170-繞線骨架塑料模具設(shè)計(jì)【模具三維】
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畢業(yè)設(shè)計(jì)(論文)開題報(bào)告
題目：繞線骨架塑料模具設(shè)計(jì)
1 畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）綜述（題目背景、研究意義及國(guó)內(nèi)外相關(guān)研究情況）
1.1題目背景、研究意義
模具技術(shù)是制造業(yè)是實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，高效率，高利用率生產(chǎn)的基礎(chǔ):
模具技術(shù)的應(yīng)用是提高制造業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量和勞動(dòng)生產(chǎn)率必不可少的重要手段，由于模具生產(chǎn)要采用一系列的高新技術(shù)，如CAD/CAE/CAM/CAPP等技術(shù)、計(jì)算機(jī)技術(shù)、激光技術(shù)、逆向工程和并行工程、快速成形技術(shù)及敏捷制造技術(shù)、高速加工及超精加工技術(shù)等。因此，模具設(shè)備是國(guó)防工業(yè)現(xiàn)代化的重要戰(zhàn)略裝備，是關(guān)系到國(guó)家戰(zhàn)略地位和國(guó)家綜合國(guó)力水平的重要標(biāo)記。
塑料工業(yè)是現(xiàn)代新興工業(yè)之一，它包括塑料原料（樹脂和助劑）生產(chǎn)和塑料制品成型加工兩部分。由于塑料具有質(zhì)量輕、強(qiáng)度高、韌性好、耐腐蝕、絕緣性好、易著色、可成型任意形狀、成本低等優(yōu)點(diǎn)。因此塑料制品獲得了廣泛的應(yīng)用，塑件已深入到國(guó)民經(jīng)濟(jì)的各個(gè)部門中，零件塑料化的趨勢(shì)不斷加強(qiáng)，并且陸續(xù)出現(xiàn)全塑產(chǎn)品[1]?，F(xiàn)代生產(chǎn)、生活中越來越多的產(chǎn)品是塑料制品，其產(chǎn)品形狀結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，這就要求模具設(shè)計(jì)制造者必須充分掌握產(chǎn)品的各種資料，包括產(chǎn)品的形狀、尺寸、原料的特性、精度要求、特殊表面效果等[9]。
本課題的主要設(shè)計(jì)意義在于增強(qiáng)我們的專業(yè)技術(shù)應(yīng)用能力，培養(yǎng)我們獨(dú)立思考、解決實(shí)際問題的能力，掌握塑料模具設(shè)計(jì)的相關(guān)知識(shí)，完成模具方案的設(shè)計(jì)，運(yùn)用所學(xué)知識(shí)獨(dú)立設(shè)計(jì)一套完整的注射模具，并能將其運(yùn)動(dòng)于實(shí)際生產(chǎn)。
1.2 國(guó)內(nèi)外相關(guān)研究情況
改革開放20多年來，我國(guó)的模具工業(yè)獲得了飛速的發(fā)展，設(shè)計(jì)、制造加工能力和水平、都有了很大的提高。據(jù)中國(guó)模具工業(yè)協(xié) 會(huì)統(tǒng)計(jì)，1995年中國(guó)模具總產(chǎn)值為145億元， 而2003年已達(dá)450億元左右，年均增長(zhǎng)14%。 另據(jù)統(tǒng)計(jì)2004年中國(guó)（不包括臺(tái)灣、香港、澳 門地區(qū)）共有有模具專業(yè)生產(chǎn)廠、產(chǎn)品廠配套 的模具車間(分廠)近20000家，約60萬從業(yè)人 員，年模具總產(chǎn)值達(dá)1億元人民幣以上的有十 多家。但是，我國(guó)模具工業(yè)現(xiàn)有能力只能滿足 需求量的60％左右，還不能適應(yīng)國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā) 展的需要。據(jù)有關(guān)部門統(tǒng)計(jì)，1997年進(jìn)口模 具價(jià)值 6-3億美元，這還不包括隨設(shè)備一起 進(jìn)口的模具；1997年出口模具僅為7800萬美 元。目前我國(guó)模具工業(yè)的技術(shù)水平和制造能力，是我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)建設(shè)中的薄弱環(huán)節(jié)和制 約經(jīng)濟(jì)持續(xù)發(fā)展的瓶頸。國(guó)內(nèi)已經(jīng)認(rèn)識(shí)到了 模具在制造業(yè)中的重要基礎(chǔ)地位，許多模具 企業(yè)十分重視技術(shù)發(fā)展，增大了用于模具技 術(shù)進(jìn)步的投資[7]。
現(xiàn)在，我國(guó)模具生產(chǎn)廠點(diǎn)約有3萬多家，從業(yè)人數(shù)80多萬人?！笆濉逼陂g，模具年平均增長(zhǎng)速度達(dá)到20％左右，2005年模具銷售額達(dá)650億元，同比增長(zhǎng)25％；模具出口7.4億美元，比2004年的4.9億美元增長(zhǎng)約50％，均居世界前列。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50％，塑料模具約占33％，壓鑄模具約占6％，其它各類模具約占11％。但是，由于創(chuàng)新能力弱，行業(yè)關(guān)鍵技術(shù)難以突破，使得我國(guó)模具行業(yè)長(zhǎng)期以來面臨著“低端競(jìng)爭(zhēng)、高端進(jìn)口”的尷尬局面。
為了適應(yīng)市場(chǎng)對(duì)模具制造的短交貨期、高精度、低成本的迫切要求，模具越來越向著大型化、高精度化、多功能復(fù)合模具化等方向發(fā)展。熱流道模具、氣輔模具等先進(jìn)的模具加工技術(shù)也將在塑料模具中得到更廣泛的應(yīng)用。標(biāo)準(zhǔn)件的廣泛應(yīng)用，將極大的影響模具制造周期，提高模具的質(zhì)量，并降低模具的制造成本。模具技術(shù)含量的不斷提高，將使中高檔模具比例不斷增大，產(chǎn)品的機(jī)構(gòu)調(diào)整將引發(fā)模具市場(chǎng)走勢(shì)不斷變化[5]。
高新技術(shù)在歐美模具企業(yè)得到廣泛應(yīng)用，歐美許多模具企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)水平，在國(guó)際上是一流的。將高新技術(shù)應(yīng)用于模具的設(shè)計(jì)與制造，已成為快速制造優(yōu)質(zhì)模具的有力保證。
CAD/CAE/CAM的廣泛應(yīng)用，顯示了用信息技術(shù)帶動(dòng)和提升模具工業(yè)的優(yōu)越性。在歐美，CAD/CAE/CAM已成為模具企業(yè)普通應(yīng)用的技術(shù)。在歐美，CAD/CAE/CAM已成為模具企業(yè)普遍應(yīng)用的技術(shù)。在CAD的應(yīng)用方面，已經(jīng)超越了甩掉圖板、二維繪圖的初級(jí)階段，目前3D設(shè)計(jì)已達(dá)到了70%～89%。PRO/E、UG、CIMATRON等軟件的應(yīng)用很普遍。
為了縮短制模周期、提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，普遍采用高速切削加工技術(shù)。高速切削是以高切削速度、高進(jìn)給速度和高加工質(zhì)量為主要特征的加工技術(shù)，其加工效率比傳統(tǒng)的切削工藝要高幾倍，甚至十幾倍。快速成型技術(shù)與快速制模技術(shù)獲得普遍應(yīng)用。
目前，國(guó)外注射成型技術(shù)的發(fā)展迅速，精密注射成型、注射成型中的計(jì)算機(jī)技術(shù)的廣泛應(yīng)用，以及全電動(dòng)注射劑、兩板式注射機(jī)、無拉桿注射機(jī)、電磁動(dòng)態(tài)化注射機(jī)、低壓注射成型、高速注射成型、復(fù)合注射成型、超級(jí)小精密注射成型等技術(shù)的研發(fā)及應(yīng)用，都大大提高了國(guó)外模具的生產(chǎn)和制造水平[6]。
中國(guó)模具生產(chǎn)總量雖然已位居世界第三，但設(shè)計(jì)制造水平在總體上要比德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家落后許多，也比英國(guó)、加拿大、西班牙、葡萄牙、韓國(guó)、新加坡等國(guó)落后、其差距主要表現(xiàn)在下列幾方面。國(guó)內(nèi)自配率不足80％，其中中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60％。模具是制造業(yè)的重要工藝基礎(chǔ)，在我國(guó)，模具制造屬于專用設(shè)備制造業(yè)。中國(guó)雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長(zhǎng)期未形成產(chǎn)業(yè)。企業(yè)組織結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、技術(shù)結(jié)構(gòu)和進(jìn)出口結(jié)構(gòu)都不夠合理。中國(guó)模具生產(chǎn)廠中多數(shù)是自產(chǎn)自配的工模具車間（分廠），專業(yè)模具廠也大多數(shù)是“大而全”、“小而全”的組織形式。國(guó)外模具企業(yè)大多是“小而專”、“小而精”。模具產(chǎn)品水平和生產(chǎn)工藝水平總體上比國(guó)際先進(jìn)水平低許多，而模具生產(chǎn)周期卻要比國(guó)際先進(jìn)水平長(zhǎng)許多。模具標(biāo)準(zhǔn)化水平和模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率低。與國(guó)際先進(jìn)水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術(shù)[6]。
2 本課題研究的主要內(nèi)容和擬采用的研究方案、研究方法或措施
2.1本課題研究的主要內(nèi)容
