藥品生產中系統(tǒng)管理構建 物料管理系統(tǒng)

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1、物料管理系統(tǒng) Masterial Managemnt System 目 錄 A、市場預測 A1-2 B、生產計劃 B3-7 C、采購 C8-9 D、材料待檢和入庫 D10-11 E、生產作業(yè)計劃的編制和下達 E12-14 F、領配料 F15-17 G、生產和包裝

2、 G18 H、成呂待檢和入庫 H19 I、開票發(fā)貨 I20-21 J、追溯 J22 K、產品成本核算 K22-23 附：物料管理系統(tǒng)示意圖 表格1-36 A、市場預測： A-1：計劃部門在下一年度前二個月將表（1）填上產品代號、品名、規(guī)格和預測月份送銷售部（一品種一張即一個代號一張）。例：1 A-2：銷售部門按月填上當年預測品種在預測階段的銷售量，同時填上前二年該品種實際銷售量和后二年預計量

3、，然后送至計劃部門。例：2 A-3：計劃部門除增加新品種提供表（1）外，原有品種不再提供按A-1規(guī)定的表（1）僅提供空白的表。 A-4：預測期以一年為特定期限，銷售部門可根據(jù)市變化情況允許在一定期限內進行調整（一般為三個月）。調整后的表（1），銷售部門按A-2要求送至計劃部門。 A-5：表（1）中前二年實際銷售量的放置，其目的為提供當年市場調研和編制預測作為依據(jù)，后二年的預計量為編制采購計劃及生產計劃提供參考數(shù)據(jù)。 A-6：銷售部門有可能發(fā)生臨時訂貨的情況，故必須填寫“增補訂貨”單（表28），送計劃部門。例：3 例1 計劃部門填寫圖表中畫圖的內容： 1）代號：成品代號 2）包裝

4、規(guī)格：根據(jù)生產文件 3）預測期限：以十二個月為期限 例2 銷售部門填寫圖表中畫圖的內容： 1）提供日期：指該預測發(fā)放日期 2）單位以萬片、萬支、萬瓶表示 3）制表人填表人簽名 例3 銷售部門填表中內容 1）代號：成品代號 2）名稱：成品品名 3）定貨數(shù)量：客戶需要量 4）要求發(fā)貨日期：按客戶要求 5）客戶代號：由銷售部門制定 6）客戶名稱 7）制表日期：填寫本表日期 8）制表人簽名 計劃部門填表中的內容： 9）備注：核對產品原材料及包裝材料庫存情況、成品庫存情況及目前生產情況。 10）計劃交貨期：在核對后制定日期。 B、生產計劃 以市場預測十二

5、個月為基礎計算出成品的生產量及材料的采購量。 如何產生生產計劃及計劃用表（2）、（3）、（4）、（5）舉例說明如下： B-1：將全部市場預測中每個成品按月按月分別轉入到“生產計劃表”（表 2）、并將“生產計劃表”表頭填好。例1 B-2：在“生產計劃表”的下部將材料名稱、代號和用量填好，但這些數(shù)據(jù)由批生產記錄復印中提供。例2 B-3：計算出每月所需有利于產的數(shù)量。例3 B-4：假如計算結果超過“0”，不必安排生產。 B-5：假如計算結束為負數(shù)，必須開始計算批量。例3 B-6：計算出安全庫存量+生產量-需要量的數(shù)量，將被用于下

6、月的庫存量。例4 B-7：重復B-3到B-6，直到全部市場預測計算完。 B-8：移動生產批量倒退時間（取決于提前時間）。例5 B-9計算出大量產品的需要量，如包裝材料、標簽等。例6 B-10：重復B-1到B-9，直到全部市場預測計算完。 B-11：將“生產計劃表”中的每仲材料，轉入到一個新的需求表中（表3）。例7 B-12：檢查全部生產計劃與需求表內容是否相符，并注意在需求表中同一材料有于不同品種的數(shù)量進行核對。 B-13：重復B-11到B-13，直到全部材料已經計算完畢。 B-14：將所需風買的材料，轉入“采購計劃表”（表4）。例9 B-15：“采購計劃”將被送到采

