鉗塊加工工藝及專用夾具設(shè)計(jì)【含CAD圖紙、PROE三維】

資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請(qǐng)放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 摘要 二十一世紀(jì)的制造業(yè)面臨著顧客需求驅(qū)動(dòng)、不可預(yù)測、快速多變和來自全球不斷增加的市場競爭，而且競爭不斷加劇。市場的不斷變化要求制造系統(tǒng)加工的產(chǎn)品品種能夠快速變換以滿足市場需求。近來的制造業(yè)發(fā)展表明，夾具能比較好的滿足上述要求并符合我國國情。作為制造系統(tǒng)重要組成部分的夾具設(shè)計(jì)部分，制造系統(tǒng)對(duì)其提出了新的要求。夾具在機(jī)械加工起著重要的作用，它直接影響著機(jī)械加工的質(zhì)量，生產(chǎn)效率和成本，因此夾具設(shè)計(jì)是機(jī)械工藝準(zhǔn)備和施工中的一項(xiàng)重要工作。 鉗塊加工工藝及專用夾具設(shè)計(jì) 1零件分析 1.1零件的工藝性分析和零件圖的審查 該零件圖的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術(shù)都符合要求。但是零件的加工過程要求具有較高的表面粗糙度，各裝配基面的結(jié)構(gòu)要求有一定的尺寸精度和平行度。否則會(huì)影響機(jī)器的設(shè)備性能和裝配精度。雖然零件的結(jié)構(gòu)不是太較復(fù)雜，但為了提高加工效率，在加工時(shí)要采用專用的夾具進(jìn)行裝夾定位 圖1-1. 1.2零件的作用 題目給出的零件活動(dòng)是鉗塊（圖1-1）。它的主要的作用是用作為一個(gè)普通零件，在機(jī)械各行業(yè)都必不可少，起支撐，固定等作用。 1.3零件的工藝分析 如圖1-1所示，零件更適合使用銑加工，結(jié)構(gòu)簡單，需加工的表面有： （1） 零件的上下平面，長74mm，高28mm下端面粗糙度Ra6.3； （2） 上端面向下至22mm處的臺(tái)階，保證粗糙度Ra12.5； （3） 上端面?28和?20H8的兩個(gè)中心孔，粗糙度保證Ra6.3； （4） 兩處螺紋孔,2-M10； 2工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 2.1選擇毛坯 2.1..1確定毛坯的成型方法 零件的材料HT200?？紤]到零件在工作中處于潤滑狀態(tài)，采用潤滑效果較好的鑄鐵。由于年產(chǎn)量達(dá)到中批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質(zhì)量的要求高，故可采用鑄造質(zhì)量穩(wěn)定的，適合大批生產(chǎn)的金屬模鑄造。又由于零件的對(duì)稱特性，故采取兩件鑄造在一起的方法，便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產(chǎn)率。 2.1.2鑄造方法的選擇 根據(jù)鑄造的鑄造件尺寸的大小和形狀，且選用灰鑄鐵為材料，并且鑄件的表面精度要求不是太高，結(jié)合生產(chǎn)效率和條件可選用砂型鑄造 毛坯圖 2.2工藝規(guī)程的作用 規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造過程和操作方法等的工藝文件，稱為工藝規(guī)程。也就是把工藝過程按一定的格式用文件的形式固定下來，便成為工藝規(guī)程。如機(jī)械加工工藝過程卡片，工序卡等等。生產(chǎn)中有了這種工藝規(guī)程，就有利于穩(wěn)定生產(chǎn)秩序，保證產(chǎn)品質(zhì)量，指導(dǎo)車間的生產(chǎn)工作，便于計(jì)劃和組織生產(chǎn)。工藝規(guī)程是一切有關(guān)的生產(chǎn)人員都應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行、認(rèn)真貫徹的紀(jì)律性文件。 2.3工藝規(guī)程的選擇 2.3.1基準(zhǔn)的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會(huì)出問題，還會(huì)造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。定位基準(zhǔn)的選擇對(duì)保證加工面的位置精度，確定零件加工順序具有決定性影響，同時(shí)也影響到工序數(shù)量、夾具結(jié)構(gòu)等問題，因此，必須根據(jù)基準(zhǔn)選擇原則進(jìn)行選擇。 （1） 粗基準(zhǔn)的選擇 1用不加工表面作為組基準(zhǔn)，以保證不加工表面有較高的位置精度，當(dāng)工件有幾個(gè)不加工表面時(shí)，應(yīng)選擇其中與加工表面相對(duì)位置精度要求較高的不加工表面為粗基準(zhǔn) 2應(yīng)選擇重要表面為粗基準(zhǔn)，且保證各加工表面都有足夠的加工余量 3應(yīng)選擇平整光潔表面作為粗基準(zhǔn)，以使工件定位夾緊可靠 4粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用 綜上所述，選擇工件最外側(cè)的不加工表面，即R37mm的不加工表面作為粗基準(zhǔn) （2）精基準(zhǔn)的選擇 1基準(zhǔn)重合原則，即用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以免產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差 2基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，以免產(chǎn)生基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換誤差 3互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的原則 4應(yīng)遵循自為基準(zhǔn)原則，即當(dāng)精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻時(shí)，常以加工表面自身為精基準(zhǔn) 5應(yīng)選擇定位準(zhǔn)確，夾緊可靠的表面作為精基準(zhǔn) 精基準(zhǔn)主要考慮基準(zhǔn)重合問題，結(jié)合后面的計(jì)算部分具體分析 （3） 輔助基準(zhǔn) 當(dāng)難以用工件上本身的表面作為定位基準(zhǔn)時(shí)，可在工件上特意制作出供定位用的表面，或把工件原有表面提高加工精度作為定位基準(zhǔn) 2.4工件表面加工方法的選擇 該零件需要加工的部分有粗精銑零件的上下平面，22×6的階梯?28和?20H8的兩個(gè)孔，還有兩處螺紋孔,2-M10。 （1） 零件的上下平面，上表面粗糙度未做要求采用粗銑,下表面粗糙度為Ra6.3，采用粗銑→半精銑的加工方法。 （2） 22×6的階梯，表面粗糙度Ra12.5，采用粗銑的加工方法。 （3） ?28和?20H8的兩個(gè)孔?28用鉆孔→擴(kuò)孔的方法加工，?20H8內(nèi)部粗糙度要求有Ra6.3的要求，所以鉆孔→擴(kuò)孔→鉸孔的方法加工 （4） 2-M10的螺紋孔采用先鉆孔，后攻螺紋的方法加工。 2.5制定工藝路線 （1） 加工階段的劃分：當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí),往往不可能用一道工序來滿足要求,而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力,零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同,可以分為粗加工,半精加工,精加工三個(gè)階段。 粗加工階段：其任務(wù)是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率，去除內(nèi)孔，端面以及外圓表面的大部分余量，并為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)，如加工上下面及側(cè)面。粗加工所能達(dá)到的精度比較低 半精加工階段：此階段的主要目的事使主要表面消除粗加工后留下的誤差，使其達(dá)到一定的精度，為精加工做好準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。表面半精加工后，粗糙度可達(dá)IT10~IT12級(jí)，表面粗糙度Ra值則為6.3~3.2. 精加工階段：其任務(wù)就是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度，留一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。 （2） 加工工序安排原則 基面先行：作為其他表面加工的精基準(zhǔn)一般安排在工藝加工過程一開始就進(jìn)行加工 先主后次：零件的主要工作表面（一般是指加工精度和表面質(zhì)量要求高的表面），裝配基面應(yīng)先加工，從而及早發(fā)現(xiàn)毛坯中可能出現(xiàn)的缺陷。