本次設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容是設(shè)計(jì)－繞線骨架塑料模具，并完成不少于1500字的文獻(xiàn)綜述；對(duì)模具工作部分尺寸及公差進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算，運(yùn)用Pro/E軟件輔助設(shè)計(jì)完成模具整體結(jié)構(gòu)；編制模具中典型零件的制造工藝規(guī)程卡片；繪制模具零件圖及裝配圖；對(duì)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行三維剖析，輸出模具開合結(jié)構(gòu)圖；編寫設(shè)計(jì)說明書（所有3D圖插入說明書中恰當(dāng)位置）等等相關(guān)內(nèi)容。該產(chǎn)品的材料是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS )，是由丙烯腈(A)、丁二烯(B)和苯乙烯(S)組成的三元共聚物，英文名稱：Acrylonitrile-butadiene-styrene(簡(jiǎn)稱ABS)。苯乙烯賦予ABS樹脂剛性、電性能、易加工性及表面光澤性，丁二烯賦予ABS樹脂韌性及低溫抗沖性；丙烯腈則賦予ABS樹脂耐化學(xué)性、耐候性、耐熱性及抗張強(qiáng)度。由于它們優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)，使得ABS樹脂具有耐熱、表面硬度高、尺寸穩(wěn)定、耐化學(xué)性及電性能良好、易于成形加工和機(jī)械加工等優(yōu)異的綜合性能，在電子電器、儀器儀表、汽車、建材工業(yè)和日用制品等領(lǐng)域獲得廣泛的應(yīng)用[13]。 本次設(shè)計(jì)塑件特點(diǎn)為：可以采用各種形式的澆口，澆口與塑料連接處應(yīng)該光滑過度；塑料厚度均勻不宜有嵌件缺口尖角。
圖2.1.1 繞線骨架二維圖
圖2.1.2 繞線骨架三維圖
2.2研究方案
方案一：采用單分型面注塑模具，其澆口套和澆口設(shè)在定模固定板上。
采用直接澆口，這種澆口流動(dòng)阻力小，進(jìn)料快。通常用于一模一穴，澆口用在不影響產(chǎn)品外觀且成型深腔的大型制品，不易用于成型平薄的型件且易變性的產(chǎn)品。
方案二：采用推桿脫模，優(yōu)點(diǎn)是模具簡(jiǎn)單，缺點(diǎn)是在推桿推出結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，推出平穩(wěn)可靠，推出時(shí)會(huì)在塑件上留下頂出痕跡。
方案三：采用一模兩腔雙分型面結(jié)構(gòu)，其澆口設(shè)在定模板上，用斜滑塊側(cè)芯機(jī)構(gòu)。脫模采用推桿推動(dòng)的推板。
澆口采用點(diǎn)澆口，點(diǎn)澆口尺寸小，冷凝快，成型周期快，點(diǎn)澆口塑件一般不需要修正工序，因而省去了修正工序，生產(chǎn)率高。而且點(diǎn)澆口在塑件上留下的痕跡小，使塑件表面質(zhì)量得到了提高。
方案一,雖然模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，但是塑件容易產(chǎn)生變形或者破壞。同時(shí)采用直接澆口，需要專門去除澆注系統(tǒng)產(chǎn)生的凝料。方案二是采用推桿脫模，影響塑件外觀。方案三采用一模兩腔結(jié)構(gòu)，效率高。應(yīng)用斜滑塊側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)，在開模時(shí)，拉出主澆道凝料，斜滑塊在動(dòng)模帶動(dòng)下向外移動(dòng)，退出斜導(dǎo)柱，推桿推動(dòng)推板將塑件頂出。綜上，選擇方案三最合理。
2.3研究方法或措施
本設(shè)計(jì)題目是工程實(shí)際零件，通過運(yùn)用《塑料模具設(shè)計(jì)》、《塑料成型工藝》等知識(shí)，利用Pro/E軟件完成模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)，并進(jìn)行相關(guān)的校核計(jì)算，完成包括注塑機(jī)的選擇、選材熱處理、制造工藝規(guī)程、可行性分析等工作。本設(shè)計(jì)旨在鍛煉我們?cè)趯I(yè)技術(shù)應(yīng)用能力上達(dá)到培養(yǎng)目標(biāo)的基本要求，在塑料成型工藝與塑料模具設(shè)計(jì)技術(shù)方面得到全面提高，并受到模具設(shè)計(jì)工程師的基本訓(xùn)練。
3 本課題研究的重點(diǎn)及難點(diǎn)，前期已開展工作
本課題研究的重點(diǎn)是：模具總體結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)優(yōu)化選擇,實(shí)現(xiàn)內(nèi)側(cè)抽芯動(dòng)作及脫模過程，以及對(duì)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行三維剖析輸出開合模具結(jié)構(gòu)圖。
難點(diǎn)是：于型芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)、脫模過程和總體方案的優(yōu)化選擇,以及模具三維結(jié)構(gòu)剖析和開合模具圖輸出。
前期已開展工作：
（1）搜集并查閱了相關(guān)專業(yè)資料為后期的畢業(yè)設(shè)計(jì)做好充分的準(zhǔn)備；
（2）完成了塑料模具設(shè)計(jì)的文獻(xiàn)綜述；
（3）完成了塑件的二維、三維圖的繪制；
（4）對(duì)塑件結(jié)構(gòu)進(jìn)行了分析及其工藝性分析；
（5）進(jìn)行了模具結(jié)構(gòu)的分析，擬訂了三套備選結(jié)構(gòu)方案，并繪制了方案草圖。
4 完成本課題的工作方案及進(jìn)度計(jì)劃（按周次填寫）
1-2周：熟悉課題，工廠參觀注塑生產(chǎn)過程，繪制塑件3D圖，翻譯外文資料；
3～4周：確定模具類型及結(jié)構(gòu)，繪制模具結(jié)構(gòu)草圖，準(zhǔn)備開題答辯；
5～10周：對(duì)模具工作部分尺寸及公差進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算，并運(yùn)用Pro/E輔助設(shè)計(jì)完成部分模具零件，準(zhǔn)備中期答辯；
11～12周：完成模具零件的選材、工藝規(guī)程的編制、裝配圖及零件圖的 繪制等工作；
13～15周：對(duì)所有圖紙進(jìn)行校核，編寫設(shè)計(jì)說明書，所有資料提請(qǐng)指導(dǎo)教師檢
查，準(zhǔn)備畢業(yè)答辯。
指導(dǎo)教師意見（對(duì)課題的深度、廣度及工作量的意見）
指導(dǎo)教師： 年 月 日
所在系審查意見：
系主管領(lǐng)導(dǎo)： 年 月 日
注：1）正文：宋體小四號(hào)字，行距20磅，單面打?。黄渌袷脚c畢業(yè)論文要求相同。
2）開題報(bào)告由各系集中歸檔保存。
3）開題報(bào)告引用參考文獻(xiàn)注釋格式可參照附錄E“畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）參考文獻(xiàn)樣式”執(zhí)行。不進(jìn)入正文，可以作為附件放在開題報(bào)告后面。
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畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）中期報(bào)告
題目：繞線骨架塑料模具設(shè)計(jì)
1. 設(shè)計(jì)（論文）進(jìn)展情況
本設(shè)計(jì)已經(jīng)完成以下內(nèi)容：
（1）已經(jīng)了解了模具的結(jié)構(gòu)及國(guó)內(nèi)外相關(guān)研究情況；
（2）已經(jīng)查閱了模具設(shè)計(jì)方面的相關(guān)資料；
（3）已經(jīng)掌握了Pro/ENGINEER Wildfire軟件的基本建模知識(shí)；
（4）已經(jīng)完成了繞線骨架的模具總體結(jié)構(gòu)方案的設(shè)計(jì)；
（5）已經(jīng)完成了繞線骨架模具部分零件的設(shè)計(jì)計(jì)算及校核；
（6）塑件二維圖如圖
圖1 繞線骨架二維圖
（7）塑件三維圖如圖
圖2 繞線骨架三維圖
（8）模具方案確定
根據(jù)塑件的造型特點(diǎn)選用點(diǎn)澆口，三板式模具結(jié)構(gòu)。選用塑件的上表面為分型面，模具型腔排列形式為一模兩腔，并采用斜導(dǎo)柱與滑塊配合完成側(cè)向抽芯。此方案生產(chǎn)效率高，操作簡(jiǎn)便，動(dòng)作可靠，方便脫出流道凝料，經(jīng)濟(jì)性價(jià)比高，故選此次模具設(shè)計(jì)選用方案。模具裝配圖見：圖3
圖3
（9）模具工作過程：
模具安裝在注射機(jī)上，定模部分固定在注射機(jī)的定模板上，動(dòng)模部分固定在注射機(jī)的動(dòng)模板上。合模后，注射機(jī)通過噴嘴將熔料經(jīng)流通注入型腔，經(jīng)保壓，冷卻后塑件成型。開模時(shí)動(dòng)模部分隨動(dòng)板一起運(yùn)動(dòng)漸漸將分型面打開，當(dāng)分型面打開完畢后，凝料從上模中脫出，在注塑機(jī)頂桿的作用下，頂桿通過推桿將塑件和凝料系統(tǒng)頂出，與此同時(shí)由于采用的是點(diǎn)澆口，在開模的瞬間，塑件和凝料分開。此時(shí)塑件自動(dòng)脫落，實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)脫模。合模時(shí)，隨著分型面的閉合復(fù)位桿將頂桿復(fù)位，模具閉合，等待下一次的動(dòng)作。
2. 存在問題及解決措施
存在的問題：在畫圖過程中，原先計(jì)算好的尺寸在畫圖過程中不能與畫出來的尺寸很好的吻合。導(dǎo)致一些需要將來裝配在一起的零件在尺寸上出現(xiàn)了很大的誤差。不能完全按照計(jì)算結(jié)果畫出相一致的圖。
解決措施：繼續(xù)查閱資料，在圖中改進(jìn)方案，并修改在計(jì)算中出現(xiàn)的錯(cuò)誤。
3. 后期工作安排
第8-10周：對(duì)模具剩余的零件進(jìn)行結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)計(jì)算、力學(xué)校核；
第11-14周：運(yùn)用Pro/E完成模具整體結(jié)構(gòu)3D圖，完成模具零件的選材、工藝規(guī)程的編制、裝配圖及零件圖的繪制工作；
第15周：對(duì)所有圖紙進(jìn)行校核，編寫設(shè)計(jì)說明書，所有資料提請(qǐng)指導(dǎo)教師檢查，準(zhǔn)備畢業(yè)答辯。
指導(dǎo)教師簽字：
年 月 日
注：1）正文：宋體小四號(hào)字，行距20磅，單面打?。黄渌袷揭笈c畢業(yè)論文相同。
2）中期報(bào)告由各系集中歸檔保存，不裝訂入冊(cè)。
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本科畢業(yè)設(shè)計(jì)(論文)
題目：繞線骨架塑料模具設(shè)計(jì)
繞線骨架塑料模具設(shè)計(jì)
摘要
