數(shù)控車床伺服進給系統(tǒng)設計

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1、摘要 本設計是把普通數(shù)控車床改造成經(jīng)濟型數(shù)控車床。 經(jīng)濟型數(shù)控車床就 是指價格低廉、操作使用方便、比較適合我國國情的，動化的機床。采用 數(shù)控機床，可以降低工人的勞動強度，節(jié)省勞動力（一個人可以看管多臺 機床），減少工裝，縮短新產(chǎn)品試制周期和生產(chǎn)周期，可對市場需求作出 快速反應。在設計的時候具體進行了詳細的各部件的選型和計算。比如： 導軌的設計選型、滾珠絲杠螺母副的選型與計算。還進行了進給傳動系統(tǒng) 的剛度計算、進給傳動系統(tǒng)的誤差分析、驅(qū)動電機的選型計算、驅(qū)動電機 與滾珠絲杠的聯(lián)接、驅(qū)動電機與進給傳動系統(tǒng)的動態(tài)特性分析等。 【關鍵詞】車床、數(shù)控、傳動系統(tǒng) Abstract This pro

2、ject is to alter the common lathe into the economical lathe. The economical lathe is a advanced and roboticized lathe that has low price, convenient operation, and adapt to the situation of our country and has installed cnc system. During the project we particularly dealt with the choice and calcul

3、ation of every assembly. Such as:The choice and calculation of guideway, ballscrew nut pair and drive electromotor. Caculate the inflexibility of feed transmission system. Analyse the error of feed transmission system. Junction between drive electromotor and ballscrew. Dynamic analysis of drive el

4、ectromotor and feed transmission system . 【Key words 】Lathe ；CNC；Transmission System 目錄 摘 要 1 Abstract 2 前言 4 1 數(shù)控車床設計概述 5 1.1 電動機的選擇 6 1.2 電動機類型和結(jié)構型式的選擇 7.. 2 進給伺服系統(tǒng)概述 8 3 橫向進給系統(tǒng)的設計計算 1..0. 3.1 設計參數(shù) 1...0.. 3.2 切削力與其切削分力計算 1..0. 3.3 軌摩擦力的計算 1..1.. 3.4 算滾珠絲杠螺母副的軸向負載力

5、1...1 3.5 定進給傳動鏈的傳動比 i 和傳動級數(shù) 1..1 3.6 珠絲杠的動載荷計算與直徑估算 1...2 3.7 珠絲杠螺母副承載能力校核 1..3. 3.8 計算器械傳動的剛度 1..4.. 3.9 驅(qū)動電機的選型與計算 1..5. 3.10 械傳動系統(tǒng)的動態(tài)分析 1..8. 3.11 機械傳動系統(tǒng)的誤差計算與分析 1..8 3.12 確定滾珠絲杠螺母副的精度等級和規(guī)格型號 1. 9 4 進給系統(tǒng)的結(jié)構設計 2..0.. 4.1 滾珠絲杠螺母副的設計 2..0. 4.2 齒輪傳動副的設計 2..1.. 4.3 齒輪箱的設計 2..2

6、.. 4.4 床身與導軌 2..2.. 4.5 中間軸的設計 2..4.. 4.6 軸承端蓋的設計 2..4.. 總結(jié)與體會 2...5.. 致謝詞 2..6... 【參考文獻】 2...7.. 、八 、、 前言 我國目前機床總量 380 余萬臺，而其中數(shù)控機床總數(shù)只有 11.34 萬 臺，即我國機床數(shù)控化率不到 3％。近 10 年來，我國數(shù)控機床年產(chǎn)量約 為0.6?0.8萬臺，年產(chǎn)值約為18億元。機床的數(shù)控化率僅為 6 %。這些 機床中 ,役齡 10 年以上的占 60 ％以上； 1 0 年以下的機床中，自動 /半自動 機床不到 20%， FMC/FMS 等自動化

7、生產(chǎn)線更屈指可數(shù) （美國和日本自動 和半自動機床占 60%以上）。可見我們的大多數(shù)制造行業(yè)和企業(yè)的生產(chǎn)、 加工裝備絕大數(shù)是傳統(tǒng)的機床，而且半數(shù)以上是役齡在 10 年以上的舊機 床。用這種裝備加工出來的產(chǎn)品國內(nèi)、外市場上缺乏競爭力，直接影響一 個企業(yè)的的生存和發(fā)展。所以必須大力提高機床的數(shù)控化率。 而相對于傳統(tǒng)機床，數(shù)控機床有以下明顯的優(yōu)越性： 可以加工出傳統(tǒng)機床加工不出來的曲線、曲面等復雜的零件。 可以實現(xiàn)加工的柔性自動化，從而效率比傳統(tǒng)機床提高 3?7倍。 加工零件的精度高，尺寸分散度小，使裝配容易，不再需要“修 配”。 可實現(xiàn)多任務序的集中，減少零件在機床間的頻繁搬運。 擁有自動報警

8、、自動監(jiān)控、自動補償?shù)榷喾N自律功能，可實現(xiàn)長 時間無人看管加工。 因此，采用數(shù)控機床，可以降低工人的勞動強度，節(jié)省勞動力（一個 人可以看管多臺機床），減少工裝，縮短新產(chǎn)品試制周期和生產(chǎn)周期，可 對市場需求作出快速反應。 此外，機床數(shù)控化還是推行 FMC （柔性制造 單元）、 FMS （柔性制造系統(tǒng)）以與 CIMS （計算機集成制造系統(tǒng)）等企 業(yè)信息化改造的基礎。數(shù)控技術已經(jīng)成為制造業(yè)自動化的核心技術和基礎 技術。 本次設計的內(nèi)容是機床總體方案設計與總體布局圖繪制、 縱向與橫向 伺服進給機構的理論計算、結(jié)構設計與繪制裝配圖、典型零件繪制、數(shù)控 系統(tǒng)（硬件連接圖）設計、典型零件的數(shù)控車削加工程

9、序編制與外文數(shù)據(jù) 文獻翻譯，并撰寫畢業(yè)設計論文。 設計的目的是培養(yǎng)綜合運用基礎知識和專業(yè)知識， 解決工程實際問題 的能力，提高綜合素質(zhì)和創(chuàng)新能力，受到本專業(yè)工程技術和科學研究工作 的基本訓練，使工程繪圖、數(shù)據(jù)處理、外文文獻閱讀、程序編制、使用手 冊等基本技能得到訓練和提高，培養(yǎng)正確的設計思想、嚴肅認真的科學態(tài) 度，加強團隊合作精神。 在設計中，先通過參觀與查閱等了解有關系統(tǒng)的工作原理，作用與結(jié) 構特點。選擇合適的算法，根據(jù)計算結(jié)果查閱手冊，得出相關的結(jié)構或零 件。 1 數(shù)控車床設計概述 用數(shù)控機床加工零件時， 首先應將加工零件的幾何信息和工藝信息變 成加工程序，由輸入部分送入數(shù)控裝置，

