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1、03:59,注射模具的澆注系統(tǒng)是指從注射機噴嘴出口起到模具型腔入口止的塑料熔體流動通道。 1 澆注系統(tǒng)的組成（feed system） 普通澆注系統(tǒng)一般有主通道、分流道、澆口、冷料穴和排氣槽或溢流槽等部分組成，如圖4-1所示。,澆注系統(tǒng)概述,03:59,（1）主流道（sprue） 是連接注射機噴嘴與模具分流道之間的一段圓錐形通道，其作用是將塑料熔體從注射機噴嘴引入模具。（引料入模） （2）分流道（runner） 是主流道與澆口之間的料流通道。在多型腔或單型腔多澆口模具中，分流道是將來自主流道的熔體均勻的分配至各型腔或同一型腔的各部位，并對熔體進行分流和轉向。按模具類型的不同，分流道可分
2、為一級或多級，有的模具沒有分流道。 （3）澆口（gate） 分流道與型腔之間的一段截面狹小、長度很短的料流通道。熔體進入型腔的入口。是整個澆注系統(tǒng)的關鍵部分。,03:59,（4）冷料穴（cold-slug well） 一般位于主流道末端分型面動模一側，分流道較長時，在其末端也設有冷料穴。冷料穴主要用于收集噴嘴前端和熔體流動前鋒的冷料，避免冷料進入型腔對塑件質量造成影響。有時，在型腔最后充滿部位，為避免熔接縫對制品質量的影響，也設置冷料穴，制品成形后切除。 2 澆注系統(tǒng)的功用 澆注系統(tǒng)是用于將注射機料筒中塑化好的塑料熔體經(jīng)噴嘴平穩(wěn)的引入到模具型腔各部位，同時將注射壓力和保壓力均勻的傳
3、遞到型腔各處，以獲得外觀清晰，內(nèi)在質量優(yōu)良的塑件。 作用： 1輸送熔體； 2傳遞壓力。,03:59,主流道的設計,主流道是熔融塑料由注射機噴嘴噴出時最先經(jīng)過的部位，與注射機噴嘴同軸。因之與熔融塑料、注射機噴嘴反復接觸、碰撞，一般不直接開設在定模上，而是制成可拆卸的澆口套，用螺釘或配合形式固定在定模板上 ，主流道的基本結構和安裝形式如圖4-2。,03:59,一、主流道設計要點,采用=36的圓錐孔以便取出澆口凝料（錐角太大注射速度緩慢，形成渦流）;錐孔內(nèi)壁粗糙Ra=0.63m; 錐孔大端有12的過渡圓角（減小料流轉向時的流動阻力） 當與注射區(qū)直接接觸時，出料端端面直徑D盡量?。ㄌ?，型腔內(nèi)部反壓力
4、太大，彈出） 澆口套的凹球面與注射機噴嘴頭的凸球面吻合：Sr=SR+（0.51）mm（SR注射機噴嘴頭半徑）； d=d1+(0.51)mm（d1注射機噴嘴頭內(nèi)徑）端面凹球面深度L2=35 mm 定位環(huán)外徑D1與注射機的定位孔間隙配合;定位環(huán)厚度 L1= 510mm 澆口套端面與定模相配合部分的平面高度一致 澆口套長度L盡量短(L太大，壓力損失太大，物料降溫過大) 。 澆口套材質為T8A淬硬處理,硬度應小于注射機噴嘴硬度,03:59,注射模分流道的設計,分流道是主流道與澆口的中間連接部分，其作用是熔料分流和轉換方向。 一、分流道的設計要點 截面積：滿足注射工藝的條件下盡量小 分布：緊湊、
5、對稱，盡量縮小成型區(qū)域總面積 形狀：截面積與周長之比盡量大 長度：盡量短；各型腔的分流道長度盡量相等 轉向：次數(shù)盡量少且圓角過渡 內(nèi)表面粗糙度：不必很光以使料流外層形成一層冷卻皮層保溫。Ra1.6um 凝料脫出：當分流道在定模側或較長時應設拉料桿 如圖4-5 其他：應考慮冷卻系統(tǒng)的方式和布局,03:59,分流道對熔體流動的阻力要小，在保證熔體順利充模要求的前提下，分流道的截面積與長度盡量取小值。分流道轉折處應有圓角過渡，表面粗糙度Ra = 1.6 0.8為宜。（增大外層流動阻力，避免熔體流動時產(chǎn)生表面滑移，使中心層有較高的剪切速率）。 分流道較長時，在其末端應開設冷料穴，如圖15所示。