本文是關(guān)于帶有側(cè)凹的骨架塑料件注塑模的設(shè)計(jì)，主要內(nèi)容包括塑件的成形工藝分析，模具結(jié)構(gòu)形式的確定，分型面位置的確定,澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設(shè)計(jì),成形零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和計(jì)算,模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用,合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì),脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)等。在正確分析塑件工藝特點(diǎn)和材料的性能后，涉及模具結(jié)構(gòu)計(jì)算及熔融塑料在模具中流動(dòng)預(yù)測(cè)等復(fù)雜的工程運(yùn)算問題；運(yùn)用CAD等不同的軟件分別對(duì)模具的設(shè)計(jì)、制造和產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行分析。該模具采用點(diǎn)澆口、側(cè)抽芯、一模兩腔的結(jié)構(gòu)，通過對(duì)整個(gè)設(shè)計(jì)過程的反復(fù)校核，表明此次設(shè)計(jì)的模具能夠達(dá)到塑件的強(qiáng)度要求。
關(guān)鍵詞：側(cè)抽芯；點(diǎn)澆口；一模兩腔
Bobbin Plastic Mold Design
Abstract
This paper is about the design of plastic injection mold with concave side, cone-shaped include plastic parts forming process analysis, determination of die structure form, parting surface positioning, gating system forms and runner design, forming parts structure design and calculation, the determination of the formwork and standard parts choose, shut the mould design of steering mechanism, striABSing out institution design, etc. In the correct analysis plastics technology characteristics and ABS material performance, involving the mould structure, strength, lifetime calculation and molten plastic mould flow prediction in complex engineering computation problem; Using CAD, such different software UG respectively to mold of design, manufacturing and product quality analysis. The mold uses the structure of pulling side, point gate, a two-cavity mold. Much of the attention was put on the process of taking the plastic screw cap off the mould.
Key words: Pulling the side；Point gate；A two-cavity mold
主要符號(hào)表
n 型腔數(shù)量
K 注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)
注射機(jī)最大注塑量
澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量
單個(gè)塑件的質(zhì)量
模具開模行程
推出距離
塑件高度
體積流量
澆注系統(tǒng)斷面當(dāng)量半徑
T 注射時(shí)間
主流道的平均當(dāng)量截面半徑
主流道小端直徑
主流道大端直徑
脫模斜度
L 頂桿的長(zhǎng)度
目 錄
1 緒論 1
1.1模具的作用與地位 1
1.2本次畢業(yè)設(shè)計(jì)研究目的及意義 1
1.3國(guó)內(nèi)外相關(guān)研究情況 1
2 塑件分析 3
2.1塑件骨架分析 3
2.1.1塑件的二維圖建模 3
2.1.2塑料名稱 3
2.1.3生產(chǎn)綱領(lǐng) 3
2.1.4塑件分析 3
3 塑件結(jié)構(gòu)及工藝性分析 4
3.1塑件結(jié)構(gòu)分析 4
3.1.1開模方向 4
3.1.2脫模斜度 4
3.1.3分型面 4
3.1.4收縮率 4
3.1.5零件壁厚 5
3.1.6圓角 5
3.2塑件體積及質(zhì)量 5
4 ABS的材料成型特征與工藝參數(shù) 6
4.1成型工藝參數(shù)的確定 8
5 注射機(jī)的選擇及校核 9
5.1注射機(jī)的選擇 9
5.2型腔數(shù)目的確定及校核 10
5.3鎖模力的校核 11
5.4開模行程的校核 11
6 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 12
6.1分型面的選擇 12
6.2主流道的設(shè)計(jì) 13
6.3澆口設(shè)計(jì) 13
6.3.1剪切速率的校核 14
6.3.2主流道剪切速率校核 14
6.3.3澆口剪切速率的校核 15
6.4冷料穴和拉桿的設(shè)計(jì) 15
7 成型零部件設(shè)計(jì) 16
7.1型腔和型芯工作尺寸計(jì)算 16
7.2型腔側(cè)壁厚度計(jì)算 18
8 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 19
9 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 21
10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì) 23
10.1對(duì)溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求 23
10.2冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì) 23
10.2.1設(shè)計(jì)原則 23
10.2.2冷卻時(shí)間的確定 24
10.2.3塑料熔體釋放的熱量 24
10.2.4高溫噴嘴向模具的接觸傳熱 25
10.2.5注射模通過自然冷卻傳導(dǎo)走的熱量 25
10.2.6冷卻系統(tǒng)的計(jì)算 26
10.2.7凹模冷卻系統(tǒng)的計(jì)算 27
11 斜導(dǎo)柱抽芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 30
11.1側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)的分類 30
11.2手動(dòng)分型抽芯機(jī)構(gòu) 30
11.3機(jī)動(dòng)式分型抽芯機(jī)構(gòu) 30
11.4側(cè)向分型抽芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 30
11.4.1斜導(dǎo)柱設(shè)計(jì) 30
11.4.2滑塊設(shè)計(jì) 31
11.4.3導(dǎo)滑槽設(shè)計(jì) 32
11.4.4滑塊定位裝置設(shè)計(jì) 32
11.4.5鎖緊塊設(shè)計(jì) 32
11.4.6側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的選擇 32
12 模具工作原理說明 33
13 模具的經(jīng)濟(jì)性分析 34
14 結(jié)論 35
參考文獻(xiàn) 36
致 謝 37
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）知識(shí)產(chǎn)權(quán)聲明 38
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）獨(dú)創(chuàng)性聲明 39
附 錄1.....................................................................................................................40
附 錄2.....................................................................................................................41
VI
1 緒論
1.1模具的作用與地位
模具是指工業(yè)生產(chǎn)上通過注塑、壓鑄或鍛壓等方式生產(chǎn)產(chǎn)品所用的各種模型和工具，是工業(yè)生產(chǎn)中極其重要而又不可或缺的特殊基礎(chǔ)工藝裝備，被稱為“工業(yè)之母”。其生產(chǎn)過程集精密制造、計(jì)算機(jī)技術(shù)和智能控制為一體，既是高新技術(shù)載體，又是高新技術(shù)產(chǎn)品。由于使用模具批量生產(chǎn)制件具有的高生產(chǎn)效率、高一致性、低耗能耗材，以及有較高的精度和復(fù)雜程度，因此已越來越被國(guó)民經(jīng)濟(jì)各工業(yè)生產(chǎn)部門所重視，被廣泛應(yīng)用于機(jī)械、電子、汽車、信息、航空、航天、輕工、軍工、交通、建材、醫(yī)療器械、五金工具、生物、能源、日用品等制造領(lǐng)域，據(jù)資料統(tǒng)計(jì)，利用模具制造的零件數(shù)量，在飛機(jī)、汽車、摩托車、拖拉機(jī)、電機(jī)、電器、儀器儀表等機(jī)電產(chǎn)品中占80%以上；在電腦、電視機(jī)、攝像機(jī)、照相機(jī)、錄像機(jī)、傳真機(jī)、電話及手機(jī)等電子產(chǎn)品中占85%以上；在電冰箱、空調(diào)、洗衣機(jī)、微波爐、吸塵器、電風(fēng)扇、自行車等輕工業(yè)產(chǎn)品中占90%以上；在槍支等兵器軍工產(chǎn)品中占95%以上。為我國(guó)經(jīng)濟(jì)發(fā)展、國(guó)防現(xiàn)代化和高端技術(shù)服務(wù)做了重要貢獻(xiàn)。模具工業(yè)是重要的基礎(chǔ)工業(yè)。工業(yè)要發(fā)展，模具須先行。沒有高水平的模具就沒有高水平的工業(yè)產(chǎn)品。現(xiàn)在，模具工業(yè)水平已經(jīng)成為衡量一個(gè)國(guó)家制造業(yè)水平高低的重要標(biāo)志，在國(guó)民經(jīng)濟(jì)中占有重要的地位，模具技術(shù)也已成為衡量一個(gè)國(guó)家產(chǎn)品制造水平的重要標(biāo)志之一。