10、經(jīng)過數(shù)控裝置的處理、運算，按 各坐標軸的分量送到各軸的驅(qū)動電路，經(jīng)過轉(zhuǎn)換、放大進行伺服電動機的 驅(qū)動，帶動各軸運動，并進行回饋控制，使刀具和工件與其它輔助裝置嚴 格地按照加工程序規(guī)定的順序、軌跡和參數(shù)有條件不紊亂地作，從而加工 出零件的全部輪廓。 數(shù)控機床具有很好的柔性，當加工對象變換時，只需重新編制加工程 序即可，原來的程序可存儲備用，不必像組合機床那樣需要針對新加工零 件重新設計機床，致使生產(chǎn)準備時間過長。 經(jīng)濟型數(shù)控車床，對于保證和提高被加工零件的精度，主要依靠兩方 面來實現(xiàn)：一是系統(tǒng)的控制精度；二是機床本身的機械傳動精度。數(shù)控車 床的進給傳動系統(tǒng)， 由于必須對進給位移的位置和速度同

11、時實現(xiàn)自動控制。 所以，數(shù)控車床與普通臥式車床相比應具有有更好的精度．以確保機械傳 動系統(tǒng)的傳動精度和工作平穩(wěn)性。數(shù)控改造對機械傳動系統(tǒng)的要求為： （1） 盡量采用低摩擦的傳動副。如滾動導軌和滾珠絲杠螺母副，以減 小摩擦力。 （2） 選用最佳的降速比，為達到數(shù)控機床所要求的脈沖當量，使運動 位移盡可能加速達到跟蹤指今。 （3） 盡量縮短傳動鏈以與用預緊的辦法提高傳動系統(tǒng)的剛度。 （4） 盡量消除傳動間隙，以減小反向行程誤差。如采用消除間隙的聯(lián) 軸節(jié)和消除傳動齒輪間隙的機構等。 （5） 盡景滿足低振動和高可靠性方面的要求。為此應選擇間隙小、傳 動精度高高、運動平穩(wěn)、效率高以與傳遞扭矩大

12、的傳動組件。 從應用的方面考慮，結(jié)合目前國內(nèi)大多數(shù)的情況，可采用更換滾珠絲 杠來代替原機床上的 T型絲杠。也可對原車床上 T型絲杠加以修復，但此 時必須相應修配與與此相配合的螺母，盡量減小其間隙，提高配合精度。 —般說來?如原車床的工作性能良好?精度尚未降低，貝y 數(shù)控機床一般由控制介質(zhì)、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)和機床組成機床本體的 各機械部件組成，如圖i.i: 控制介質(zhì) 匚 數(shù)控裝置 j 伺服系統(tǒng) IbL. 機床 ? 1 1 1 1 1 1 - 測量裝置 ;——」 圖i.i數(shù)控機床的組成 i.i電動機的選擇 制動、反轉(zhuǎn)、調(diào)

13、 （i）根據(jù)機械的負載特性和生產(chǎn)工藝對電動機的啟動、 速等要求，選擇電動機類型。 (2) 根據(jù)負載轉(zhuǎn)矩、轉(zhuǎn)速變化范圍和啟動頻繁程度等要求，考慮電動機 的溫升限制、超載能力額啟動轉(zhuǎn)矩，選擇電動機功率，并確定冷卻通風方 式。所選電動機功率應留有余量，負荷率一般取 0.8?0.9 o (3) 根據(jù)使用場所的環(huán)境條件，如溫度、濕度、灰塵、雨水、瓦斯以與 腐蝕和易燃易爆氣體等考慮必要的保護措施，選擇電動機的結(jié)構型式。 (4) 根據(jù)企業(yè)的電網(wǎng)電壓標準和對功率因素的要求， 確定電動機的電壓 等級和類型。 (5) 根據(jù)生產(chǎn)機械的最高轉(zhuǎn)速和對電力傳動調(diào)速系統(tǒng)的過渡過程的要 求，以與機械減速機構的復

14、雜程度，選擇電動機額定轉(zhuǎn)速。 此外，還要考慮節(jié)能、可靠性、供貨情況、價格、維護等等因素。 1.2電動機類型和結(jié)構型式的選擇 由于不同的機床要求不同的主軸輸出性能 (旋轉(zhuǎn)速度，輸出功率，動 態(tài)剛度，振動抑制等)，因此，主軸選用標準與實際使用需要是緊密相關的。 總的來說，選擇主軸驅(qū)動系統(tǒng)將在價格與性能之間找出一種理想的折衷。 表1.1簡要給出了用戶所期望的主軸驅(qū)動系統(tǒng)的性能。下面將對各種交流 主軸系統(tǒng)進行對比、分析。 表1.1理想主軸驅(qū)動系統(tǒng)性能 項目 內(nèi)容 高性能 低速區(qū)要有足夠的轉(zhuǎn)矩 寬恒功率范圍，并在冋速范圍內(nèi)保扌寸 定轉(zhuǎn)矩 咼旋轉(zhuǎn)精度 咼動態(tài)響應 高加減速，起制動能

15、力 具有強魯棒性，能適應環(huán)境條件和參數(shù)變化 高效率，低噪聲 低價格 低購買價格，低維護價格，低服務價格  通用要求 耐用性，可維護性,安全可靠性 感應電機交流主軸驅(qū)動系統(tǒng)是當前商用主軸驅(qū)動系統(tǒng)的主流， 其功率 范圍從零點幾個kW到上百kW，廣泛地應用于各種數(shù)控機床上。 2進給伺服系統(tǒng)概述 由于各種數(shù)控機床所完成的加工任務不同， 它們對進給伺服系統(tǒng)的要 求也不盡相同，但通?？筛爬橐韵聨追矫妫嚎赡孢\行；速度范圍寬；具 有足夠的傳動剛度和高的速度穩(wěn)定性；快速響應并無超調(diào)；高精度；低速 大轉(zhuǎn)矩。 伺服系統(tǒng)對伺服電機的要求： （1 ）從最低速到最高速電機都能平

16、穩(wěn)運轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)矩波動要小，尤其在低 速如0.1r/min 或更低速時，仍有平穩(wěn)的速度而無爬行現(xiàn)象。 （2） 電機應具有大的較長時間的超載能力， 以滿足低速大轉(zhuǎn)矩的要求。 一般直流伺服電機要求在數(shù)分鐘內(nèi)超載 4-6倍而不損壞。 （3） 為了滿足快速響應的要求，電機應有較小的轉(zhuǎn)動慣量和大的堵轉(zhuǎn) 轉(zhuǎn)矩，并具有盡可能小的時間常數(shù)和啟動電壓。電機應具有耐受 4000rad/s 2以上的角加速度的能力， 才能保證電機可在0.2s以內(nèi)從靜 止啟動到額定轉(zhuǎn)速。 （4 ）電機應能隨頻繁啟動、制動和反轉(zhuǎn)。 隨著微電子技術、計算機技術和伺服控制技術的發(fā)展，數(shù)控機床的伺 服系統(tǒng)已開始采用高速、高精度的全數(shù)字伺