7、購部門。 B-16：將全部計算出的產品生產批數(shù)及各種所需材料，拼入到匯總計劃。例10 例：1 計劃部填寫圖表中部分畫圈的內容如下： 1）代號：成品代號 2）產品名稱、成品名稱 3）標準批次量：根據(jù)生產文件 4）單位：根據(jù)生產文件 5）提前時間：根據(jù)生產文件 6）收率：根據(jù)生產文件 7）批產量：標準批次量×收率% 8）計劃量：市場預測提供 9）庫存量；由庫卡提供 10）安全庫存量憑統(tǒng)計及經驗決定 例：2 計劃部填寫圖表中部分劃圈的內容如下： 1）代號：根據(jù)生產文件、材料代號 2）材料：實際配方品名 3）單位：實際配方重量或體積 4）批需量：根據(jù)生產文件規(guī)定

8、 例：3 1）計算一個月的需要量1（計劃期） 公式：A=D-C-B A=需要量1 B=安全庫存量 C=計劃量 D=庫存量 2）計算一個月的批系數(shù)（E） 公式：E=A/批產量 假E≥0不必按排當月生產。 假E＜0必須開始計算批量。 3）決定批數(shù)的原則： 批系數(shù)（E）所得負數(shù)，不到-1，按1批計算，超過-1而不到-2，按2批計算，依次類推。 4）依上述公式將12個月計算完畢。 1）下月庫存量的計算： 公式：D=A+C-B D=下月庫存量

9、 A=安全庫存量 B=需要量1 C=生產量 例5 假如提前時間為一個月，則生產批數(shù)將被提前一個月計算。 例6 將每一成品所規(guī)定批產量的材料量，按每個月計算出的生產批數(shù)，給予計算填入表中。 例：7 生產計劃表中所列舉的每一種材料，逐個單獨的傳入需求表中，即一張需求表上允許填寫一種材料品種。 1） 代號： 材料名稱： 由生產計劃提供 單位： 2）標準批次量：生產文件提供 3）提前時間：由生產資料提供 4）收率%：由生產資料提供 5）批產量：標準批次量×收率%

10、 例8 將所有成品中需要同一規(guī)格的材料，全部歸納在需求表中，并將每個月用量計算出來，多面手每個月相加，便得出每月需要總數(shù)。 例9 1）制作采購計劃 從需求表中將代號、材料名稱、單位轉入到采購計劃表頭中。 2）將總需求量移到采購計劃表中計劃量項。 3）庫存量及安全庫存量從庫卡中提供 計劃量的采購一般加上安全庫存量的總和。如 果上年留有庫存量，則減去庫存量。保持安全庫存量+需求量=計劃量。安全庫存量可保持一定量。 4）預測期：根據(jù)生產計劃要求，加上采購所需用去的期限，而確定期期限。 例10 1）將所有生產計劃中的成品，每月需生產的批數(shù)及各種材料每月所需

11、進行匯總。 2）按不同類型分類代號進行匯總便于查閱。 3）期限可分6個月及12個月。 C：采購 C-1：按計劃部下達的表（5）采購匯總計劃，采購部門應考慮供應商生產時間。運輸、報關、化驗等因素并制定出訂貨提前時間，決定何時采購。 C-2 :非計劃采購（因客戶增補貨或成品不合格等因素），由計劃部門采購請購單（表31）通知采購部門。例1 C-3：材料即將到達或已到公司倉庫時，采購人員按每一品種一份填寫“采購四聯(lián)單”，送到倉庫收料員。例2 ——化驗申請書（質檢聯(lián)）表6 ——收料報告（采購聯(lián)）表7 ——

12、收料報告（計劃聯(lián)）表8 ——庫卡（倉庫聯(lián)）表9 C-4：材料經倉庫驗收后，由收料員填寫“采購四聯(lián)單”中有關內容，并將單據(jù)分發(fā)有關部門，計劃部門將建立材料庫卡，采購部門將隨同合同歸檔。該二部門一旦接收到化驗證書（表26）的結論，再決定該批材料的舍取。例3 例1 由計劃部門填寫表中的內容： 1）代號：材料代號 2）品名：原材料名稱 3）要求發(fā)貨日期：計劃部門提供 4）要求數(shù)量：材料量 5）請購部門：計劃部門簽名 例2 采購部門填寫圖表中內容： 1）代號：材料代號 2）名稱：材料名稱 3）定購單號：合同號 4）供應廠商：材料供應廠家 5）定購數(shù)量：按