1.2本次畢業(yè)設(shè)計(jì)研究目的及意義
（1） 調(diào)查研究中外文獻(xiàn)檢索和閱讀能力；
（2） 綜合運(yùn)用專業(yè)理論和知識(shí)分析、解決實(shí)際問題的能力；
（3） 設(shè)計(jì)、計(jì)算與繪圖的能力，包括使用計(jì)算機(jī)的能力；
（4） 掌握模具設(shè)計(jì)方法和步驟，了解模具的加工工藝過程；
（5） 邏輯思維與形象思維相結(jié)合的文字及口頭表達(dá)能力；
（6） 撰寫設(shè)計(jì)說明書（論文）的能力；
（7） 養(yǎng)成嚴(yán)肅、認(rèn)真、細(xì)致地從事技術(shù)工作的優(yōu)良作風(fēng)。
1.3國(guó)內(nèi)外相關(guān)研究情況
改革開放20多年來，我國(guó)的模具工業(yè)獲得了飛速的發(fā)展，設(shè)計(jì)、制造加工能力和水平、都有了很大的提高。目前我國(guó)模具工業(yè)的技術(shù)水平和制造能力，是我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)建設(shè)中的薄弱環(huán)節(jié)和制約經(jīng)濟(jì)持續(xù)發(fā)展的瓶頸。國(guó)內(nèi)已經(jīng)認(rèn)識(shí)到了模具在制造業(yè)中的重要基礎(chǔ)地位，許多模具 企業(yè)十分重視技術(shù)發(fā)展，增大了用
9
于模具技術(shù)進(jìn)步的投資[7]。
現(xiàn)在，我國(guó)模具生產(chǎn)廠點(diǎn)約有3萬多家，從業(yè)人數(shù)80多萬人?！笆濉逼陂g，模具年平均增長(zhǎng)速度達(dá)到20％左右，2005年模具銷售額達(dá)650億元，同比增長(zhǎng)25％；模具出口7.4億美元，比2004年的4.9億美元增長(zhǎng)約50％，均居世界前列。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50％，塑料模具約占33％，壓鑄模具約占6％，其它各類模具約占11％。但是，由于創(chuàng)新能力弱，行業(yè)關(guān)鍵技術(shù)難以突破，使得我國(guó)模具行業(yè)長(zhǎng)期以來面臨著“低端競(jìng)爭(zhēng)、高端進(jìn)口”的尷尬局面。
為了適應(yīng)市場(chǎng)對(duì)模具制造的短交貨期、高精度、低成本的迫切要求，模具越來越向著大型化、高精度化、多功能復(fù)合模具化等方向發(fā)展[2]。熱流道模具、氣輔模具等先進(jìn)的模具加工技術(shù)也將在塑料模具中得到更廣泛的應(yīng)用。標(biāo)準(zhǔn)件的廣泛應(yīng)用，將極大的影響模具制造周期，提高模具的質(zhì)量，并降低模具的制造成本。模具技術(shù)含量的不斷提高，將使中高檔模具比例不斷增大，產(chǎn)品的機(jī)構(gòu)調(diào)整將引發(fā)模具市場(chǎng)走勢(shì)不斷變化[5]。
目前，國(guó)外注射成型技術(shù)的發(fā)展迅速，精密注射成型、注射成型中的計(jì)算機(jī)技術(shù)的廣泛應(yīng)用，以及全電動(dòng)注射劑、兩板式注射機(jī)、無拉桿注射機(jī)、電磁動(dòng)態(tài)化注射機(jī)、低壓注射成型、高速注射成型、復(fù)合注射成型、超級(jí)小精密注射成型等技術(shù)的研發(fā)及應(yīng)用，都大大提高了國(guó)外模具的生產(chǎn)和制造水平[1]。
中國(guó)模具生產(chǎn)總量雖然已位居世界第三，但設(shè)計(jì)制造水平在總體上要比德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家落后許多，也比英國(guó)、加拿大、西班牙、葡萄牙、韓國(guó)、新加坡等國(guó)落后、其差距主要表現(xiàn)在下列幾方面。國(guó)內(nèi)自配率不足80％，其中中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60％。模具是制造業(yè)的重要工藝基礎(chǔ)，在我國(guó)，模具制造屬于專用設(shè)備制造業(yè)。中國(guó)雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長(zhǎng)期未形成產(chǎn)業(yè)。企業(yè)組織結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、技術(shù)結(jié)構(gòu)和進(jìn)出口結(jié)構(gòu)都不夠合理。中國(guó)模具生產(chǎn)廠中多數(shù)是自產(chǎn)自配的工模具車間（分廠），專業(yè)模具廠也大多數(shù)是“大而全”、“小而全”的組織形式。國(guó)外模具企業(yè)大多是“小而專”、“小而精”。模具產(chǎn)品水平和生產(chǎn)工藝水平總體上比國(guó)際先進(jìn)水平低許多，而模具生產(chǎn)周期卻要比國(guó)際先進(jìn)水平長(zhǎng)許多[6]。模具標(biāo)準(zhǔn)化水平和模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率低。與國(guó)際先進(jìn)水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術(shù)。
2 塑件分析
2.1塑件骨架分析
2.1.1塑件的二維圖建模
(a)塑件二維圖 (b)塑件三維圖
圖3.1 塑件圖
2.1.2塑料名稱
根據(jù)各材料的注塑性能及加工使用性能，綜合市場(chǎng)價(jià)格，選擇材料為ABS。
2.1.3生產(chǎn)綱領(lǐng)
因市場(chǎng)需求量大，大批量自動(dòng)化生產(chǎn)。
2.1.4塑件分析
骨架要求表面色澤均勻，成型收縮率小，制件成型后不能有明顯色差、縮痕、熔接痕、污點(diǎn)、銀絲等缺陷，還需要有一定的手感。綜合考慮選擇ABS。
3 塑件結(jié)構(gòu)及工藝性分析
3.1塑件結(jié)構(gòu)分析
該塑件是骨架，該零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般，主要特征是帶有側(cè)凹的回旋體結(jié)構(gòu)，因此在設(shè)計(jì)模具時(shí)要加入側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)。此外，對(duì)澆口的選擇要考慮到該塑件對(duì)外觀的要求。在考慮生產(chǎn)成本的條件下，應(yīng)盡量滿足塑件中精度、大批量生產(chǎn)的要求。二維、三維實(shí)體如圖3.1所示，骨架的主要結(jié)構(gòu)參數(shù)：骨架高17mm，壁厚1.5mm。材料為ABS。
(a)塑件二維圖 (b)塑件三維圖
圖3.1 塑件圖
3.1.1開模方向
由零件的二維圖分析，再根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)分析得到，產(chǎn)品的外表面應(yīng)該在定模上，在產(chǎn)品的內(nèi)表面設(shè)置頂出機(jī)構(gòu)，所以開模方向應(yīng)沿零件的Z軸。
3.1.2脫模斜度
根據(jù)產(chǎn)品的外型，結(jié)合產(chǎn)品的工作條件、工藝特點(diǎn)，為提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和表面質(zhì)量，因此根據(jù)《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》查得：所以脫模斜度設(shè)置為1°。
3.1.3分型面
結(jié)合零件的使用要求，應(yīng)保證其外表面的注塑質(zhì)量，零件的內(nèi)表面應(yīng)留在動(dòng)模側(cè)，開模的時(shí)候，零件的外表面應(yīng)與定模分離，所以零件的分型面應(yīng)設(shè)置在沿零件的外表面上，并根據(jù)流道等條件進(jìn)行設(shè)置，具體設(shè)定在后文中表述。
3.1.4收縮率
ABS的收縮率一般為0.5%，在設(shè)計(jì)本產(chǎn)品時(shí)，結(jié)合產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)工藝特點(diǎn)和材料的特性，在本設(shè)計(jì)中，零件的收縮率為0.5%。
3.1.5零件壁厚
本產(chǎn)品的壁厚設(shè)置為1.5mm，是根據(jù)產(chǎn)品的工作要求和ABS的化學(xué)和流動(dòng)特性確定的。
3.1.6圓角
塑件底面與面之間一般應(yīng)采用圓弧過渡，這樣不僅可以避免塑件尖角處的應(yīng)力集中提高塑件強(qiáng)度，而且可以改善物料的流動(dòng)狀態(tài)，降低充模阻力，便于充模。另外，塑件轉(zhuǎn)角處的圓角對(duì)應(yīng)于模具上的圓角，有時(shí)可便于模具的加工制造及模具強(qiáng)度的提高，避免模具在淬火或使用時(shí)應(yīng)力裂開。
塑件轉(zhuǎn)角處的圓角半徑通常不要小于0.5到1mm，在不影響塑件使用的前提下應(yīng)盡量取大些，綜合考慮以上的各種因素后，確定塑件的圓角半徑為2mm。
3.2塑件體積及質(zhì)量
通過使用軟件軟件實(shí)體造型后知體積為4.03，材料密度取1.05g/，所以塑件質(zhì)量：4.23g。
4 ABS的材料成型特征與工藝參數(shù)
ABS塑料(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)英文名稱:Acrylonitrile Butadiene Styrene。
比重:1.05g/cm3成型收縮率:0.3～0.8%
成型溫度：180～200℃干燥條件：80～85℃2～3小時(shí)
物料性能:
（1） 綜合性能較好,沖擊強(qiáng)度較高,化學(xué)穩(wěn)定性,電性能良好。
（2） 與372有機(jī)玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理。
（3） 有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強(qiáng)、透明等級(jí)別。
（4） 流動(dòng)性比HIPS差一點(diǎn)，比PMMA、PC等好，柔韌性好。
適于制作一般機(jī)械零件,減磨耐磨零件,傳動(dòng)零件和電訊零件。
成型性能:
（1） 無定形料,流動(dòng)性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長(zhǎng)時(shí)間預(yù)熱干燥80～85℃度,2～3小時(shí).