17、服系統(tǒng)。使伺服控制技術從模 擬方式、混合方式走向全數(shù)字方式。由位置、速度和電流構成的三環(huán)回饋 全部數(shù)字化、軟件處理數(shù)字 PID ，使用靈活，柔性好。數(shù)字伺服系統(tǒng)采用 了許多新的控制技術和改進伺服性能的措施，使控制精度和質(zhì)量大大提 高。 數(shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)一般均采用進給伺服系統(tǒng)。 這也是數(shù)控車床 區(qū)別于普通車床的一個特殊部分。 數(shù)控車床的伺服系統(tǒng)一般由驅(qū)動控制單元、驅(qū)動組件、機械傳動部件、 執(zhí)行件和檢測回饋環(huán)節(jié)等組成。驅(qū)動控制單元和驅(qū)動組件組成伺服驅(qū)動系 統(tǒng)。機械傳動部件和執(zhí)行組件組成機械傳動系統(tǒng)。檢測組件與回饋電路組 成檢測系統(tǒng)。 進給伺服系統(tǒng)按其控制方式不同可分為開環(huán)系統(tǒng)和死循環(huán)系

18、統(tǒng)。 死循環(huán) 控制方式通常是具有位置回饋的伺服系統(tǒng)。根據(jù)位置檢測裝置所在位置的 不同，死循環(huán)系統(tǒng)又分為半死循環(huán)系統(tǒng)和全死循環(huán)系統(tǒng)。半死循環(huán)系統(tǒng)具 有將位置檢測裝置裝在絲杠端頭和裝在電機軸端兩種類型。前者把絲杠包 括在位置環(huán)內(nèi)，后者則完全置機械傳動部件于位置環(huán)之外。全死循環(huán)系統(tǒng) 的位置檢測裝置安裝在工作臺上，機械傳動部件整個被包括在位置環(huán)之 內(nèi)。 開環(huán)系統(tǒng)的定位精度比死循環(huán)系統(tǒng)低， 但它結(jié)構簡單、 工作可靠、 造價 低廉。由于影響定位精度的機械傳動裝置的磨損、慣性與間隙的存在，故 開環(huán)系統(tǒng)的精度和快速性較差。 全死循環(huán)系統(tǒng)控制精度高、 快速性能好， 但由于機械傳動部件在控制環(huán) 內(nèi)，所以系統(tǒng)的

19、動態(tài)性能不僅取決于驅(qū)動裝置的結(jié)構和參數(shù)，而且還與機 械傳動部件的剛度、阻尼特性、慣性、間隙和磨損等因素有很大關系，故 必須對機電部件的結(jié)構參數(shù)進行綜合考慮才能滿足系統(tǒng)的要求。因此全死 循環(huán)系統(tǒng)對機床的要求比較高，且造價也較昂貴。死循環(huán)系統(tǒng)中采用的位 置檢測裝置有：脈沖編碼器、旋轉(zhuǎn)變壓器、感應同步器、磁尺、光柵尺和 激光干涉儀等。 數(shù)控車床的進給伺服系統(tǒng)中常用的驅(qū)動裝置是伺服電機。 伺服電機有直 流伺服電機和交流伺服電機之分。交流伺服電機由于具有可靠性高、基本 上不需要維護和造價低等特點而被廣泛采用。 直流伺服電動機引入了機械換向裝置。 其成本高，故障多，維護困難, 經(jīng)常因碳刷產(chǎn)生的火花而

20、影響生產(chǎn)，并對其他設備產(chǎn)生電磁干擾。同時機 械換向器的換向能力，限制了電動機的容量和速度。電動機的電樞在轉(zhuǎn)子 上，使得電動機效率低，散熱差。為了改善換向能力，減小電樞的漏感， 轉(zhuǎn)子變得短粗，影響了系統(tǒng)的動態(tài)性能。 交流伺服已占據(jù)了機床進給伺服的主導地位， 并隨著新技術的發(fā)展而 不斷完善，具體體現(xiàn)在三個方面。一是系統(tǒng)功率驅(qū)動裝置中的電力電子器 件不斷向高頻化方向發(fā)展，智能化功率模塊得到普與與應用；二是基于微 處理器嵌入式平臺技術的成熟，將促進先進控制算法的應用；三是網(wǎng)絡化 制造模式的推廣與現(xiàn)場總線技術的成熟，將使基于網(wǎng)絡的伺服控制成為可 3橫向進給系統(tǒng)的設計計算 3.1設計參數(shù) 設計參

21、數(shù)如下： 縱向：工作臺重量：W=800N 行程：S=650mm 脈沖當量： p=0.006mm/P 最大進給速度：Vmax =2m/min 橫向：工作臺重量：W=300N 行程：S=200mm 脈沖當量： p =0.004mm/P 最大進給速度：Vmax =1m/min 3.2切削力與其切削分力計算 已知機床主電動機的額定功率Pm為7.5kw，最大工件直徑 D=400mm ，主軸計算轉(zhuǎn)速 n=85r/m 。在此轉(zhuǎn)速下，主軸具有最大扭矩 和功率，道具的切削速度為 Dn v 60 3 3.14 400 10 85 — 1.78m/s 60 取機床的機械效率 0.8，

22、則有 P 3 Fz m 10 N 3370.79 N v 走刀方向的切削分力Fx和垂直走刀方向的切削分力 Fy為 Fx 0.25Fz 0.25 3370.79N 842.7N Fy 0.4Fz 0.4 3370.79N 1348.32N 3.3軌摩擦力的計算 導軌受到垂向切削分力 Fv Fz 3370.79N，縱向切削分力 Fc Fy 1348.32N，移動部件的全部質(zhì)量(包括機床夾具和工件的質(zhì)量) m=30.61kg(所受重力 W=300N)，查表得鑲條緊固力fg 2000N，取導軌 動摩擦系數(shù) 0.15，則 F (W fg Fv Fc) 0.15 (300 2000

23、 3370.79 1348.32) 1052.87 N 計算在不切削狀態(tài)下的導軌摩擦力 F °和F。 F 0 (W fg) 0.15 (300 2000) 345N F0 0(W fg) 0.2 (300 2000) 460N 3.4算滾珠絲杠螺母副的軸向負載力 計算最大軸向負載力Fa max Famax Fy F (1348.32 1052.87)N 2401.19N 計算最小軸向負載力Fa min Famin F 0 345N 3.5定進給傳動鏈的傳動比i和傳動級數(shù) 取步進電動機的步距角 1.5，滾珠絲杠的基本導程 Lc 6mm,進 給傳動鏈的脈沖當量 p 0.00