6、,03:59,二、分流道的截面形狀 （1）分流道的主要截面形狀：,圓形截面 分流道效率最高；根據(jù)塑件實際情況分流道直徑D可在48mm內(nèi)最好。制造麻煩，將分流道分設在模板兩側，對合時產(chǎn)生錯口現(xiàn)象。 半圓形截面 效率比圓形差，加工起來簡單 梯形截面 加工起來較為簡單，截面也利于物料的流動，最常用。D在48mm選擇。 扁形截面（扁梯形） 扁形截面的分流道的流動情況變差，但分流道冷卻卻比以上形狀好很多。寬度和深度根據(jù)實際需要來定。,03:59,（2）分流道的斷面形狀選擇 據(jù)理論分析可知，等斷面積條件下，正方形的周長最長，圓形最短，其它形狀介于兩者之間。據(jù)此 從增加傳熱面積考慮，熱固性塑料模具
7、的分流道最好采用正方形，可提高傳熱面積。但流道凝料不易脫模。 從減少散熱面積考慮，熱塑性塑料模具最好選用圓形截面分流道，可減少熱量損失。 從降低壓力損失考率，同等截面積時，圓形截面的周邊最短，其熔體流動阻力較小，壓力損失就小。 分流道的截面形狀如圖14所示。,03:59,三、分流道的布局形式 分流道的布局取決于型腔的布局，兩者應統(tǒng)一協(xié)調(diào)，相互制約。 分流道和型腔的分布有兩種布局方式：（1）平衡式布局；（2）非平衡式布局。兩種方式各有特點，因此在實踐中都廣泛應用。 （1）平衡式分布的特點是:從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截面尺寸及其形狀都完全相同，以保證各個型腔同時均衡進料，同時注射完
8、畢。即保證各型腔的熔體溫度、壓力、充模時間都相等。,分流道無冷料穴,有冷料穴，合理,03:59,平衡式分流道,03:59,平衡式分流道（Balanced） （最常用）,03:59,（2）非平衡式分流道（non-Balanced） 非平衡式布局的主要特點是，主流道至各型腔的分流道長度及熔體流程各不相同。致使各型腔的熔體充模時間不同，溫度分布與壓力傳遞不同，塑件質量不一致。,03:59,實際生產(chǎn)中有時將不同尺寸大小的塑件放在同一模具中成形，如圖10所示。這對保證塑件質量是不利的。應盡量避免這種設計。,03:59,（3）單腔分流道,在單腔模具中，如果塑件在分型面上的投影面積是連續(xù)的，可以采用中心進
9、料的澆注方式，即不設置分流道，凝料從主流道流經(jīng)澆口直接進入型腔。,塑件在外形之間有一個足夠大的空心空間,,03:59,澆口是主流道、分流道與型腔之間的連接部分，即澆注系統(tǒng)的終端，對保證塑件質量具有重要作用。 兩個功能： 對塑料熔體進入型腔起著控制作用，使熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔，并在保壓過程中進行補料以彌補由于塑件收縮而留出的空間。 當注射壓力（保壓壓力）撤消后，封閉型腔，使型腔內(nèi)尚未冷卻固化的塑料熔體不致發(fā)生倒流（澆口截面積很小，冷卻速度大于塑件的冷卻速度）。 1）澆口的種類及適用場合 澆口的類型有十幾種，各類澆口都有其適用的場合。這里介紹常用的幾種類型。,注射模具澆口的設計
10、,03:59,一、澆口的基本類型 （1） 直澆口（direct gate /sprue gate） 又稱主流道型澆口，非限制性澆口； 主流道直接進料，澆口尺寸較大，壓力及熱量損失較小。流程短，利于補縮。成型效果好。只能用于成形單型腔模具。適用于大型桶、盆、箱、TV后殼等類塑件。如圖17所示。多用于熱敏性及高粘度塑料。,圖17 直接澆口,03:59,為了防止冷料注入型腔，在不影響塑件使用的前提下，設置不明顯冷料穴； D小于等于2t，防止主流道冷卻時間過長，影響注射效率。,優(yōu)點： 澆口截面積大，流動阻力小，用于成型深腔塑件、壁厚塑件等高黏度流動性差的殼類塑件。 模具結構簡單緊湊，流動渠道短，
11、便于加工。 保壓補縮作用強，易于完整成型。 有利于排氣及消除熔接痕。,缺點： 除去澆口凝料比較困難，塑件上有明顯痕跡。 澆口附近熔料冷卻慢，延長注射周期，影響成型效率。 容易產(chǎn)生內(nèi)應力，引起塑件變形，或產(chǎn)生氣泡、開裂、縮孔等缺陷。 只適用于單腔模具。,03:59,（2）盤形澆口 直接澆口的變通形式，它具有直接澆口結構簡單、流動渠道短等特點。特別是它對主流道經(jīng)過限制后以圓盤壯的澆口形式進入型腔，可使進料均勻，在整個圓周上進料的流速大致相同，空氣也容易排出，同時避免了熔接痕的產(chǎn)生，同時澆口凝料容易消除。 其缺點是：盤形澆口與型腔形成密封的空間，在塑件脫模時，內(nèi)部會形成真空狀態(tài)，阻礙脫模，甚至