13、合同訂購量 例3 庫區(qū)填寫表中內容： 1）批號：由倉庫主任提供內部提供指定批號 2）收料日期：指材料到庫驗收日期 3）收料數(shù)量：總數(shù)量 4）包裝件數(shù)：包裝數(shù) 5）單位包裝重量：每件包裝重或件數(shù) 6）單位：采用哪種度量衡 7）包裝形式：指桶。袋、箱、瓶等包裝容器 8）原材料驗收人：批材料驗收人簽名 9）供應商批號：批號或次批號 D、材料待檢和入庫： D-1：材料到達倉庫經化驗合格后，收料員隨同發(fā)票完成填寫“收貨三聯(lián)單”，內容除“采購四聯(lián)單”中已明確外，尚須填寫下列內容。例：1 D-2：決定批號： 倉庫主任在計劃部門給予的批號記錄表（

14、表13）中，按到貨次序，按次填寫批號編排并將此數(shù)作為材料的批號，填入“采購四聯(lián)單”中。例2。 D-3：倉庫主任在“收貨三聯(lián)單”簽字后，交給管理員，將“三聯(lián)單”發(fā)送如下： ——收貨三聯(lián)單，庫卡聯(lián)（表10）：留倉庫作為庫存記錄 ——收貨三聯(lián)單，會計記帳單（表11）：作為成本核算依據(jù)（隨同發(fā)票） ——收貨三聯(lián)單，財務對帳聯(lián)（表12）：作為財務對帳依據(jù)。 D-4：入庫： 將材料隨同化驗證書（表25）和庫卡（表9），轉入合格庫區(qū)，由材料員作為庫存帳。例：3 例1 庫區(qū)收料員填寫圖中畫圈的內容： 1）

15、倉庫編號：庫區(qū)記帳用編號 2）發(fā)票編號：供方發(fā)票號碼 3）供應廠商批號：為該批材料原批號 4）質量規(guī)格：符合哪種標準 5）帳號：供應廠商銀行開戶帳號 6）單價：以元人民幣計算 7）運費：材料運輸費用 8）關稅：進口材料支付費用 9）總價：該批材料總費用 10）倉庫主管、制單人、倉庫記帳人分別簽名 11）備注：填寫化驗證書號 例2 批號記錄的編排由計劃部門統(tǒng)一規(guī)定，發(fā)放至倉庫。 1）批號：由六位數(shù)字組成。 X——XX——XXX 年末尾數(shù) 月份 順序號 每月一份，依次排列，不論品種。 凡屬生產用材料均需記錄。 2）代號：材料代號

16、 3）批準名稱：與質檢部統(tǒng)一對材料的命名。 4）次批號：同一品種不同批號，但只能給一批號，可用英文字母區(qū)別同一品種不同批號。 5）日期：指給予批號的日期。 6）簽字：指給予批號的人。 例：3 表頭填寫同四聯(lián)單 1）配料量：對某一成品所需用量。 2）結存量：收料數(shù)量減配料量，直到該材料結存量為“零”時，將其送QC歸檔保存。 3）化驗證書號：由質檢部門內部編號。 E、生產作業(yè)計劃的編制和下達： 周密的計劃被分為日計劃程序及周計劃程序。 日計劃程序活動包括：材料庫、生產、包裝材料及成品庫全部有關材料的流動。 周計劃程序包括： ——編制周計劃

17、 ——提供生產所需文件 E-1：日計劃程序 E-1-1：貨物接收 1）計劃部門將提供“批號系統(tǒng)”SOP，予先制定好收貨批號冊。一式二份，一份自留，一份交材料庫。（表13） 2）當“采購四聯(lián)單”（表8）到達計劃部門時，此批號將被登記在批號冊上同時建立材料庫卡（表9）。例1 3）倉庫發(fā)生材料損耗時，倉庫主任先作庫存平衡后，發(fā)“損耗報告”（表31）至計劃部門，計劃部門同進作庫存平衡。需要時提出請購單（表30）送至采購部門。 E-1-2：半成品庫存 1）生產完工單（表19）隨同計劃生產指令發(fā)送至生產車間。 2）車間將包裝前的半成品填入生產完工單中，送至計劃部門，將其放在“待驗”卡片夾中

18、。 3）半成品如不合格時，一方面檢查原因，另一方調整下周生產計劃，如檢查材料庫卡發(fā)現(xiàn)有短缺現(xiàn)象，便填請購單（表31）送至采購部門。 E-1-3：成品庫存 1）將成品庫卡（表22）隨同下達周計劃生產文件指令送生產車間時，自留一份，放“待檢”卡片夾中。 2）車間將成品完工單（表24）一式二份，分別送往計劃部門銷售部門，同進將成品入庫單（表23）。成品庫卡（表22）和待檢成品發(fā)送倉庫。 3）成品化驗證書（表26）一式二份，一份到計劃部門，將成品庫卡和成品完工單，由“待檢”夾轉至“合格”夾中，并填寫體驗證書號于成品庫卡中。一份到庫區(qū)，將成品由“待檢”庫轉入“成品”庫，并將化驗證書號填入成品庫