24、4mm/ P，則有 L0 360 p 1.5 6 360 0.004 6.25 按最小慣量條件，查得應該采用 2級傳動，傳動比可以分別取i1 3、 i2 2.1。根據(jù)結(jié)構需要，確定各傳動齒輪的齒數(shù)分別為 z 20、z2 60、 z3 20、Z4 42，模數(shù) m=2，齒寬 b=20mm 。 3.6珠絲杠的動載荷計算與直徑估算 (1)按預期工作時間估算滾珠絲杠預期的額定動載荷 已知數(shù)控機床的預期工作時間 Lh 15000h，滾珠絲杠的當量載荷 a max Fm 2370.34 N，查表得載荷系數(shù)fw 1.3 ；初步選擇滾珠絲杠的精度等級為 3 級精度，取精度系數(shù)f

25、a 1 ；查表得可靠性系數(shù)fc 1。取滾珠絲杠的當量 轉(zhuǎn)速nm nmax，已知v^x 1m/min，滾珠絲杠的基本導程 Lo 6mm，貝V n max 1000Vmax L0 1000 1 6 166.67r/m am 3 60nmLh Fm 100 fafc 3 60 166.67 15000 3 —— N 16585.8N 100 1 1 (2)根據(jù)定位精度的要求估算允許的滾珠絲杠的最大軸向變形。 已知本車床橫向進給系統(tǒng)的定位精度為 40 m,重復定位精度為16 m，則有 max1 (丄-丄)16 m 5.33- 8 m 3 2 max2

26、 1 1 ( )40 m 8-10 m 取上述計算結(jié)果的較小值，即 max 5.33 m。 (3)估算允許的滾珠絲杠的最小螺紋底徑 d2m 滾珠絲杠螺母的安裝方式擬采用一端固定、一端游動支承方式，滾珠 絲杠螺母副的兩個固定支承之間的距離為 L=行程+安全行程+2 X余程+螺母長度+支承 "(1.2 ?1.4 )行程 + ( 25 ?30 ) L0 取 L=(1.4 X200+30 X6)mm=460mm d2m 0.078 460 460 ■ 5.33 15.54mm (4) 初步確定滾珠絲杠螺母副的型號 根據(jù)以上計算所得的L°、Cam、d2m和結(jié)構的需要，初

27、步選擇南京工藝 裝備公司生產(chǎn)的FF型內(nèi)循環(huán)螺母，型號為 FF3206-5，其公稱直徑d。、基 本導程Lo、額定動載荷Ca和螺紋底徑d2如下: d0 32mm Lo 6mm Ca 20200N Cam 16585.80N d2 27.9mm d2m 15.54mm 3.7珠絲杠螺母副承載能力校核 已知滾珠絲杠螺母副的螺紋底徑 d2 27.9mm，已知滾珠絲杠螺母副的 最大受壓長度L, 300mm，絲杠水平安裝時，取 K, 1/3,查表得K2 2， 則有 Fc K,K2 L2 105 1 2 27.9 2 2" 3 3002 105N 448831.21N 本

28、車床橫向進給系統(tǒng)滾珠絲杠螺母副的最大軸向壓縮載荷為 Famax 2401.19N，遠小于其臨界壓縮載荷 巳的值，故滿足要求。 滾珠絲杠螺母副臨界轉(zhuǎn)速的計算長度L2 300mm，其彈性模量 5 E 2.1 10 MPa，密度 1 7.8 10 5N/mm3，重力加速度 g 9.8 10‘mm/s2 滾珠絲杠的最小慣性矩為 4 3.14 4 4 I d2 27.9 29728.05 mm 64 64 滾珠絲杠的最小截面積為 A d； 314 27.92 611.05mm2 4 4 取K1 0.8，查表得 3.927，則有 0.8 60 3.9272 ,'2.1 105

29、29728.05 9.8 103 2 3.14 3002 ； 7.8 10 5 611.05 4692249 r/ min 本橫向進給傳動鏈的滾珠絲杠螺母副的最高轉(zhuǎn)速為 166.67r/m ，遠 小于其臨界轉(zhuǎn)速，故滿足要求。 滾珠絲杠螺母副額定壽命的校核,滾珠絲杠的額定動載荷 Ca 20200N，已知其軸向載荷Fa Famax 2401.19N，滾珠絲杠的轉(zhuǎn)速 n nmax 166.67r/min，運轉(zhuǎn)條件系數(shù)fw 1.2，貝V有 L 詵)3106 翳九)3106r 344.533 106r L 60n 6 344.533 10 , h 60 166.67 344

30、53h 本車床數(shù)控化改造后，滾珠絲杠螺母副的總工作壽命 - 34453h 15000h，故滿足要求。 3.8計算器械傳動的剛度 已知滾珠絲杠的彈性模量E 2.1 105MPa，滾珠絲杠的底徑 d2 27.9mm。當滾珠絲杠的螺母中心至固定端支承中心的距離 a Ly 300mm時，滾珠絲杠螺母副具有最小拉壓剛度 ?min Ksmin d；E 10 3 3.14 27.92 2.1 105 4Ly 4 300 427.73N / m 當a Lj 100mm時，滾珠絲杠螺母副具有最大拉壓剛度 ?max Ksmax 覽 10 3 3?14 27?92 21 105 4Lj 4

31、 100 1283.21N/ m 已知滾動體直徑 dQ 6.75 mm，滾動體個數(shù) Z=15.軸承接觸角 60。軸承最大軸向工作載荷 FBmax Famax 2401.19N。則滾珠絲杠螺母 副支承軸承的剛度Kb為： Kb 2 2.34 3 dQZ2FamaxSin2 2 2.34 #6.75 152 2401.19 (^)2 654.49 N / m 查表得滾珠與滾道的接觸剛度 K 683N/ m，滾珠絲杠的額定動載 Famax 2401.19N 則 20200 N。已知滾珠絲杠上所承受的最大軸向載荷 F - 2401 19 - 心 K(0^)3 683 (0J

32、EN/ m 723^N/ m 進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最大值為 0.003689 1 1 1 1 1 1 max Ksmax Kb Kc 1283.21 654.49 723.51 故 Kmax 723.51N / m。 進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度最小值為 0.005248 723.51 1 1 1 1 1 min K7 427.73 654.49 L, 355mm，滾珠絲杠的剪切模量 故 Kmin 191N/ m 已知扭矩作用點之間的距離 G 8.1 d：G 32L2 104MPa，滾珠絲杠的底徑d2 27.9mm，則有 32 355 10 3

33、.14 27.94 10 12 8.1 104 106 13566.04 N ?m/rad 3.9驅(qū)動電機的選型與計算 (1) 計算滾珠絲杠的轉(zhuǎn)動慣量 已知滾珠絲杠的密度 7.8 103kg/cm3，則有 n Jr 0.78 10 3D：Lj 1.38kg?cm2 j 1 (2) 計算折算到絲杠軸上的移動部件的轉(zhuǎn)動慣量 已知橫向進給系統(tǒng)執(zhí)行部件的總質(zhì)量為 m=30.61kg;絲杠軸每轉(zhuǎn) 圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離 L=0.6cm貝V L 2 0 6 2 2 JL m(一)2 30.61 ( )2 0.28kg ?cm2 2 2 3.14 (3 )計算各齒輪的轉(zhuǎn)