12、會引起塑件變形損壞，因此必須設置進氣桿或進氣槽等進氣通道。,03:59,（3）分流式澆口 與盤形澆口相似，由于動模型芯頭部設有一圓錐體，起分流作用，如圖4-19 特點： 與盤形澆口相似，由于圓錐的分流作用，使流道的拐角變小，從而料流更加順暢。 分流錐除起分流作用外，還是塑件內(nèi)孔的型芯。 型芯的直面要高出塑件0.51mm，保證內(nèi)孔的完整性。,03:59,（4）輪輻式澆口 盤形澆口的變異，它是將盤形澆口的整個圓周改為輪輻式幾小段圓弧形進料。 澆口較小，易于消除澆口凝料。克服脫模難問題。 缺點：由于注射時是幾處進料，易產(chǎn)生幾條拼合縫。,03:59,（5）爪形澆口 它是分流澆口和輪輻式澆口的
13、變異形式。 它在型芯頭部的圓錐體上或者主流道的內(nèi)壁上均勻的開設幾處澆口。具有分流澆口和輪輻式澆口的共有特點。 它的結構特點是：型芯的頂端圓錐體深入定模內(nèi)，起對中定位作用，容易保證塑件內(nèi)孔與外形的同心度要求。適用于內(nèi)孔較小或有同心度要求的管狀塑件。 容易產(chǎn)生拼合縫的問題。,盤形澆口、分流式澆口、輪輻式澆口和爪形澆口的共同特點是利用 塑件固有的內(nèi)孔，從中心進料的，所以有時候統(tǒng)稱為中心澆口。,03:59,圖19 點澆口的結構,采用點澆口時應注意的問題： 盡量縮短澆口長度以減少壓力損失 必須采用三板式模具結構以自動拉斷澆口凝料 圖4-23 不宜成型平薄塑件及不允許有變形的塑件 成型大型制品時采用多點
14、進料形式 圖4-24 可局部加大澆口對面塑件壁厚并使之呈圓弧過渡以避免變形或開裂圖4-25,03:59,在成型大型制品時，采用單個的點澆口，由于流程過長，會造成熔接處料溫過低，熔接不牢，形成明顯的熔接痕，影響塑件的強度。同時，由于料溫的差異過大，會引起塑件的變形。采用圖4-24的多點進料的形式，即可彌補以上的不足。,03:59,點澆口具有如下優(yōu)點： 模具設計時，對澆口位置的限制較少，可較自由地選擇進料部位。 澆口尺寸小，熔體通過澆口時流速增 加，產(chǎn)生摩擦熱使熔體溫度升高，粘度降低，有利于充模。 塑件內(nèi)應力小，尤其澆口附近。 澆口痕跡小，不需修整，不影響塑件外觀 澆口小凍結快，縮短成型周期，提高
15、生產(chǎn)效率。 既可用于單型腔模具，也可用于多型腔模具。多型腔模具中，點澆口能均衡各型腔的進料速度。 點澆口模具，開模時可將澆口自動拉斷并與塑件分離，不需人工切斷。易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。,點澆口缺點是： 不適用于粘度較高（PSU、PC、HPVC 等）和粘度對剪切速率變化不敏感的塑料。 需用較高的注射壓力。因充模阻力大，壓力損失多。 不適用于厚壁塑件成型，延長充模時間。澆口凝固快，不利于保壓補縮。 點澆口模具需兩個以上的分型面，模具結構復雜，制造成本高。,03:59,（7）側澆口（side gate， edge gate） 如圖18，側澆口是從塑件一側邊緣進料，開設在主分型面上。澆口截面多用矩形或梯
16、形。澆口加工方便，能比較準確的控制尺寸；澆口去除方便，塑件上痕跡小。適用多種塑料及各種制品的單或多型腔模具。側澆口的應用如圖18所示。,圖18 側澆口的結構形式,03:59,其特點： 截面扁平，冷卻時間短，生產(chǎn)效率較高 易去除澆注凝料而不影響塑件外觀 可據(jù)塑件形狀特點靈活多樣選擇澆口位置 因截面小，熔料受擠壓和剪切改善流動狀況，便于成型和保證制品質量 易加工，易調(diào)整尺寸使各型腔澆注平衡 適用于一模多腔模具，提高生產(chǎn)效率 應注意的問題 壓力損失大，需用較大的注射壓力或縮短澆口長度 澆口位置的選擇和排氣措施應盡量避免熔接痕、縮孔、氣泡等缺陷,03:59,（a）側面開的側澆口，注射時澆口處有較大的內(nèi)