但一般應(yīng)放在主要表面加工到一定精度之后，最終精度加工之前進(jìn)行。 先粗后精： 即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗銑將在較短時(shí)間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削效率，另一方面滿足精銑的余量均勻性要求，若粗銑后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時(shí)，則要安排半精銑，以此為精銑做準(zhǔn)備。 先面后孔：對(duì)該零件應(yīng)該先加工平面，后加工孔，這樣安排加工順序，一方面是利用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠，另一方面是在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度，所以對(duì)于本零件來說先加工上下各級(jí)需要加工臺(tái)階面,再以此為基準(zhǔn)加工其它各孔。 （3） 工序劃分的確定 工序集中與工序分散：工序集中是指將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成每道工序加工內(nèi)容較多，工序集中使總工序數(shù)減少，這樣就減少了安裝次數(shù)，可以使裝夾時(shí)間減少，減少夾具數(shù)目，并且利用采用高生產(chǎn)率的機(jī)床。工序分散是將工件的加工分散在較多的工序中進(jìn)行，每道工序的內(nèi)容很少，最少時(shí)每道工序只包括一簡單工步，工序分散可使每個(gè)工序使用的設(shè)備，刀具等比較簡單，機(jī)床調(diào)整工作簡化，對(duì)操作工人的技術(shù)水平也要求低些。 輔助工序的安排：輔助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除銹，退磁，檢驗(yàn)等 （4） 制定具體工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)（生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對(duì)生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動(dòng)化的程度，決定了所應(yīng)選用的工藝方法和工藝裝備。）已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性的機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 綜上所述，制定最終工藝路線如下： 鑄造 實(shí)效處理 工序一 粗銑上表面； 工序二 粗銑下表面； 工序三 粗銑左端面； 工序四 鉆φ19的孔； 工序五 鉆一個(gè)M10螺紋孔的底孔； 工序六 鉆另一個(gè)M10螺紋孔的底孔； 工序七 半精銑下表面； 工序八 擴(kuò)φ20H8的孔； 工序九 擴(kuò)φ28的孔； 工序十 鉸φ20H8的孔； 工序十一 攻一個(gè)M10的螺紋； 工序十二 攻另一個(gè)M10的螺紋； 工序十三 去刺； 以上工藝過程詳見“機(jī)械加工工藝卡片”。 2.6確定機(jī)械加工余量及工序尺寸和公差 根據(jù)以上原始資料及機(jī)械加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下： 1.φ20H8的孔 鉆孔φ18mm 擴(kuò)孔φ19.80.015 0 2Z=1.8mm 鉸孔φ200.033 0 2Z=0.2mm具體工序尺寸見表1。 表1 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟(jì)精度 / 表面粗糙度/ 尺寸公差 /mm 表面粗糙度/ 鉆孔 18 H12 Ra12.5 18 Φ18 Ra12.5 擴(kuò)孔 1.8 H10 Ra6.3 19.8 Φ19.80.015 0 Ra6.3 鉸孔 0.02 H9 Ra6.3 20 φ200.033 0 Ra6.3 2. φ28的孔 擴(kuò)孔φ28mm 2Z=10mm 具體工序尺寸表2 表2 工序尺寸表 工序 名稱 工序間余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟(jì)精度 / 表面粗糙度/ 尺寸公差 /mm 表面粗糙度/ 擴(kuò)孔 10 H12 10 Φ280.52 0 Ra25 3. 