34、動慣量 Jz1 Jz3 0.78 10 3 44 2kg?cm2 0.4kg ?cm2 Jz2 0.78 10 3 124 2kg?cm2 32.3kg?cm2 3 42 4 2 2 Jz4 0.78 10 ( ) 2kg ?cm 7.8kg ?cm 5 (4 )計算加在電動機軸上總負載轉(zhuǎn)動慣量 Jd Jd Jz1 沁2 Jz3 ) 1 7T(Jz4 J r JL) I 1 1 0.4 (32.3 0.4) 2(7.8 1.38 0.28) 9 6.25 2 4.275kg ?cm (5) 計算折算到電動機軸上的切削負載力矩 Tc 已知在切削狀態(tài)下的

35、軸向負載力 Fa Famax 2401.19N，絲杠每轉(zhuǎn)一圈, 機床執(zhí)行部件軸向移動的距離 L=6mm=0.006m ，進給傳動系統(tǒng)的傳動比 i=6.25 總效率n =0.85，則有 FaL 2 I 2401.19 0.006 2 3.14 0.85 6.25 N ?m 0.43N ?m (6 )計算折算到電動機上的摩擦負載力矩 T F°L 2 I 已知在不切削狀態(tài)下的軸向負載力矩 F ° 345N，貝V有 0.062N?m 345 0.006 2 3.14 0.85 6.25 (7 )計算由滾珠絲杠預緊力 Fp產(chǎn)生的并折算到電動機軸上的附加負 載力矩

36、Tf 已知滾珠絲杠螺母副的效率 ° 0.98，滾珠絲杠螺母副的預緊力 Fp為 Tf FpL0(1 o) 8004 0006 (1 0.982) 0.0057N?m 2 3.14 0.85 6.25 折算到電動機軸上的負載力矩 T的計算。 空載時(快進力矩)，為 Tkj T Tf (0.062 0.0057)N?m 0.068N?m 切削時(工進力矩)，為 Tgj Tc Tf (0.43 0.0057)N?m 0.436N ?m 根據(jù)以上計算結(jié)果和查表初選 130BF001型反應式步進電動機，其轉(zhuǎn) 動慣量Jm 4.6kg?cm2 ;而進給傳動系統(tǒng)的負載慣量 Jd 2.8k

37、g?cm2 ;對于 幵環(huán)系統(tǒng)，一般取加速時間ta 0.05s。當機床以最快進給速度 v 1000mm/min運動時電動機的最高轉(zhuǎn)速為： nmax 6.25r / min 1041.67r/min 2 in max (Jm 60 980ta Jd) 2 3.14 1041.67 6.25 (4.6 2.8) 60 980 0.05 102.9kgf ?cm 10.08N ?m (8)計算橫向進給系統(tǒng)所需的折算到電動機軸上的各種力矩 計算空載啟動力矩Tq T, Tap (T Tf) (10.08 0.062 0.0057)N ?m 10.15N?m 計算快進力

38、矩Tkj Tkj T Tf (0.062 0.0057)N?m 0.068N?m 計算工進力矩Tgj Tgj Tc Tf (0.43 0.0057)N?m 0.44N?m (9)選擇驅(qū)動電動機的型號 根據(jù)以上計算和查表選擇國產(chǎn) 150BF002型電動機，其主要參數(shù)如 下：相數(shù)，5 ；步距角，0.75 /1.5 ;最大靜轉(zhuǎn)矩，13.72N?m ；轉(zhuǎn)動慣量， 9.8kg ?cm2;最高空載啟動頻率，2800Hz ;運行頻率，8000Hz ;分配方 式，五相十拍。 確定最大靜轉(zhuǎn)矩Ts: 機械傳動系統(tǒng)空載啟動力矩 Tq與所需的步進電動機的最大靜轉(zhuǎn)矩 Ts1 的關系為： —— 101

39、5 N?m 10.67N ?m 0.951 0.951 機械傳動系統(tǒng)空載啟動力矩Tq與所需的步進電動機的最大靜轉(zhuǎn)矩 Ts2 的關系為： Tgj 0.44 Ts2 耳 N ?m 1.47N ?m 0.3 0.3 取T1和Ts2中的較大者為所需的步進電動機的最大靜轉(zhuǎn)矩 Ts 10.67N?m。本電動機的最大靜轉(zhuǎn)矩為 13.72N?m ,大于Ts，可以在規(guī) 定的時間內(nèi)正常啟動，故滿足要求。 驗算慣量匹配，為了使機械傳動的慣量達到較合理的匹配，系統(tǒng)的負 載慣量Jl與伺服電動機的轉(zhuǎn)動慣量 Jm之比一般應滿足下式： 因為 蟲 4725 0.436 [0.25,1]，故滿足

40、慣量匹配要求。 Jm 9.8 3.10械傳動系統(tǒng)的動態(tài)分析 滾珠絲杠螺母副的綜合拉壓剛度 Ko Kmin 191 106N/m，機床執(zhí)行部 件的質(zhì)量和滾珠絲杠螺母副的質(zhì)量分別為 m、ms，滾珠絲杠螺母副和機床 執(zhí)行部件的等效質(zhì)量為 md m 1/3ms，已知m=30.61kg 則: ms n 3.22 64 7.8 10 3 4.01kg md m 丄 ms (30.61 1 4.01)kg 3 3 31.95kg nc md K。 191 106 ,, rad / s 31.95 2445rad / s 折算到滾珠絲杠軸上的系統(tǒng)總當量轉(zhuǎn)動慣量為 2 2

41、 2 Js Ji (9.8 4.275) 6.25kg ?cm 88kg ?cm 0.0088kg ?m 已知滾珠絲杠的扭轉(zhuǎn)剛度 Ks K 13566.04N?m/rad，貝U nt 13566.04 \ 0.0088 1241.6rad /s 由以上計算可知，絲杠一工作臺縱向振動系統(tǒng)的最低固有頻率 nc、 扭轉(zhuǎn)振動系統(tǒng)的最低固有頻率 nt都比較高。一般按 n 300rad /s的要求來 設計機械傳動系統(tǒng)的剛度，故滿足要求。 3.11機械傳動系統(tǒng)的誤差計算與分析 (1 )計算器械傳動系統(tǒng)的反向死區(qū) 已知進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最小值 Kmin 191 106N / m

42、m，導 軌的靜摩擦力為F° 460N，則 4.82 （2） kmax Fo（丄丄）103 K min Kmax 藝103 血 103mm 4.82 10 3mm m 8 m，故滿足要求。 kmax 計算器械傳動系統(tǒng)由綜合拉壓剛度變化引起的定位誤差 460 （ 1 6 1 6） 103 0.71 10 3mm 191 10 27