17、應力可能出現(xiàn)塑料強度和變形的薄弱區(qū)，同時必然產(chǎn)生彎曲變形 （b）側澆口從端面進料，彎曲減少，但澆口寬度窄小，塑件易產(chǎn)生流動痕跡或產(chǎn)生氣泡等不良現(xiàn)象。 （c）端面開三個側澆口，流動痕跡改善 （d）采用平縫式澆口，比較理想；但為了清除澆口凝料和減少澆口痕跡，應將澆口厚度做得薄一些。,03:59,（9）潛伏式澆口（tunnel gate ，submarine gate）,又稱隧道式或剪切澆口，因澆口與塑件分離是受到剪切作用。潛伏澆口可看作是點澆口的變異形式，不但具有點澆口的全部優(yōu)點，而且模具結構簡單，不需復雜的三板式結構。潛伏式澆口的基本結構如圖20所示。,圖20 潛伏式澆口的結構,03:59,潛伏
18、式澆口的特點： 位置選擇范圍廣?？蛇x擇塑件的外表面、側表面，又可是端面、背面。 開模時即實現(xiàn)自動切斷澆口凝料，并提高注射效率。易實現(xiàn)自動化 點澆口必須加以模板二次開模才能取出凝料。潛伏式澆口只用二板式一次開模即可，結構簡單，造價低。 專用的銑切工具，加工方便 潛伏式澆口的幾種結構形式如下幾種： （1）拉切式澆口 （2）推切式澆口 （3）復式澆口,03:59,分流道設在主分型面上，澆口潛入型腔板一側，斜向進入型腔，也就是說，澆口是 在塑件外表面進料的。 拉切式潛伏澆口凝料的切削過程是：開模時，模具從主分型面分型，塑件留在動模 一側逐漸后移。在鉤料桿的作用下，分流道和澆口凝料被迫隨動模后移，這時，
19、澆 口前端的橢圓孔起刀刃的作用，將澆口凝料剪斷，澆口又迫使凝料產(chǎn)生彈性變形， 與分流道和塑件一起被拉出定模，如圖（b）所示；頂出過程中頂桿和鉤料桿同時將 業(yè)已分離的澆口凝料與塑件一起頂出，如（c）所示。,03:59,推切式潛伏澆口是將澆口放在動模的一側，如（a）；它是在開模塑體脫離型腔后，在頂桿頂出塑件的同時，分流道鉤料桿在頂出力的作用下強行將澆口凝料推斷頂出。 （b）在塑件上不影響使用的地方設置護耳，且在護耳上采用潛伏式澆口； （c）另一種形式是將澆口安置在止轉推桿上，即在推桿的頂部側面銼一個長度適宜、2mm深的輔助澆道，底部與潛伏式澆口相通。,03:59,03:59,二、澆口的設置原則,1
20、.,不影響制件的外觀,03:59,2.澆口不影響使用性能,03:59,3.在保證塑件填充良好的基礎上，應使熔料流程最短，料流變向最少，減少壓力損失,03:59,4.應盡量避免熔接痕,03:59,5. 減少塑件變形,03:59,6.將澆口設在便于熔料流動的方向進料,03:59,7.當塑件壁厚不均勻時，避免噴射現(xiàn)象，澆口位置應選擇在壁厚處，有利于填料和補充,8.澆口與分流道的連接處應采用圓弧或斜面相接,03:59,9.澆口的選擇應有利于排氣,10.澆口應便于清除凝料,11.澆口初始尺寸應選擇較小的尺寸,03:59,實例分析,03:59,03:59,,,03:59,強度影響很大,強度影響較小,03:
21、59,03:59,,03:59,03:59,冷料穴和鉤料脫模裝置,03:59,頂桿式,03:59,推板式,03:59,思考題：此裝置為什么不能使用Z形頂桿？,03:59,排氣裝置和引氣裝置,氣體來自哪兒？,03:59,氣體的來源: 澆注系統(tǒng)和型腔中原有的空氣； 塑料中的水分在注射溫度下蒸發(fā)的水蒸氣； 塑料熔體受熱分解產(chǎn)生的揮發(fā)氣體； 熔體中某些添加劑的揮發(fā)和化學反應生成氣體。,03:59,排氣裝置設置要點：,(1)保證迅速、有序、通暢，排氣速度應與注射速度相適應。 (2) 排氣槽設在塑料流末端。 (3) 應設在主分型面凹模一側：便于加工和修整。若產(chǎn)生氣體起邊，容易脫模和去除。 (4) 盡量設在塑件較厚的部位。 (5) 設在便于清理的位置以免積存冷料 (6) 排氣方向應避開操作區(qū)，以防高溫熔料濺出傷人。 (7) 其深度與塑料流動性及注射壓力、溫度有關。,03:59,排氣裝置形式：,03:59,思考題：此引氣裝置的工作原理？,
注射模具澆注系統(tǒng)設計