工件的上平面 粗銑上表面 2Z=2mm 具體工序尺寸見表3 表3 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟(jì)精度 / 表面粗糙度/ 尺寸公差 /mm 表面粗糙度/ 毛坯 h16 Ra25 32 320.74 0 Ra25 粗銑 2 h13 30 30+0.3 -0.3 Ra25 4..工件的下表面 粗銑下表面2Z=1.8mm 半精銑下表面2Z=0.2mm 具體尺寸見表4 表4 工藝尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟(jì)精度 / 表面粗糙度/ 尺寸公差 /mm 表面粗糙度/ 毛坯 h16 Ra25 30 300.74 0 Ra25 粗銑 1.8 h13 Ra12.5 28.2 30.20.63 0 Ra12.5 半精銑 0.2 h12 Ra6.3 28 28+0.3 -0.3 Ra6.3 5.工件左端面階梯 粗銑左端面階梯2Z=1mm 具體尺寸看表5 表5 工藝尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟(jì)精度 / 表面粗糙度/ 尺寸公差 /mm 表面粗糙度/ 毛坯 h16 Ra25 64 300.74 0 Ra25 粗銑 1 h13 Ra12.5 63 63+0.3 -0.3 Ra12.5 6.加工螺紋 2Z=10mm 鉆兩個(gè)φ10的孔，經(jīng)濟(jì)度h12，再攻螺紋，經(jīng)濟(jì)度h13 2.7.確定切削用量及基本工時(shí) 鑄造，時(shí)效略 工序一 粗銑上表面 1.工件材料：HT200，鑄造。硬度206HBS 2.加工要求：粗銑上表面即兩個(gè)圓孔的上端面 表面粗糙度Ra25 3.機(jī)床：XA6132萬能立式升降銑床（查《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》(1)表4-44） 4.刀具選擇：W18Cr4V高速鋼端銑刀,銑削寬度0～60,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。 5.切削用量 銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深ap=2mm，且為粗加工，一次走刀便可完成 每齒進(jìn)給量：機(jī)床功率為7.5kw，在（5~10）KW之間，取圓柱銑刀（高速鋼）作為刀具，加工材料為鑄鐵查表《1》表4-76取fz=（0.20~0.30）mm/z。取fz=0.25mm/z 切削速度：由于切削灰口鑄鐵鑄鐵，且為粗加工，也為了保護(hù)刀具，切削速度不應(yīng)太大，查《1》 表4-79，加工材料為低中碳鋼，206HBS<220HBS高速鋼刀具銑削速度0.35m/s~2.67m/s 取銑削速度V表=0.35m/s=21m/min 6. 銑刀直徑和工作臺(tái)的進(jìn)給量 查《金屬切削手冊(cè)》(第三版)（2）表[6-4]得銑刀直徑d=60mm 實(shí)際主軸轉(zhuǎn)速nc=1000v/3.14d=1000×21/3.14×60=111r/min 按機(jī)床（XA6132萬能立式升降銑床）選取 n表=95r/min 實(shí)際主軸進(jìn)給速度vc=3.14×d×nw/1000=3.14×60×95/1000=18m/min 當(dāng)nw=95r/min時(shí)工作臺(tái)的分鐘進(jìn)給量fm=fz×z×n表=0.25×6×95=142m/min 7. 切削工時(shí) 查《2》l=l1+l2+l3=57+8.3+3=68.3mm tm=l/fm=68.3/142=0.48s l1-加工面的長度 l2-加工時(shí)的入切量 l3-加工時(shí)的出切量 l2，l3 是查2所得，依據(jù)是切削用量和金屬加工材料的硬度 工序二 粗銑兩孔下端面 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求：粗銑兩孔的下端面。粗糙度Ra6.3 3. 機(jī)床：XA6132萬能立式升降銑床（查《1》表4-44） 4. 刀具選擇：W18Cr4V高速鋼端銑刀,銑削寬度0～60,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。 5. 切削用量 銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深ap=1mm，且為粗加工，一次走刀便可完成 每齒進(jìn)給量：機(jī)床功率為7.5kw，在（5~10）KW之間，取圓柱銑刀（高速鋼）作為刀具，加工材料為鑄鐵查表《1》表4-76取fz=（0.20~0.30）mm/z。