（2） 宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度），對(duì)精度較高的塑件，模溫宜取50～60度,對(duì)高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60～80度。
（3） 如需解決夾水紋，需提高材料的流動(dòng)性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā?
（4） 如成形耐熱級(jí)或阻燃級(jí)材料，生產(chǎn)3~7天后模具表面會(huì)殘存塑料分解物，導(dǎo)致模具表面發(fā)亮，需對(duì)模具及時(shí)進(jìn)行清理，同時(shí)模具表面需增加排氣位置。
本制品采用ABS材料，根據(jù)注塑工藝分析的需要，首先對(duì)ABS塑料進(jìn)行注塑工藝分析。
（1） ABS 塑料的干燥 ABS塑料的吸濕性和對(duì)水分的敏感性較大, 在加工前進(jìn)行充分的干燥和預(yù)熱, 不單能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲, 而且還有助于塑料的塑化, 減少制件表面色斑和云紋。ABS 原料要控制水分在0.13 %以下。注塑前的干燥條件是: 干冬季節(jié)在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要達(dá)到特別優(yōu)良的光澤或制件本身復(fù)雜, 干燥時(shí)間更長(zhǎng), 達(dá)8～16h。因微量水汽的存在導(dǎo)致制件表面霧斑是往往被忽略的一個(gè)問題。最好將機(jī)臺(tái)的料斗改裝成熱風(fēng)料斗干燥器, 以免干燥好的ABS 在料斗中再度吸潮, 但這類料斗要加強(qiáng)濕度監(jiān)控, 在生產(chǎn)偶然中斷時(shí), 防止料的過熱。
(2) 注射溫度 ABS塑料的溫度與熔融粘度的關(guān)系有別于其他無定型塑料。在熔化過程溫度升高時(shí), 其熔融實(shí)際上降低很小, 但一旦達(dá)到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍, 如220～250℃),如果繼續(xù)盲目升溫, 必將導(dǎo)致耐熱性不太高的ABS 的熱降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困難, 制件的機(jī)械性能也下降了。所以,ABS 的注射溫度雖然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。某些溫控不良的注塑機(jī), 當(dāng)生產(chǎn)ABS制件到一定數(shù)量時(shí), 往往或多或少地在制件上發(fā)現(xiàn)嵌有黃色或褐色的焦化粒, 而且很難利用加新料對(duì)空注射等辦法將其清除排出。究其原因,是ABS塑料含有丁二烯成分, 當(dāng)某塑料顆粒在較高的溫度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易沖刷的表面上, 受到長(zhǎng)時(shí)間的高溫作用時(shí), 造成降解和碳化。既然偏高溫操作對(duì)ABS 可能帶來問題, 故有必要對(duì)料筒各段爐溫進(jìn)行限制。當(dāng)然, 不同類型和構(gòu)成的ABS 的適用爐溫也不同。如柱塞式機(jī), 爐溫維持在180～230℃; 螺桿機(jī), 爐溫維持在160～220 ℃。特別值得提出的是, 由于ABS的加工溫度較高, 對(duì)各種工藝因素的變化是敏感的。所以料筒前端和噴嘴部分的溫度控制十分重要[10]。實(shí)踐證明, 這兩部分的任何微小變化都將在制件上反映出來。溫度變化越大, 將會(huì)帶來熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。
(3) 注射壓力 ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射時(shí)采用較高的注射壓力。當(dāng)然并非所有ABS制件都要施用高壓, 對(duì)小型、構(gòu)造簡(jiǎn)單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過程中, 澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小, 塑料收縮大, 與型腔表面脫離接觸的機(jī)會(huì)大,制件表面霧化。壓力過大,塑料與型腔表面摩擦作用強(qiáng)烈, 容易造成粘模。
(4) 注射速度 ABS料采用中等注射速度效果較好。當(dāng)注射速度過快時(shí), 塑料易燒焦或分解析出氣化物, 從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復(fù)雜制件時(shí), 還是要保證有足夠高的注射速度, 否則難以充滿。
(5) 模具溫度 ABS的成型溫度相對(duì)較高, 模具溫度也相對(duì)較高。一般調(diào)節(jié)模溫為75～85℃, 當(dāng)生產(chǎn)具有較大投影面積制件時(shí), 定模溫度要求70～80℃,動(dòng)模溫度要求50～60℃。在注射較大的、構(gòu)形復(fù)雜的、薄壁的制件時(shí), 應(yīng)考慮專門對(duì)模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期,維持模具溫度的相對(duì)穩(wěn)定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、熱水浴或其他機(jī)械定型法來補(bǔ)償原來在型腔內(nèi)冷固定型的時(shí)間。
(6) 料量控制一般注塑機(jī)注ABS塑料時(shí), 其每次注射量?jī)H達(dá)標(biāo)準(zhǔn)注射量的75%。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定, 表面光澤、色調(diào)的均勻, 要求注射量為標(biāo)定注射量的50%為宜[12]。
4.1成型工藝參數(shù)的確定
查找《塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)》和參考工廠的實(shí)際應(yīng)用的情況，ABS的成型工藝參數(shù)可作如下選擇。試模時(shí)，可根據(jù)實(shí)際的情況作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。
注塑機(jī)類型螺桿式
螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min)400
噴嘴形式/溫度 直通式170～180
料筒溫度/℃78°
前段 180～200
中段 165～180
后段 150～170
模具溫度/℃50～80
注射壓力/mpa60～100
保壓力/mpa30～50
注射時(shí)間/s 20～90
高壓時(shí)間/s 0～5
冷卻時(shí)間/s 20～120
成型周期/s 50～200
5 注射機(jī)的選擇及校核
5.1注射機(jī)的選擇
設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)詳細(xì)地了解注射機(jī)的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計(jì)出合乎要求的模具，應(yīng)了解的技術(shù)規(guī)范有：注射機(jī)的最大注射量、最大注射壓力、最大鎖模力、最大成型面積、模具最大厚度和最小厚度、最大開模行程以及機(jī)床模板安裝模具的螺釘孔的位置和尺寸[8]。
公稱注塑量；指在對(duì)空注射的情況下，注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時(shí),注塑成型過程所需要的時(shí)間稱為裝置所能達(dá)到的最大注射量,反映了注塑機(jī)的加工能力。
注射壓力；為了克服熔料流經(jīng)噴嘴,澆道和型腔時(shí)的流動(dòng)阻力,螺桿(或柱塞)對(duì)熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力。
注射速率；為了使熔料及時(shí)充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動(dòng)速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時(shí)間或注射速度。常用的注射速率如表所示。
表5.1注射速率
注射量/CM
125
250
500
1000
2000
4000
6000
10000
注射速率/CM/S
125
200
333
570
890
1330
1600
2000
注射時(shí)間/S
1
1.25
1.5
1.75
2.25
3
3.75
5
塑化能力；單位時(shí)間內(nèi)所能塑化的物料量.塑化能力應(yīng)與注塑機(jī)的整個(gè)成型周期配合協(xié)調(diào),若塑化能力高而機(jī)器的空循環(huán)時(shí)間長(zhǎng),則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會(huì)加長(zhǎng)成型周期.