43、1 10 kmax 0.71 m 6 m，故滿足要求。 (3 )計算滾珠絲杠因扭轉(zhuǎn)變形產(chǎn)生的誤差 已知負載力矩T Tj 68N ?mm，扭矩作用點之間的距離 L2 355mm，絲杠底徑d2 27.9mm，則有 7.21 10 2TL2 7.21 10268 355 0.0029 d； 27.94 由該扭轉(zhuǎn)變形 弓I起的軸向移動滯后量 將影響工作臺的定位精度，有 L0 6 0^mm 0.05 m 360 360 3.12確定滾珠絲杠螺母副的精度等級和規(guī)格型號 確定滾珠絲杠螺母副的精度等級， 本進給傳動系統(tǒng)采用幵環(huán)控制系統(tǒng), 應滿足如下要求： V300P e

44、p 0.8 （定位精度 kmax ） 0.8 （40 0.71 0.05） m 31.39 m ep Vup 0.8 （定位精度-kmax ） m 31.39 m 取滾珠絲杠螺母副的精度等級為 3級，查表得V300p 12 m,當螺紋長 度約為 350mm 時，ep 13 m， Vup 12 m; V300P ep 25 m 31.39 m; ep Vup 25 m 31.39 m 故滿足設計要求。 縱向進給系統(tǒng)的設計方法與橫向進給系統(tǒng)類似，不在此贅述了 4 進給系統(tǒng)的結(jié)構設計 4.1 滾珠絲杠螺母副的設計 滾珠絲杠螺母副是直線運動與回轉(zhuǎn)運動能相互轉(zhuǎn)換的新型傳動裝置， 在絲杠

45、和螺母上都有半圓弧形的螺旋槽，當他們套裝在一起時便形成了滾 珠的螺旋滾道。螺母上有滾珠的回路管道，將幾圈螺旋滾道的兩端連接起 來構成封閉的螺旋滾道，并在滾道內(nèi)裝滿滾珠，當絲杠旋轉(zhuǎn)時，滾珠在滾 道內(nèi)既自轉(zhuǎn)又沿滾道循環(huán)轉(zhuǎn)動，因而迫使螺母軸向移動。 滾珠絲杠螺母副具有以下特點： （1）傳動效率高，摩擦損失小。滾珠絲杠螺母副的傳動效率為 0.92-0.96 ，比普通絲杠高 3-4 倍。因此，功率消耗只相當于普通絲杠的 1/4-/3. （2）若給于適當預緊， 可以消除絲杠和螺母之間的螺紋間隙， 反向時 還可以消除空載死區(qū)，從而使絲杠的定位精度高，剛度好。 （3）運動平穩(wěn)，無爬行現(xiàn)象，傳動精度高

46、。 （4）具有可逆性， 既可以從螺旋運動轉(zhuǎn)換成直線運動， 也可以從直線 運動轉(zhuǎn)換成旋轉(zhuǎn)運動。也就是說，絲杠和螺母可以作為主動件。 （5）磨損小，使用壽命長。 （ 6）制造工藝復雜。滾珠絲杠和螺母等組件的加工精度要求高，表 面粗糙度也要求高，故制造成本高。 （ 7）不能自鎖。特別是垂直安裝的絲杠，由于其自重和慣性力的不 同，下降時當傳動切斷后，不能立即停止運動，故還需要增加制動裝置。 本次設計采用的是內(nèi)循環(huán)的絲杠螺母副， 精度為 3 級，兩端采用了小 圓螺母為軸向定位絲杠螺母副采用的預緊方式為單螺母消除間隙方法。它 是在滾珠螺母體內(nèi)的兩列循環(huán)滾珠鏈之間，使內(nèi)螺紋滾道在軸向產(chǎn)生一個

47、Lo的導程突變量，從而使兩列滾珠在軸向錯位而實現(xiàn)預緊。這種調(diào)隙方 法結(jié)構簡單，但載荷量須預先設定而且不能改變。 滾珠絲杠的主要載荷是軸向載荷，徑向載荷主要是臥式絲杠的自重。 因此對絲杠的軸向精度和軸向剛度應有較高要求，其兩端支承的配置情況 有：一端軸向固定一端自由的支承配置方式，通常用于短絲杠和垂直進給 絲杠；一端固定一端浮動的方式，常用于較長的臥式安裝絲杠；以與兩端 固定的安裝方式，常用于長絲杠或高轉(zhuǎn)速、高剛度、高精度的絲杠，這種 配置方式可對絲桿進行預拉伸。因此在此課題中采用兩端固定的方式，以 實現(xiàn)高剛度、高精度以與對絲杠進行拉伸。 絲杠中常用的滾動軸承有以下兩種： 滾針—推力圓柱滾子

48、組合軸承和 接觸角為 60 °角接觸軸承，在這兩種軸承中， 60 °角接觸軸承的摩擦力矩小 于后者，而且可以根據(jù)需要進行組合，但剛度較后者低，目前在一般中小 型數(shù)控機床中被廣泛應用。 滾針—圓柱滾子軸承多用于重載和要求高剛度 的地方。 60 °角接觸軸承的組合配置形式有面對面的組合、背靠背組合、同向 組合、一對同向與左邊一個面對面組合。由于螺母與絲杠的同軸度在制造 安裝的過程中難免有誤差，又由于面對面組合方式，兩接觸線與軸線交點 間的距離比背對背時小，實現(xiàn)自動調(diào)整較易。因此在進給傳動中面對面組 合用得較多。 在此課題中采用了以面對面配對組合的 60 °角接觸軸承，組合方式為 DDB 。以容

49、易實現(xiàn)自動調(diào)整。滾珠絲杠工作時要發(fā)熱，其溫度高于床身。 為了補償因絲杠熱膨脹而引起的定位精度誤差，可采用絲杠預拉伸的結(jié) 構，使預拉伸量略大于熱膨脹量。 4.2 齒輪傳動副的設計 齒輪傳動裝置主要由齒輪傳動副組成， 其任務是傳遞伺服電動機輸出 的扭矩和轉(zhuǎn)速，并使伺服電動機與負載（工作臺）之間的扭矩、轉(zhuǎn)速、以 與負載慣量相匹配，使伺服電機的高速低扭矩輸出變?yōu)樨撦d所需要的低速 扭矩。在開環(huán)系統(tǒng)中還可以計算所需的脈沖當量。 對傳動裝置的總要求是傳動精度要求高、穩(wěn)定性好和靈敏度高（或響 應速度快），在設計齒輪傳動裝置時，也應從有利于提高這三個指標的角 度來提出設計要求。對于開環(huán)控制系統(tǒng)而言，傳動誤