取fz=0.25mm/z 切削速度：由于切削灰口鑄鐵鑄鐵，且為粗加工，也為了保護(hù)刀具，切削速度不應(yīng)太大，查《1》 表4-79，表4-79，加工材料為低中碳鋼，206HBS<220HBS高速鋼刀具銑削速度0.35m/s~2.67m/s 取銑削速度V表=0.35m/s=21m/min 6.銑刀直徑和工作臺(tái)的進(jìn)給量 查《2》(第三版)表[6-4]取銑刀直徑d=60mm 實(shí)際主軸轉(zhuǎn)速n實(shí)=1000v/3.14d=1000×21/3.14×60=111r/min 按機(jī)床（XA6132萬能立式升降銑床）選取 n表=95r/min 實(shí)際主軸進(jìn)給速度v實(shí)=3.14×d×nw/1000=3.14×60×95/1000=18m/min 當(dāng)nw=95r/min時(shí)工作臺(tái)的分鐘進(jìn)給量fm=fz×z×nw=0.25×6×95=142m/min 7.切削工時(shí) 查2得l=72.3mm tm=l/fm=72.3/142=0.51s 工序三 粗銑左端面 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 粗銑左端面階梯粗糙度達(dá)到Ra12.5 3.機(jī)床：XA6132萬能立式升降銑床（查《1》表4-44） 4.刀具選擇:W18Cr4V高速鋼端銑刀。銑削寬度0～60,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。 5.切削用量 銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深ap=2mm，且為粗加工，一次走刀便可完成 每齒進(jìn)給量：機(jī)床功率為7.5kw，在（5~10）KW之間，取圓柱銑刀（高速鋼）作為刀具，加工材料為鑄鐵查表《1》表4-76取fz=（0.20~0.30）mm/z。取fz=0.25mm/z 切削速度：由于切削灰口鑄鐵鑄鐵，且為粗加工，也為了保護(hù)刀具，切削速度不應(yīng)太大，查《1》 表4-79，表4-79，加工材料為低中碳鋼，206HBS<220HBS高速鋼刀具銑削速度0.35m/s~2.67m/s 取銑削速度V表=0.35m/s=21m/min 6.銑刀直徑和工作臺(tái)的進(jìn)給量 查《2》(第三版)表[6-4]取銑刀直徑d=60mm 實(shí)際主軸轉(zhuǎn)速n實(shí)=1000v/3.14d=1000×21/3.14×60=111r/min 按機(jī)床（XA6132萬能立式升降銑床）選取 n表=95r/min 實(shí)際主軸進(jìn)給速度v實(shí)=3.14×d×nw/1000=3.14×60×95/1000=18m/min 當(dāng)nw=95r/min時(shí)工作臺(tái)的分鐘進(jìn)給量fm=fz×z×nw=0.25×6×95=142m/min 7.切削工時(shí) 查2得l=85.3mm tm=l/fm=85.3/142=0.6s 工序四 鉆φ20的孔 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求 鉆φ18的孔,為下面的半精加工和精加工留余量 3.機(jī)床：Z3040（查《1》表4-41） 4.刀具選擇：硬質(zhì)合金直柄麻花鉆（YG8）刀具直徑選擇φ18 鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃,β=30°,2φ=120°，2φ1 = 70°±5°，bε＝4.5mm， a。= 11°,ψ= 50°，b＝2.5mm, l＝5 mm。 5.確定切削用量 切削深度：ap=h=29mm 進(jìn)給量：由于刀具材料YG8，加工材料為HT200刀具直徑φ18，查表《1》表4-65得f=0.40~0.48mm/r，由于零件材料HT200為較高強(qiáng)度鑄鐵，所以鉆孔時(shí)需乘修正系數(shù)0.75，所以f=0.30~0.36mm/r，結(jié)合Z3040主要技術(shù)參數(shù)，取f=0.32mm/r 切削速度：查2表2-32由于加工材料為鑄鐵。刀具為硬質(zhì)合金鉆頭，206HBS<220HBS，所以取切削速度V表=0.5m/s=30m/min 實(shí)際主軸轉(zhuǎn)速n實(shí)=1000v/3.14d=1000×30/3.14×18=531r/min 參照Z3040說明書取主軸轉(zhuǎn)速n表=500r/min V實(shí)=3.14×n×d/1000=3.14×500×18/1000=28.26m/min 故實(shí)際切削速度為28.26m/min 6. 