模時，尤其要注意這個問題。
5. 結構合理可靠，脫模結構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且有足夠的強度和剛度。
根據(jù)制件的形狀，本模具可才用頂桿頂出。
復位桿長度尺寸：
L4=L頂桿固定板+L支撐板+L型芯板+30
=20+15+30+45+30=120mm
復位桿徑向尺寸參考標準見尺寸，取d=15mm。
推出結構的設計
1）.推件力的計算
推件力
式中 A—塑件包絡型芯的面積（）
—塑件對型芯單位面積上的包緊力，p取0.8×107～1.2×107Pa
—脫模斜度
—大氣壓力0.09MPa
—塑件對鋼的檫系數(shù)，約為0.1～0.3；
—制件垂直于脫模方向的投影面積（）
查教材第70頁可知道ABS的脫模斜度=
A 103.5
=[103.5×1.0×(0.2cos -sin)/+0.09×1715]=11.6kN
（2）確定頂出方式及頂桿位置
根據(jù)制品的結構特點，確定在制品的四角上設置六根普通的圓頂桿。普通的圓形頂桿按GB4169.—1984選用，均可滿足頂桿剛度要求。
經(jīng)查相關資料，選用5㎜×129.5㎜型號的圓型頂桿4根和選用2㎜×127㎜型號的圓型頂桿2根。由于塑件不大，推出裝置可不設導向裝置。
第8章 側向分型與抽芯機構設計
內(nèi)側抽芯機構設計
內(nèi)側抽芯機構由斜頂頂出。斜頂角度計算由Auto CAD的燕秀工具箱斜頂角度計算器計算，如圖8-1所示，具體參數(shù)設計參考圖8-2的設計標準。抽芯滑塊具體尺寸詳見零件圖。
圖8-1
模具設計標準：斜頂頂出TSUN NGAI INDUSTRIAL.CO.,LTD.
圖8-2
以上是斜頂頂出機構的主要參考資料，斜頂?shù)南嚓P參數(shù)均按照以上模具標準進行設計。
第9章 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計
冷卻系統(tǒng)的設計原則：
1.盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。
2.冷卻水孔的數(shù)量約多，孔徑約大，則對塑件的冷卻效果約均勻。根據(jù)經(jīng)驗，一般冷卻水孔中心線與型腔壁的距離應為冷卻水孔直徑的1～2倍（常位12～15mm），冷卻水孔中心距約為水孔直徑的3～5倍，水孔直徑約為8～12mm。
3.盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應處處相等。當塑件壁厚不均勻時，壁厚處應強化冷卻、水孔應靠近型腔、距離要小，但也不應小于10mm。
4.澆口處加強冷卻。一般在注射成型時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度越低，因此要加強澆口處的冷卻。即冷卻水從澆口附近流入。
5.應降低進水與出水的溫差。如果進水與出水溫差過大，將使模具的溫度分布不均勻，尤其對流程很長的大型塑件，料溫越流越低，對于矩形模具，通常沿模具寬度方向開設水孔，使進水與出水溫差不大于5℃。
6.合理選擇冷卻水道的形式。對于收縮大的塑件（入聚乙烯）應沿收縮方向開設冷卻水孔。
7.合理確定冷卻水管的接頭的位置。為不影響操作，進出口水管接頭通常設在注射機背面的模具的同一側。
8.冷卻系統(tǒng)的水道應盡量避免與模具上其它機構（如推桿孔、小型芯孔等）發(fā)生干涉現(xiàn)象，設計時要通盤考慮。
9.冷卻水管進出接頭應埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。最好在進口和出口處分別打出標志，如“IN”（進口）和“OUT”（出口）等。
由于制品平均厚度為2㎜，制品尺寸不大，確定水孔直徑為10㎜。由于冷卻水道的位置、結構形式、孔徑、表面狀態(tài)、水的流速、模具材料等很多因素都會影響模具的熱量向冷卻水的傳遞，精確計算比較困難。實際生產(chǎn)中，通常都是根據(jù)模具的結構確定冷卻水路，通過調節(jié)水溫、水速來滿足要求。
第10章 排氣系統(tǒng)設計
當排氣不良時將在塑件上形成氣泡，銀文，云霧，接縫，使表面輪廓不清，甚至沖模不滿；嚴重時在塑件表面產(chǎn)生焦痕；降低沖模速度，影響成型周期；形成斷續(xù)注射，減低生產(chǎn)效率。因此我們一般用以下的幾種排氣方法：
1、排氣槽排氣 對于成型大中型塑件的模具，需排住的氣體量多，通常都應開設排氣槽。
2、分型面排氣 對于小型模具，可利用分型面間隙排氣，但分型面須位于容體流動末端。
3、拼鑲件縫隙排氣 對于組合的凹?；蛐?芯，可利用其拼合的縫隙排氣。
4、推桿間隙排氣 利用推桿與模板或型芯的配合間隙排氣。
5、粉末燒結合金塊排氣。
6、排氣井排氣 在塑料熔體匯合處的外側，設置一個空穴，使氣體排入其中，也可以獲得良好的排氣效果。
7、強制性排氣 在封閉氣體的部位，設置排氣桿。
由于本模具有較多的型芯是采用鑲拼形式,內(nèi)部排氣效果較好.故只在分型面上開設排氣槽.