50、差直接影響數(shù)控裝備 的工作精度，因而應盡可能縮短傳動鏈、消除傳動間隙，以提高傳動精度 和剛度。對于死循環(huán)控制系統(tǒng)，齒輪傳動裝置完全在伺服回路中，給系統(tǒng) 增加了慣性環(huán)節(jié)其性能參數(shù)將直接影響整個系統(tǒng)的穩(wěn)定性。無論是開環(huán)控 制系統(tǒng)還是死循環(huán)控制系統(tǒng)，齒輪傳動裝置都將影響整個系統(tǒng)的靈敏度 （響應速度），從這個角度考慮應注意減少摩擦和轉(zhuǎn)動慣量，以提高傳動 裝置的加速度。 在設計齒輪傳動裝置時，除考慮以上要求外，還應考慮其傳動比分配 與傳動級數(shù)對傳動件的轉(zhuǎn)動慣量和執(zhí)行件的失動影響。增加傳動級數(shù)，可 以減少傳動慣量，但級數(shù)增加，使傳動裝置結(jié)構復雜，降低了傳動效率， 增大了噪聲，同時也增大了傳動間隙和摩擦損

51、失，對伺服系統(tǒng)不利。因此 不能單純根據(jù)轉(zhuǎn)動慣量來選取傳動級數(shù)，而應綜合考慮來選取最佳的傳 動，而應綜合考慮來選取最佳的傳動級數(shù)和各級傳動比。 在數(shù)控設備的進給驅(qū)動系統(tǒng)中，考慮到慣量、扭矩、或脈沖當量的要 求，有時要在電動機到絲杠之間加入齒輪傳動副，而齒輪等傳動副存在的 間隙，會使進給運動反向滯后于指令信號，造成反向死區(qū)而影響其傳動精 度和系統(tǒng)的穩(wěn)定性。因此，為了提高進給系統(tǒng)的傳動精度，必須消除齒輪 副的間隙。 本設計采用的是雙片齒輪錯齒調(diào)整法。 兩片齒輪周向可調(diào)彈簧錯齒消 除間隙結(jié)構。兩個相同齒數(shù)的薄片齒輪與另一個寬齒輪嚙合，兩薄片齒輪 可相對回轉(zhuǎn)。 在兩個薄片齒輪的端面均勻分布著四個螺孔

52、， 分別裝上凸耳。 其中一個齒輪的端面還有另外四個通孔，凸耳可以在其中穿過，彈簧的兩 端分別鉤在凸耳和調(diào)節(jié)螺釘上。通過螺母調(diào)節(jié)彈簧的拉力，調(diào)節(jié)完后用螺 母鎖緊。彈簧的拉力使薄片齒輪錯位，即兩個薄片齒輪的左右齒面分別貼 在寬齒輪槽的左、右齒面上，從而消除了齒側(cè)間隙。 4.3 齒輪箱的設計 齒輪箱主要把齒輪裝入，通過軸連接電動機和絲杠。主要結(jié)構是一個 方形的箱，然后要加工出一些孔裝軸、絲杠、端蓋等等。在右側(cè)內(nèi)壁也要 加工一個孔來支承軸承。同時還要通過兩個凸耳用螺栓與導軌聯(lián)接。 4.4 床身與導軌 對于數(shù)控機床來說，作為主要支承件的床身至關重要，其結(jié)構性能的 好壞直接影響著機床的各項性能指針

53、。 它支承著數(shù)控車床的床頭箱， 床鞍， 刀架，尾座等部件，承受著切削力、重力、摩擦力等靜態(tài)力和動態(tài)力的作 用。其結(jié)構的合理性和性能的好壞直接影響著數(shù)控車床的制造成本；影響 著車床各部件之間的相對位置精度和車床在工作中各運動部件的相對運 動軌跡的準確性，從而影響著工件的加工質(zhì)量；還影響著車床所用刀具的 耐用度，同時也影響著機床的工作效率和壽命等。因此，床身特別是數(shù)控 車床的床身具有足夠的靜態(tài)剛度和較高的剛度 / 品質(zhì)比；良好的動態(tài)性能； 較小的熱變形和內(nèi)應力；并易于加工制造，裝配等，才能滿足數(shù)控車床對 床身的要求。 數(shù)控車床工作時，受切削力的作用，床身發(fā)生彎曲，其中，影響最大 的是床身水平面內(nèi)

54、的彎曲。因此，在床身不太長的情況下，主要應提高床 身在水平面內(nèi)的彎曲剛度。所以，在設計床身時，采用與水平面傾斜 45 ° 的斜面床身。這種結(jié)構的特點是： (1) 在加工工件時，切屑和切削液可以從 斜面的前方 (即床身的一側(cè) ) 落下，就無需在床身上開排屑孔，這樣，床身 斜面就可以做成一個完整的斜面。 (2) 切屑從工件上落到位于床身前面的排 屑器中，再由排屑器將切屑排出。這樣，機床在工作中，排屑性能和散熱 性能要好，可以減少床身在工作中吸收由于切削產(chǎn)生的熱量，從而減少床 身的熱變形，使機床更好地保持加工精度。 (3) 由于在床身上無需開排屑孔， 就可以增加與底座連接的床身底面的整體性，從而

55、可增加床身底面的剛 性?；谝陨咸攸c使得床身抵抗來自切削力在水平和垂直面內(nèi)的分力所產(chǎn) 生的彎曲變形能力，以與它們的合力產(chǎn)生的扭轉(zhuǎn)變形能力顯著增強。從而 大幅度提高了床身的抗彎和抗扭剛度。床身在彎曲、扭轉(zhuǎn)載荷作用下，床 身的變形與床身的截面的抗彎慣性矩和抗扭慣性矩有關。 材料、截面相同， 但形狀不同的床身，截面的慣性矩相差很大。截面積相同時，采用空形截 面，加大外輪廓尺寸，在工藝允許的情況下，盡可能減小壁厚，可以大大 提高截面的抗彎和抗扭剛度；矩形截面的抗彎剛度高于圓形截面，但圓形 截面的抗扭剛度較高； 封閉截面的剛度顯著高于不封閉截面的剛度。 為此， 在設計床身截面時，綜合考慮以上因素，在滿足

56、使用、工藝情況下，采用 空心截面，加大輪廓， 減小壁厚， 采用全封閉的類似矩形的床身截面形式， 同時，為了提高床身的抗扭剛度和床身的剛度／重量比，在大截面內(nèi)設計 一個較小的類似圓形截面。 床身與導軌為一體，床身材料的選擇應根據(jù)導軌的要求選擇。鑄鐵具 有良好的減震性和耐磨性，易于鑄造和加工。床身材料采用機械性能優(yōu)良 的 HT250 ，其硬度、強度較高，耐磨性較好，具有很好的減震性。 車床的導軌可分為滑動導軌和滾動導軌兩種?；瑒訉к壘哂薪Y(jié)構簡 單、制造方便、 接觸剛度大等優(yōu)點。 但傳統(tǒng)滑動導軌摩擦阻力大且磨損快， 動、靜摩擦系數(shù)差別大，低速時易產(chǎn)生爬行現(xiàn)象。目前，數(shù)控車床已不采 用傳統(tǒng)滑動導軌