切削工時(shí) n=1000V/3.14d=1000×30/3.14×20=477r/min 取n=500r/min Tm=L/fnf=28+3+3/500×0.32=0.21（min） 工序五 鉆一個(gè)M10螺紋孔的底孔 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求：鉆一個(gè)M10螺紋孔的底孔 3. 機(jī)床：Z3040（查《1》表4-41） 4. 刀具選擇：硬質(zhì)合金直柄麻花鉆（YG8）刀具直徑選擇φ8.5 鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃,β=30°,2φ=120°，2φ1 = 70°±5°，bε＝4.5mm， a。= 11°,ψ= 50°，b＝2.5mm, l＝5 mm。 5. 確定切削用量 切削深度：ap=20mm 進(jìn)給量：由于刀具材料YG8，加工材料為HT200刀具直徑φ8，查表《1》表4-65，f=0.22~0.28mm/r,由于零件材料HT200為較高強(qiáng)度鑄鐵，所以鉆孔時(shí)需乘修正系數(shù)0.75,f=0.165~0.21mm/r,結(jié)合Z3040主要技術(shù)參數(shù)取f=0.20mm/r 切削速度：查表金屬查《2》表2-32由于加工材料為鑄鐵。刀具為硬質(zhì)合金鉆頭，206HBS<220HBS，且加工直徑不大，所以取切削速度V表=0.25m/s=15m/min 主軸實(shí)際轉(zhuǎn)速n實(shí)=1000v/3.14d=15×1000/3.14×8=597r/min 結(jié)合Z3040說明書，取n表=630r/min 實(shí)際切削速度v實(shí)=3.14×d×n/1000=3.14×8×630/1000=15.82m/min 故實(shí)際切削速度為15.82m/min 6.切削工時(shí) Tm=L/fnf=26/0.2×630=0.21min 工序七 半精銑下表面 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求：半精銑下表面，使粗糙度達(dá)到Ra6.3 3. 機(jī)床：XA6132萬能立式升降銑床（查《1》表4-44） 4.刀具選擇：W18Cr4V高速鋼端銑刀,銑削寬度0～60,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。 5.切削用量 銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深ap=1mm，半精加工，加大主軸轉(zhuǎn)速一次走刀便可完成 每齒進(jìn)給量：機(jī)床功率為7.5kw，取圓柱銑刀作為刀具(YG6)，查表《1》表4-76取fz=0.25mm/z。 切削速度:查《1》表4-79，由于是半精加工，銑削速度應(yīng)選較大值，v=100m/min 6. 銑刀直徑和工作臺(tái)進(jìn)給量 查2冊(cè)》(第三版)表[6-4]得銑刀直徑d=60mm ns=1000v/3.14d=1000×100/3.14×60=530mm 按機(jī)床（XA6132萬能立式升降銑床）選取 =475r/min v=3.14×d×nw /1000=3.14×60×475/1000=89m/min 當(dāng)nw=475r/min時(shí)工作臺(tái)的分鐘進(jìn)給量fm=fz×z×nw=0.25×6×475=712m/min 7. 切削工時(shí) 2冊(cè)(第三版)l=67 Tm=l/fm=67/712=0.09s 工序八 擴(kuò)φ20H8的孔 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求：擴(kuò)φ18的孔至φ19.8的尺寸 3. .機(jī)床：Z3040（查《1》表4-41） 4. 刀具選擇：硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆φ19.8 鉆頭幾何形狀為雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=120°，2φ1 = 70+_5，bε＝0mm， a。=13°,ψ= 50°，b＝0mm, l＝ 0 mm。 5. 