鎖模力；注塑機(jī)的合模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應(yīng)被熔融的塑料所頂開.
合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動(dòng)模板的行程,模具最大厚度與最小厚度等.這些參數(shù)規(guī)定了機(jī)器加工制件所使用的模具尺寸范圍.
開合模速度；為使模具閉合時(shí)平穩(wěn),以及開模,推出制件時(shí)不使塑料制件損壞,要求模板在整個(gè)行程中的速度要合理,即合模時(shí)從快到慢,開模時(shí)由慢到快在到停.
空循環(huán)時(shí)間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動(dòng)作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時(shí)間.
選擇螺桿式注塑機(jī)的型號(hào)為：XS-ZY-500，其主要技術(shù)參數(shù)如下：
表5.2 注射機(jī)參數(shù)
注塑機(jī)型號(hào)
XS-ZY-
額定注射量
500cm3
螺桿（柱塞）直徑
85mm
注射壓力
121Mpa
注射行程
260mm
注射方式
螺桿式
鎖模力
4500KN
最大成型面積
1800cm2
最大開合模行程
700mm
模具最大厚度
700mm
模具最小厚度
300mm
噴嘴圓弧半徑
R18mm
噴嘴孔直徑
Φ7.5mm
頂出形式
兩側(cè)設(shè)有頂桿，機(jī)械頂出
動(dòng)、定模固定板尺寸
900X1000mm
拉桿空間
650X550mm
合模方式
中心液壓、兩側(cè)機(jī)械頂桿
液壓泵
流量
200、18L/min
壓力
614Mpa
電動(dòng)機(jī)功率
40KW
加熱功率
14KW
機(jī)器外形尺寸
7670X1740X2380mm
5.2型腔數(shù)目的確定及校核
根據(jù)市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)及生產(chǎn)效率的要求，本模具采用一模兩腔型腔結(jié)構(gòu)，即型腔數(shù)目。因型腔數(shù)量與注射機(jī)的塑化速率、最大注射量及鎖模量等參數(shù)有關(guān)，因此有任何一個(gè)參數(shù)都可以校核型腔的數(shù)量。一般根據(jù)注射機(jī)料筒塑化速率確定型腔數(shù)量；
(5.1）
式中 ——注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8；
——注射機(jī)最大注塑量，g；
——澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量，；
——單個(gè)塑件的質(zhì)量，。
式中、、也可以為注射機(jī)最在注射體積（）、澆注系統(tǒng)凝料體積（）、單個(gè)塑件的體積（）。
估算澆注系統(tǒng)的體積：V=0.6xV=2.54cm3
故取滿足我們?cè)O(shè)計(jì)要求。
5.3鎖模力的校核
注射成型時(shí)，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力也就越大。注射成型時(shí)，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關(guān)，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，應(yīng)使塑料熔體對(duì)型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機(jī)額定鎖模力。
5.4開模行程的校核
注射機(jī)開模行程是有限的，開模行程應(yīng)該滿足分開模具取出塑件的需要。因此，塑料注射成型機(jī)的最大開模距離必須大于取出塑件所需的開幕距離。為了保證開模后既能取出塑件又能取出流道內(nèi)的凝料，對(duì)于雙分型面注射模具，需要滿足下式：
（5.4）
其中———模具開模行程；
———推出距離（脫模距離，=60mm）
———塑件高度；（=25mm）
則=60+17+5~10=77mm<500mm
小于注射機(jī)最大開合模行程，故滿足要求。
34
6 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注射機(jī)噴嘴到模具型腔的進(jìn)料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流到，分流道、冷料穴，澆口。
澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)是注塑模具設(shè)計(jì)的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，它對(duì)注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響，故設(shè)計(jì)時(shí)要使型腔布置和澆口開始部位力求對(duì)稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，而澆口的位置也要適當(dāng)，盡量避免沖擊嵌件和細(xì)小的型芯，防止型芯變形，澆口的殘痕不影響塑件的外觀。概括說來，需要注意以下問題：
1.適應(yīng)塑料的工藝性；
2.流程要短；
3.排氣良好；
4.避免料流直沖型芯或嵌件；
5.澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應(yīng)盡量??；
6.澆注系統(tǒng)的位置盡量與模具的軸線對(duì)稱；
7.修整方便，保證制品外觀質(zhì)量；
8.防止塑件變形。
6.1分型面的選擇
分型面是模具結(jié)構(gòu)中的基準(zhǔn)面，選擇模具分型面時(shí)通?？紤]如下有關(guān)問題：
1根據(jù)塑件的某些技術(shù)要求，確定成型零件在動(dòng)模和定模上的配置；
2塑件的生產(chǎn)批量；
3結(jié)合塑件的流動(dòng)性確定澆注系統(tǒng)的形式和位置；
4型腔的溢流和排氣條件；
5模具加工的工藝性。
分析零件特點(diǎn)后，發(fā)現(xiàn)零件的外表面有比較高的精度要求，且經(jīng)過分析，模具澆注是使用點(diǎn)澆口，所以決定分型面沿零件的外表面。如下圖所示：
圖6.1 分型面示意圖
6.2主流道的設(shè)計(jì)
主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動(dòng)通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分。在臥式注射機(jī)上主流道垂直于分型面，為使凝料能順利拔出，設(shè)計(jì)成圓錐形，主流道通常設(shè)計(jì)在主流道襯套（澆口套）中，為了方便注射，主流道始端的球面必須比注射機(jī)的噴嘴圓弧半徑大1～2mm，防止主流道口部積存凝料而影響脫模，通常將主流道小端直徑設(shè)計(jì)的比噴嘴孔直徑大0.5～1mm。其中，澆口套主流道大端直徑D應(yīng)盡量選得小些。如果D過大模腔內(nèi)部壓力對(duì)澆口套的反作用也將按比例增大，到達(dá)一定程度澆口套容易從模體中彈出。
如下圖所示為主流道各部尺寸：
(a)主流道二維圖 (b)主流道三維圖
圖6.2 主流道示意圖
6.3澆口設(shè)計(jì)
澆口又稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短流道，澆口是連接分流道與型腔的通道，它是澆注系統(tǒng)最關(guān)鍵的部分，它的形狀、尺寸、位置對(duì)塑件的質(zhì)量有著很大的影響。它的作用主要有以下兩個(gè)：一是作為塑料熔體的通道，二是澆口的適時(shí)凝固可控制保壓時(shí)間。
常用的澆口形式有直接澆口、點(diǎn)澆口、點(diǎn)澆口、輪輻澆口、潛伏澆口等。由于不同的澆口形式對(duì)塑料熔體的充型特性、成型質(zhì)量及塑件的性能會(huì)產(chǎn)生不同的影響。而各種塑料因其性能的差異對(duì)于不同的澆口形式也會(huì)有不同的適應(yīng)性。
在模具設(shè)計(jì)時(shí)，澆口位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，它一般根據(jù)下述幾項(xiàng)原則來參考：
盡量縮短流動(dòng)距離；
澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁最厚處；
必須盡量減少或避免熔接痕；
應(yīng)有利于型腔中氣體的排除；
考慮分子定向的影響；
避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)；
不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口；
澆口位置的選擇應(yīng)注意塑件外觀質(zhì)量。
圖6.3 澆口示意圖
6.3.1剪切速率的校核
生產(chǎn)實(shí)踐表明，當(dāng)注射模主流道和分流道的剪切速率R=5.8×10~5×10S澆口的剪切速率R=10~10S時(shí)，所成型的塑件質(zhì)量最好。對(duì)一般熱塑性塑料，將以上推薦的剪切速率值作為計(jì)算依據(jù)，可用以下經(jīng)驗(yàn)公式表示：
R= （6.1）
式中——體積流量（CM/S）；R——澆注系統(tǒng)斷面當(dāng)量半徑（CM）。
6.3.2主流道剪切速率校核
=0.8Q/T =338.2÷1.5=225.5 （CM/S）
T注射時(shí)間：T=2.5（S）；
R主流道的平均當(dāng)量截面半徑：R==0.538（CM）
主流道小端直徑 ， =0.63 （CM）； 主流道大端直徑，=1.2（CM）
=3.1158.9/(3.14×0.2783)=1.47×10S
5×10＜1.47×10＜5×10 (滿足條件)
6.3.3澆口剪切速率的校核
R= =3.67×152/(3.14×0.423)=1.45×103 S
其中：澆口面積S=/4×(D22-D12),當(dāng)量面積S=R 所以R=7mm。
單從計(jì)算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比較特殊，為一模4腔，無分流道，壓力損失少，進(jìn)料速度快，成型比較容易，，傳遞壓力好，所以澆口的剪切速率是合適的。
6.4冷料穴和拉桿的設(shè)計(jì)
冷料穴位于主流道正對(duì)面的動(dòng)模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時(shí)又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于主流道大端直徑，長(zhǎng)度約為主流道大端直徑。
圖6.4冷料穴和拉料桿示意圖
7 成型零部件設(shè)計(jì)
本成型零件工作尺寸計(jì)算時(shí)均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進(jìn)行計(jì)算。查表得ABS收縮率為Q=0.3～0.8%，故平均收縮率為Qcp=0.5%，考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取z=△/3。
7.1型腔和型芯工作尺寸計(jì)算
在模具設(shè)計(jì)時(shí)要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級(jí)確定成型零部件的工作尺寸及精度等級(jí)。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據(jù)。
塑件經(jīng)成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會(huì)引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定ABS材料的平均收縮率為1.005%，剛計(jì)算模具成型零部件工作尺寸的公式為：
（7.1）
式中 A — 模具成型零部件在常溫下的尺寸
B — 塑件在常溫下實(shí)際尺寸
成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/3～1/4，或取IT7～8級(jí)作為模具制造公差。在此取IT8級(jí)，型芯工作尺寸公差取IT7級(jí)。模具型腔的小尺寸為基本尺寸，偏差為正值；模具型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負(fù)值，中心距偏差為雙向?qū)ΨQ分布。各成型零部件工作尺寸的具體數(shù)值見圖紙。
型腔徑向尺寸 已知在規(guī)定條件下的平均收縮率S，塑件的基本尺寸 Ls是最大的尺寸，其公差△為負(fù)偏差，因此塑件平均尺寸為L(zhǎng)s-△，模具型腔的基本尺寸Lm是最小尺寸，公差為正偏差，型腔的平均尺寸為L(zhǎng)m+δz/2。型腔的平均磨損量為δc/2，如以Lm +Z表示型腔尺寸, ABS平均收縮率S=1.005%.