57、，而是采用帶有耐磨粘貼帶覆蓋層的滑動導軌和新型塑料 滑動導軌。它們具有摩擦性能良好和使用壽命長等特點。在動導軌上鑲裝 塑料具有摩擦系數(shù)低、耐磨性高、抗撕傷能力強、低速時不易爬行、加工 性和化學穩(wěn)定性好、工藝簡單、成本低等優(yōu)點，在各類機床上都有應用， 特別是用在精密、數(shù)控和重型機床的動導軌上。塑料導軌可與淬硬的鑄造 鐵支承導軌和鑲鋼支承導軌組成對偶摩擦副。 機床導軌的質(zhì)量在一定程度上決定了機床的加工精度、 工作能力和使 用壽命。導軌的功用是導向和承載。車床的床身導軌屬于進給導軌，進給 運動導軌的動導軌與支承的靜導軌之間的相對運動速度較低。 直線運動滑動導軌截面形狀主要有三角形、矩形、燕尾形

58、和圓形，并 可互相組合。由于矩形導軌制造簡單，剛度高，承載能力大，具有兩個相 垂直的導軌面。且兩個導軌面的誤差不會相互影響，便于安裝。再將矩形 整體傾斜45。后，側(cè)面磨損能自動補償，克服了矩形導軌側(cè)面磨損不能自 動補償?shù)娜毕荩蛊鋵蛐愿谩１敬卧O計我采用的是燕尾槽導軌。 鑲條是用來調(diào)整矩形導軌和燕尾導軌的側(cè)隙， 以保證導軌面的正常接 觸。鑲條應放在導軌受力較小的一側(cè)。壓板用于調(diào)整輔助導軌面的間隙和 承受顛覆力矩。如圖4.1，是用磨或刮壓板3的e面和d面來調(diào)整間隙。 壓板的d面和e面用空刀槽分幵，間隙大磨刮d面，太緊時則修e面。這 種方式構造簡單，應用較多，但調(diào)整時比較麻煩。 1

59、圖4.1鑲條 4.5中間軸的設計 中間軸上的齒輪是電機輸出與滾珠絲杠的傳力結(jié)構，它主要通過鍵連 接齒輪2和齒輪3.所以要設計鍵槽，可設計一個鍵槽為兩個齒輪傳力。 4.6軸承端蓋的設計 滾珠絲杠兩端有軸承端蓋，它的作用是軸承外圈的軸向定位，和防塵 和密圭寸，除它本身可以防塵和密圭寸外，它常和密圭寸件配合以達到密圭寸的作 用。左側(cè)端蓋因為滾珠絲杠要通過所以設計了一個孔用氈墊來封油。右邊 可以設計成封閉式的端蓋可以減小加工難度。 總結(jié)與體會 畢業(yè)設計是對我們大學期間所學知識的一次總結(jié)與運用， 是對以前每 門課程設計的綜合，是對所學知識的徹底檢驗。剛開始選擇課題的時候， 我因為對數(shù)控機

60、床比較感興趣，所以選擇了關于數(shù)控機床方面的課題。我 所在的組設計的是一臺數(shù)控車床，我主要對其中的橫向進給系統(tǒng)與縱向進 給系統(tǒng)進行設計。 開始設計之前， 我首先上網(wǎng)搜索了有關車床方面的知識， 對數(shù)控車床的發(fā)展現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢有了進一步的了解，也讓我學習到了很 多新的知識。設計的時候，我們對學校的一些數(shù)控車床進行了觀察，我主 要觀察了機床的進給系統(tǒng)結(jié)構，同時并結(jié)合自己的課題對機床的總體布局 做了進一步的研究，并通過查閱資料和相關圖冊，設計出了滿足數(shù)控車床 需要的橫向進給系統(tǒng)與縱向進給系統(tǒng)。 畢業(yè)設計是我們走向工作崗位的最后一次練兵， 是一次理論和實踐完 美結(jié)合的過程。在近三個月的畢業(yè)設計當中，使我

61、更加認識到理論聯(lián)系實 際的重要性，只有理論而不去進行實踐是不行的。在設計過程中，我參考 了一些圖紙，在參考的基礎上，理解并分析其優(yōu)缺點，取長補短，對自己 其中不合理的部分進行了充分改進。通過這次設計，自己在查閱數(shù)據(jù)、運 用數(shù)據(jù)、中英文翻譯、運用專業(yè)知識與 CAD 繪圖等方面的能力有了較大 地提高，對如何將機、電互相結(jié)合起來有了較深刻的認識，彌補了原來學 習中的很多不足之處，為以后從事機械方面的工作打下了一定的基礎，積 累了一定的經(jīng)驗，對設計工作有了一定的認識。 總之，這次設計順利完成使我受益匪淺，不但鞏固了我以前學習的東 西，而且學到了很多新東西，為我走向社會打下了深厚的基礎。同時也使 我懂

62、得了一個真正設計的步驟以與方法。 致謝詞 經(jīng)過 3 個月的忙碌和工作， 本次畢業(yè)設計已經(jīng)接近尾聲， 作為一個專 科生的畢業(yè)設計，由于經(jīng)驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果 沒有導師的督促指導，以與一起工作的同學們的支持，想要完成這個設計 是難以想象的。 在這里首先要感謝我的導師孫老師。孫老師平日里工作 繁多，但在我做畢業(yè)設計的每個階段，從查閱數(shù)據(jù)到設計草案的確定和修 改，中期檢查，后期詳細設計，裝配草圖等整個過程中都給予了我悉心的 指導。我的設計較為復雜煩瑣， 但是孫老師仍然細心地糾正圖紙中的錯誤。 除了敬佩孫老師的專業(yè)水平外，他的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永 遠學習的榜樣，并將

63、積極影響我今后的學習和工作。 其次要感謝我的同 學對我無私的幫助，特別是在軟件的使用方面，正因為如此我才能順利的 完成設計，我要感謝我的母校 -- 日照職業(yè)技術學院，是母校給我們提供了 優(yōu)良的學習環(huán)境；另外，我還要感謝那些曾給我授過課的每一位老師，是 你們教會我專業(yè)識。在此，我再說一次謝謝！謝謝大家?。?！。 【參考文獻】 [1] 范超毅.數(shù)控技術課程設計 [M]. 武漢：華中科技大學出版社， 2007. [2] 濮良貴.機械設計[M].北京：高等教育出版社，2001. [3] 文V朝儒.機械制圖.[M]北京：高等教育出版社，2001. [4] 鄧志平 .機械制造技術基礎 .[M] 成都：西南交通大學出版社， 2004. ⑸ 胡秋數(shù)控機床進給系統(tǒng)的設計 J].機床與液壓，2004 （ 6）： 55-56. [6] 鄒小琦.數(shù)控機床進給系統(tǒng)的定位精度 [J] .南昌大學學報， 1997 （4）： 84-87. [7] 王愛玲，白恩遠 .現(xiàn)代數(shù)控機床 [M]. 北京：國防工業(yè)出版社， 2003. [8] 陳立德，機械設計基礎 .3 版.北京:高等教育出版社 ,2007 [9] 徐曉峰,電機與拖動 .北京:高等教育出版社 ,2004 [10] 楊長能，電力拖動基礎 .北京 :機械工業(yè)出版社 ,1996