確定切削用量 確定進(jìn)給量：查表《1》表4-68，f=（2.2~2.4）f鉆 ，f鉆（鉆孔進(jìn)給量），f=（2.2~2.4）×0.32=（0.704~0.768）mm/r,由于零件材料HT200為較高強(qiáng)度鑄鐵，所以鉆孔時(shí)需乘修正系數(shù)0.75,f=(0.528~0.876)mm/r,結(jié)合Z3040主要技術(shù)參數(shù)取f=0.63mm/r 切削速度:查表《1》表4-68，vc=（1/2~1/3）v鉆，v鉆（鉆孔切削速度）vc=(9.42~14.13)m/min,結(jié)合Z3040主要技術(shù)參數(shù)取vc=11.22m/min。 n=1000vc/3.14d=1000×11.22/3.14×19.8=180r/min 參照Z3040說明書取n=200r/min v=3.14×d×n/1000=3.14×19.8×200/1000=12.43m/min 所以實(shí)際切削速度為12.43m/min 背吃刀量：ap=1.8mm 6. 切削工時(shí) Tm=L/fnf=22/0.63×250=0.14min 工序九 擴(kuò)φ28的孔 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. .加工要求：按圖紙所示擴(kuò)φ28的孔 3. .機(jī)床：Z3040（查《1》表4-41） 4. 刀具選擇：硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆刀具直徑φ28 鉆頭幾何形狀為雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=120°，2φ1 = 70+_5，bε＝0mm， a。=13°,ψ= 50°，b＝0mm, l＝ 0 mm。 5.切削用量：由于所要加工的孔是沉頭孔，擴(kuò)圓柱式沉頭孔時(shí)進(jìn)給量及切削速度為鉆孔時(shí)的1/2~1/3，故 vc=（1/2~1/3）v鉆=(9.42~14.13)m/min,結(jié)合Z3040主要技術(shù)參數(shù)取vc=11.22m/min。 n=1000vc/3.14d=1000×11.22/3.14×19.8=180r/min 參照Z3040說明書取n=200r/min v=3.14×d×n/1000=3.14×19.8×200/1000=12.43m/min 所以實(shí)際切削速度為12.43m/min f=（1/2~1/3）f鉆=（1/2~1/3）×0.32=(0.16~0.11)mm/r 結(jié)合Z3040說明書，f取0.13mm/r 6. 切削工時(shí) Tm=L/fnf=L/fn=14/200×0.13=0.54min 工序十 鉸φ20H8的孔 1.工件材料：HT200，鑄造 2..加工要求：按圖紙所示鉸φ20的孔，且粗糙度達(dá)到Ra6.3 3..機(jī)床：Z3040（查《1》表4-41） 4.刀具選擇：φ20mm硬質(zhì)合金鉸刀 鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=120°，2φ1 =，bε＝0mm， a。=13°,ψ= 50°，b＝0mm, l＝ 0 mm。 5.切削用量： 確定進(jìn)給量f：查表《1》表4-70,f=（0.8~1.2）mm/r，按Z3040說明書取f=1.00mm/r。 確定切削速度v和n： 查[機(jī)械加工工藝師手冊(cè)]表28-39，v表=7.6m/min，得修正系數(shù)， 所以v=7.6×0.88×0.99=6.62m/min n=1000v表/3.14d=1000×6.62/3.14×20=105r/min 結(jié)合Z3040說明書n=100r/min，所以實(shí)際鉸孔速度v=3.14dn/1000=3.14×20 ×100/1000=6.28m/min 背吃刀量：ap=0.2mm 6.切削工時(shí) Tm=L/fnf=18+3+1/1×100=0.22min 工序十一 攻兩個(gè)M10的螺紋 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求：攻M10的螺紋 3. .機(jī)床：Z3040 4. 刀具選擇：φ10的絲錐 5. 切削用量： 由于是公制螺紋M10，查2冊(cè)》8-13得v=0.1m/s=6m/min,f=0.25mm/r n=1000v/3.14d=1000×6/3.14×10=191r/min 參照Z3040說明書，取n=200r/min v=3.14×d×n/1000=3.14×10×200/1000=6.28m/min 6. 切削工時(shí) 查2，入切量出切量都是3mm Tm=2×L/fn=2×26/0.25×200=1.04min