由于本制品尺寸不大，可利用分型面開設排氣槽、推桿的配合間隙和活動型芯排氣即可。分型面排氣槽應離開型腔5～6㎜，深度h0.03㎜。利用間隙排氣，其配合間隙不能超過0.05㎜，一般為0.03～0.005㎜。
第11章 注塑機參數(shù)校核
11.1 最大注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核
由于在初選注射機和選用標準模架時是根據(jù)以上的四個技術參數(shù)及計算壁厚等因素選用的，所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進行校核，已經(jīng)符合所選注射機要求。
11.2 開模行程的校核
注射機最大的開模行程S
S≥2h件+h澆+（5～10）=91<160
式中 2h件 —塑料制品高度（mm）
h澆—澆注系統(tǒng)高度
故滿足要求。
11.3 模具與注射機安裝相關部分尺寸校核
從標準模架外形尺寸看小于注射機拉桿空間，并采用壓板固定模具，所以所選注射機規(guī)格滿足要求。
第11章 編寫技術文件
編寫加工工藝和裝配技術
模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，塑料模具制造時應達到以下技術要求：
a、組成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質量等方面均應符合相應圖樣的要求。
b、組成模架的零件應達到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應活動自如，并達到規(guī)定的平行度和垂直度要求
c、模具的功能必須達到設計要求
d、為了鑒別塑料成型件的質量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù)試模存在問題進行修整，直至試出合格的成型件為止。
（1）加工要求
1）模具分型面及組合件的結合面應很好貼合，局部間隙不大于0.02mm
2）模具成型表面的內(nèi)外銳角、尖邊、圖樣上未注明圓角時允許不大于0.5mm圓角（分型面及結合面除外）。當不允許有圓角時,應在圖樣上注明。
3）圖樣中未注明公差的一般尺寸其極限偏差按GB1804標準即孔按H13，軸按h13，長度按J14來加工。
4）模具中各承壓板（模板）的兩承壓面的平行度公差按GB1184附錄一的5級。
5）導柱、導套孔對模板平面的垂直度公差按GB1184附錄一的4級。導柱、導套之間的配合按H8/f8。
6）模具中安裝鏍釘（鏍栓）之螺紋孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相應各孔配作。
7）導柱(直導柱、臺肩導柱)其配合部位的大徑與小徑的同軸度公差t按GB1184附錄一的5級。
8）導套（直導套、帶頭導套）外圓與內(nèi)孔的同軸度公差t按GB1184附錄一的5級。
9）主流道襯套的中心錐孔應研磨拋光，不得有影響脫澆口的各種缺陷。
10）成型零部件：為了保證導向作用，動、定模的導柱，導套孔的孔距精度應控制在0.01mm以內(nèi)。因此，必須用坐標鏜床對動、定模鏜孔。在缺少坐標鏜床的情況下，較普遍采用的方法是將動、定模合在一起，在車床、銑床或鏜床上進行鏜孔。成型零部件采用優(yōu)質模具鋼，強度高，耐磨性好，熱處理變形小，要求耐腐蝕，調質淬火低溫回火≥55HRC。
型芯的加工：把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑進行數(shù)控銑外形加工，再銑小型芯孔和凹臺，鉆推桿孔，加工澆口。再用電火花加工成型
型腔的加工：把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑，留余量在數(shù)控銑上加工成型，再用電火花加工成型。
(2)裝配要求：
1）頂出制品的推桿的端面與所在的相應型面保持齊平，允許推桿端面
高出型面不大于0.1mm。
2）注射模的復位桿，其端面應與模具分型面齊平，允許低于分型面大
大于0.03mm。
3）型芯、凸模、鑲件等，其尾部高度尺寸未注明公差時，其端面應在
裝配后與其配合的零件齊平。
4）制品同一表面的成型腔分布在上、下?；騼赡r，裝配后沿分型面的錯邊不大于0.05mm，并其組合尺寸不超過型腔允許的極限尺寸。
5）凸模與凹模裝配后的配合間隙，應保持周圍均勻。
6）需保持同軸的兩個以上零件，其同軸度必須保證裝配要求，使各配合零件能順利裝卸，活動自如。
7）模具導向件的導向部分，裝配后保證滑動靈活，無卡滯現(xiàn)象。
8）模具中供兩次分型用的拉桿、拉板裝配后，各工作面應在同一平面內(nèi)，允許其極限偏差為±0.1mm。
9）模具裝配后，兩安裝平面應保持平，其平行度公差按按GB1184附錄一的6級。
(3)綜合要求
1）模具、模架及其零件的工件表面，不應有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹蝕等缺陷。
2）經(jīng)熱處理后的零件，硬度應均勻，不允許有脫碳、軟點、氧化斑點及裂紋等缺陷。熱處理后應清除氧化皮，臟物油污。
3）配通用模架模具，裝配后兩側面應進行同時磨削加工，以保證模具能順利裝入模架。
4）模具的冷卻水道應保證暢通。
設計總結
畢業(yè)設計能夠對以上各方面的要求加以靈活運用，綜合檢驗大學期間所學的知識。通過本次畢業(yè)設計收益匪淺。主要體現(xiàn)在以下幾個方面：
1．培養(yǎng)我綜合運用所學的基礎理論，基本知識和基本技能，提高分析解決實際問題的能力。
2．接受模具設計工程師必須的綜合訓練，提高實際工作能力。如調查研究、查閱文獻和收集資料并進行分析的能力；制訂設計或試驗方案的能力；設計、計算和繪圖能力；總結提高撰寫論文的能力。
3．檢驗我綜合素質與實踐能力，是畢業(yè)的重要依據(jù)。
通過對模具專業(yè)的學習，掌握了常用材料在成型過程中對模具的工藝要求，掌握模具的結構特點及設計計算的方法，以達到能夠獨立設計一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，結合模具結構的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。
由于時間倉促、水平有限，本設計難免有不當和錯誤之處，懇請各位老師和讀者批評指正！
參考文獻
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