Lm +δz/2+δc/2=(Ls-△/2)+(Ls-△/2)S （7.2）
經(jīng)整理最終公式為：
Lm0+δz=[(1+S)Ls-(0.5～0.75)△]0+δz （7.3）
型腔計(jì)算
型腔高度計(jì)算
型芯計(jì)算
型芯高度計(jì)算
7.2型腔側(cè)壁厚度計(jì)算
(1)凹模型腔側(cè)壁厚度計(jì)算
凹模型腔為組合式型腔，按強(qiáng)度條件計(jì)算公式進(jìn)行計(jì)算
S≥R-r=r[([σ]/[σ]-2p)1/2]-1 （7.4）
式中各參數(shù)分別為：
p=50Mpa(選定值)；
[δ]=0.05mm；
[σ]=160MPa
r=28mm
S≥R-r=r[([σ]/[σ]-2p)1/2]-1
=28[(160/160-2×50)1/2]-1
≈16.8mm
一般在加工時(shí)為了加工方便，我們通常會(huì)取整數(shù)，所以凹模型腔側(cè)壁厚度為17。
(2)凹模底板厚度計(jì)算
按強(qiáng)度條件計(jì)算，型腔地板厚為：
p=50 Mpa
r=28mm
[σ]=160MPa
h≥{1.22pr2/[σ]}1/2
≥{1.22×50×282/160}1/2
≥17.3mm
為了加工方便，我們通常會(huì)取整數(shù)，所以凹模型腔側(cè)壁厚度為18mm。
8 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
推出結(jié)構(gòu)由推出、復(fù)位、導(dǎo)向三大部分組成。本設(shè)計(jì)塑件脫模依靠注射機(jī)的開模動(dòng)作驅(qū)動(dòng)模具上的推出機(jī)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)塑件自動(dòng)脫模。
推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)原則：
（1）設(shè)計(jì)的推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量使塑件留于動(dòng)模一側(cè)
（2）塑件在推出時(shí)不發(fā)生變形和損壞
（3）不損壞塑件的外觀質(zhì)量
（4）合模時(shí)推出機(jī)構(gòu)正確復(fù)位
（5）在推出和復(fù)位的過程中，結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡(jiǎn)單，動(dòng)作可靠、靈活，制造容易。
（1）推件力是將制品因收縮對(duì)型芯的摩擦力和大氣壓力。
Ft＝Ap(μcosα-sinα)+qA1 （8.1）
式中，A—塑件包絡(luò)型芯的面積
p—塑件對(duì)型芯單位面積上的包緊力，P取0.8×107～1.2×107 帕；
α—脫模斜度；ABS≥5°
q—大氣壓力0.09兆帕
μ—塑件對(duì)鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1～0.3；
A1—制件垂直于脫模方向的投影面積（mm2）。
則，A≈298㎝2 A1≈60.76cm2
帶入數(shù)據(jù)得Ft＝814.34N
（2）頂桿直徑
根據(jù)壓桿穩(wěn)定公式計(jì)算出頂桿直徑：
d=φ[L2F/nE]1/4 m （8.2）
式中：φ—安全系數(shù)，常取φ=1.5；
L—頂桿的長(zhǎng)度m；
n—頂桿數(shù)目。
代入數(shù)據(jù)得：d=5mm
（3）頂桿直徑的強(qiáng)度校核公式：
σ=4F/nπd2≤[σ] （8.3）
式中, [σ]—頂桿材料的許用應(yīng)力Mpa；
σ—頂桿反受的應(yīng)力Mpa。
代入數(shù)據(jù)得: σ=4×814.34/(8×3.14×42)=8.10Mpa﹤[σ]
所以，頂桿強(qiáng)度符合要求。
推桿頂出機(jī)構(gòu)如圖所示，圓柱形狀的推桿和推桿孔最容易加工，而且很容易保證其配合精度，容易保證其互換性，并且容易更換，而且它還具有滑動(dòng)阻力小，不容易卡滯等優(yōu)點(diǎn)。
圖8.1 推桿頂出機(jī)構(gòu)
9 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)
導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動(dòng)模和定模上下模合模時(shí)，正確定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位，本設(shè)計(jì)采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)除了有定位和導(dǎo)向作用外，還要承受一定的側(cè)向壓力。塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單面?zhèn)葔毫?，或者由于成型設(shè)備精度低的影響，使導(dǎo)柱承受了一定的側(cè)向壓力，從保證模具的正常工作。導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式可采用帶頭導(dǎo)柱和有肩導(dǎo)柱，導(dǎo)柱導(dǎo)面部分長(zhǎng)度比凸模端面高出8～12mm，以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進(jìn)入型腔。導(dǎo)柱材料采用T10,HRC50～55,導(dǎo)柱固定部分表面粗糙度Ra為0.8μm，導(dǎo)向部分Ra為0.8～0.4μm，本設(shè)計(jì)采用6根導(dǎo)柱，固定端與模板間采用H7/m6
導(dǎo)套常采用T10A，Ⅱ型導(dǎo)套，采用H7/m6配合鑲?cè)肽０濉＞唧w結(jié)構(gòu)如下圖所示：
導(dǎo)柱：國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了兩種結(jié)構(gòu)形式，分為帶頭導(dǎo)柱和有肩導(dǎo)柱，大型而長(zhǎng)的導(dǎo)柱應(yīng)開設(shè)油槽，內(nèi)存潤(rùn)滑劑，以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩擦。若導(dǎo)柱需要支撐模板的重量，特別對(duì)于大型、精密的模具，導(dǎo)柱的直徑需要進(jìn)行強(qiáng)度校核。
導(dǎo)套：導(dǎo)套分為直導(dǎo)套和帶頭導(dǎo)套，直導(dǎo)套裝入模板后，應(yīng)有防止被拔出的結(jié)構(gòu)，帶頭導(dǎo)柱軸向固定容易。
設(shè)計(jì)導(dǎo)柱和導(dǎo)套需要注意的事項(xiàng)有：
（1）合理布置導(dǎo)柱的位置，導(dǎo)柱中心至模具外緣至少應(yīng)有一個(gè)導(dǎo)柱直徑的厚度；導(dǎo)柱不應(yīng)設(shè)在矩形模具四角的危險(xiǎn)斷面上。通常設(shè)在長(zhǎng)邊離中心線的1/3處最為安全。導(dǎo)柱布置方式常采用等徑不對(duì)稱布置，或不等直徑對(duì)稱布置。
（2）導(dǎo)柱工作部分長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面高出6~8 mm，以確保其導(dǎo)向與引導(dǎo)作用。
（3）導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度時(shí)可采取更低的配合要求；導(dǎo)柱固定部分配合精度采用H7/k6；導(dǎo)套外徑的配合精度采取H7/k6。配合長(zhǎng)度通常取配合直徑的1.5~2倍，其余部分可以擴(kuò)孔，以減小摩擦，降低加工難度。
（4）導(dǎo)柱可以設(shè)置在動(dòng)模或定模，設(shè)在動(dòng)模一邊可以保護(hù)型芯不受損壞，設(shè)在定模一邊有利于塑件脫模。本書模具設(shè)置四個(gè)標(biāo)準(zhǔn)帶頭導(dǎo)柱配合標(biāo)準(zhǔn)直導(dǎo)套作為導(dǎo)向系統(tǒng)，導(dǎo)柱設(shè)置在動(dòng)模上，以保護(hù)型芯不受損壞。導(dǎo)套和導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)如下：
導(dǎo)柱：國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了兩種結(jié)構(gòu)形式，分為帶頭導(dǎo)柱和有肩導(dǎo)柱，大型而長(zhǎng)的導(dǎo)柱應(yīng)開設(shè)油槽，內(nèi)存潤(rùn)滑劑，以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩擦。若導(dǎo)柱需要支撐模板的重量，特別對(duì)于大型、精密的模具，導(dǎo)柱的直徑需要進(jìn)行強(qiáng)度校核。
導(dǎo)套：導(dǎo)套分為直導(dǎo)套和帶頭導(dǎo)套，直導(dǎo)套裝入模板后，應(yīng)有防止被拔出的結(jié)構(gòu)，帶頭導(dǎo)柱軸向固定容易。
10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì)
模具成型過程中，模具溫度會(huì)直接影響到塑料熔體的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。模具溫度過高，成型收縮大，脫模后塑件變形大，并且還容易造成溢料和粘膜；模具溫度過低，則熔體流動(dòng)性差，塑料輪廓不清晰，表面會(huì)產(chǎn)生明顯的銀絲或流紋等缺陷；當(dāng)模具溫度不均勻時(shí)，型芯和型腔溫差過大，塑料收縮不均勻，導(dǎo)致塑料翹曲變形，會(huì)影響塑件的形狀和尺寸精度。綜上所述，模具上需要設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以達(dá)到理想的溫度要求。ABS推薦的成型溫度為160-220℃，模具溫度為40~80℃ 。
10.1對(duì)溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求
（1）根據(jù)塑料的品種確定是對(duì)模具采用加熱方式還是冷卻方式；
（2）希望模溫均一，塑件各部同時(shí)冷卻，以提高生產(chǎn)率和提高塑件質(zhì)量；
（3）采用低的模溫，快速，大流量通水冷卻效果一般比較好；
(4)溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡可能做到結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工容易，成本低廉；
(5)從成型溫度和使用要求看，需要對(duì)該模具進(jìn)行冷卻，以提高生產(chǎn)率。
10.2冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)
10.2.1設(shè)計(jì)原則
（1）盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；
（2）冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對(duì)塑件的冷卻效果越好；
（3）盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，與制件的壁厚距離相等，經(jīng)驗(yàn)表明，冷卻水管中心距B大約為2.5~3.5D，冷卻水管壁距模具邊界和制件壁的距離為0.8~1.5B。最小不要小于10。
（4）澆口處加強(qiáng)冷卻，冷卻水從澆口處進(jìn)入最佳；
（5）應(yīng)降低進(jìn)水和出水的溫差，進(jìn)出水溫差一般不超過5℃
（6）冷卻水的開設(shè)方向以不影響操作為好，對(duì)于矩形模具，通常沿寬度方向開設(shè)水孔。
（7）合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭位置，避免與模具的其他機(jī)構(gòu)發(fā)生干涉。
本設(shè)計(jì)采用采用環(huán)繞式冷卻水分布。
10.2.2冷卻時(shí)間的確定
在對(duì)冷卻系統(tǒng)做計(jì)算之前，需要對(duì)某些數(shù)據(jù)取值，以便對(duì)以后的計(jì)算作出估算；取閉模時(shí)間3S，開模時(shí)間3S，頂出時(shí)間2S，冷卻時(shí)間30S，保壓時(shí)間20S，總周期為60S。
其中冷卻時(shí)間依塑料種類、塑件壁厚而異，一般用下式計(jì)算：
t=ln[·] （10.1）
代入數(shù)據(jù)
=62/(3.142×0.07)ln[8/3.142×(200-50)/(80-50)]
= 73（S）
式中：S——塑件平均壁厚，S取6mm；
——塑料熱擴(kuò)散系數(shù)(mm/s)，=0.07；
T——成型溫度160-220℃，T取200℃；
T——平均脫模溫度，T取80℃；
T——模具溫度40~80℃，T取50℃。
由計(jì)算結(jié)果得冷卻時(shí)間需要73 S，這么長(zhǎng)的冷卻時(shí)間顯然是不現(xiàn)實(shí)的。本模具型芯中的冷卻管道擴(kuò)大為腔體（如下圖），使冷卻水在型芯的中空腔中流動(dòng)，冷卻效果大為增強(qiáng)。參照經(jīng)驗(yàn)推薦值，冷卻時(shí)間取30S即可。
10.2.3塑料熔體釋放的熱量
Q =nG C(t－t) (10.2)
代入數(shù)據(jù)
= 60×217.6×10×1.9×（220－60）
= 3969.02KJ/h
式中：n——每小時(shí)注射次數(shù)， n=60 （次）；
G——每次的注射量(KG)， G=217.6×10；
C——塑料的比熱容(KJ/KG·℃)， C=1.9 ；
t——熔融塑料進(jìn)入型腔的溫度℃， t=220；
t——塑件脫模溫度℃，t=60。
10.2.4高溫噴嘴向模具的接觸傳熱
Q=3.6A(t－t) （10.3）
代入數(shù)據(jù)
=3.6×4069×10×140×（220－50）
=348.63 KJ/h
式中：A——注塑機(jī)的噴嘴頭與模具的接觸面積（m），A=4069×10m（A=4R =4×3.14×18=4069×10m，R=18mm注塑機(jī)噴嘴球半徑，）；
——金屬傳熱系數(shù) =140(W/ m℃)；
t——模具平均溫度℃ t=50 ；
t——熔融塑料進(jìn)入型腔的溫度℃ t=220。
10.2.5注射模通過自然冷卻傳導(dǎo)走的熱量
（1）對(duì)流傳熱
Q=hA( t－t) （10.4）
代入數(shù)據(jù)
=5.35×0.203×（50－20）
=112KJ/h
式中：h——傳熱系數(shù)（KJ/ m h ℃），
h=5.35（h=4.187(0.25+)= 4.187×（0.25+）= 5.35）；
A——兩個(gè)分型面和四個(gè)側(cè)面的面積m2，A=0.203【A=（A）+ (A)n = 0.097+0.22×0.48=0.203，A=2BL=2×220×220×10=0.097 m； A=4BH =4×220×250×10=0.22m）；B模具寬度mm，B=220； L模具長(zhǎng)度mm，L=220，開模率n= =（60-31.5）/60=0.48】；
t——模具平均溫度℃，t=50；
t——室溫℃，t=20。
（2）輻射散發(fā)的熱量
Q=20.8 A[()－()]
=20.8×0.22×0.8×[（）－（）]
=128.7 KJ/h
式中: ——輻射率，一般表面=0.8~0.9；
A=0.22；
（3）工作臺(tái)散發(fā)的熱量
Q=hA( t－t)
= 502×0.0484×（50—30）
=485.94 KJ/h
式中:傳熱系數(shù)——h=502KJ/(mh℃)；
A ——模具與工作臺(tái)的接觸面積m，A=0.0484；
[A=bl= 220×220×10=0.0484;b模具與工作臺(tái)接觸寬度mm，b=220;模具與工作臺(tái)接觸長(zhǎng)度mm,l=220。]
從計(jì)算的結(jié)果看，工作臺(tái)散發(fā)的熱量比塑料熔體釋放的熱量還多，這顯然是不正確的，說明了Q的計(jì)算結(jié)果錯(cuò)誤。這是因?yàn)橛嘘P(guān)Q的計(jì)算參考資料很少，計(jì)算中有很多地方不規(guī)范。簡(jiǎn)單的計(jì)算以塑料熔體釋放出的熱量Q為總熱量，這些熱量全部由冷卻介質(zhì)帶走，這些熱量應(yīng)分別由凹模和型芯的冷卻系統(tǒng)帶走，實(shí)驗(yàn)表明，約1/3的熱量被凹模帶走，其余由型芯帶走。模具應(yīng)由冷卻系統(tǒng)帶走的熱量：
Q=（Q+ Q）－（Q+ Q+ Q）
由于現(xiàn)在無法得到Q的正確值，所以計(jì)算以簡(jiǎn)單計(jì)算原則，取Q= Q。
10.2.6冷卻系統(tǒng)的計(jì)算
型腔內(nèi)發(fā)出的總熱量（KJ/h）：
Q= n G Q
=60× 217.6×10×300
=3916.8
（1）每次需要的注射量（KG）——G=217.6×10
（2）確定生產(chǎn)周期（S）——t=60
（3）塑料單位熱流量（KJ/h）——Q=280~350； 取 Q=300
（4）每小時(shí)的注射次數(shù)——n=60
從計(jì)算結(jié)果看，Q與Q相差不多但不相等，這是因?yàn)镼涉及的因素較多，所以應(yīng)該應(yīng)該取Q來計(jì)算。
10.2.7凹模冷卻系統(tǒng)的計(jì)算
（1）凹模的冷卻水體積流量
（10.5）
帶入數(shù)據(jù)
= 763×103/[103×4.187×103×（25-20）×60]
= 0.61×10 m/min
式中：Q=1/3 Q=1/3×2289=763 KJ/h
——水的密度10KG/m；
C——水的比熱容4.187×10 J/KG℃；
T——水管出口溫度，T取25℃；
T——水管入口溫度，T取20℃。
（2）冷卻水管的平均流速：
V= （10.6）
代入數(shù)據(jù)
=4×0.61×
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