19、存卡。例：2 E-2：周計劃程序 周計劃涉及完成一周的生產活動。如編制周計劃。發(fā)放生產文件和追補訂貨等。 E-2-1：依據(jù) 1）匯總計劃表（每月生產多少品種和批量及半成品量等） 2）成品庫存量 3）追補訂貨量 4）半成品（在制品）和原輔包裝材料庫存情況 E-2-2：按周作業(yè)計劃制定生產指令 1）按批號系統(tǒng)SOP確定成品批號（表13） 2）確定產品有效期 3）制備生產文件指令和編制周計劃（表14） E-2-3：生產文件指令的組成： 1）批生產文件指令的組成； ——批生產記錄取 （表15）1份 ——領料單

20、 （表16）2份 ——核料單 （表17）3份 ——半成品和成品送檢單元 （表18）1份 ——生產完工單 （表19）1份 2）批包裝文件指令的組成 ——批包裝記錄本 （表15）1份 ——領料單 （表20）2份 ——核料單

21、 （表21）2份 ——成品庫卡 （表22）1份 ——成品入庫單 （表23）1份 ——成品完工單 （表24）2份 例1 當采購四聯(lián)單（表8）到達計劃部門時，將有關內容轉到庫卡上。 例2 1）當成品完工單（表24）送至計劃部門時，將有關內容填轉到庫卡上（表22）。 2）當該批化驗證書送至計劃部門后，將證書號填轉成品庫卡上。 F、領配料 F-1：生產材料配料指令 1）配料指令是計劃

22、部門發(fā)往生產車間的生產指令的組成部分。如下： ——領料單（表16）2份 ——核料單（表17）2份 2）由車間將柄料指令交倉庫主任 3）倉庫主任將二份核料單交質檢員，二分配料單交配料員。 F-2：配料（同一單只配一種） 1）配料員將領料單交庫區(qū)運料員。 2）庫構運料員憑領料單找到所需材料的貨位并將料動到配料區(qū)。 3）配料員在配料的同時在領料單上填寫材料 批號、配料數(shù)量。全部配料結束，將所配料數(shù)量填于材料庫卡（表9）例：1 4）將原包裝多余材料，由運料員送回原貨位。 5）將盛配好料的容器或塑料袋上，貼上配料標簽。 F-3：復核 質檢員進行復核，復核后在二份核

23、料單（表17）填上批號、配料量和含量（必要時），復核無誤后，由配料員和質檢員分別在二種單據(jù)上簽名。例：2 F-4：文件交送 領料單（表16）：一份發(fā)計劃部門作庫存平衡。；另一份送倉庫作庫存平衡。 核料單（表17）：一份隨所配的物料送生產車間，由車間收料人簽字并歸入批生產記錄；另一份送倉庫主管保存，并將復印件送至會計部門作成術核算。 F-5：庫卡 1）原材料庫卡當某一品種庫存為零時，由倉庫主任將庫卡送質檢部門評價室歸入原材料批檔案中。 2）由于運輸、配料不當引起的損耗，應由倉庫主任填寫損耗報告 （表31）， 作好庫存帳后，送計部門作庫存平衡，以便考慮填寫請購單（表30）。

24、 例：3 F-6：包裝裝材料的領配料，原則同F(xiàn)-1到F-5。 1）多余包裝材料的退庫。 車間已領取的包裝材料在包裝結束后，如有剩余需退庫時，應填寫退庫單（表22），經倉庫主任認可后，將退庫材料運入原庫位，并按退庫單作庫存平衡。例：4 2）車間因故需增補領 取包裝材料時，應自填包裝領 料單（表20）核料單（表21），文件交送按F-4辦理。 例：1 庫區(qū)配料員填寫圖表中內容： 1）批號：收料時內部指定的批號 2）配料量：實際稱量或數(shù)量 2（凈重）=3（毛重）-4（皮重） 例：2 質檢員和配料填寫圖表中內容： 1）簽名：根據(jù)配料行數(shù)

25、配料，配料員簽名。 2）復核：質檢員核對后按行簽名。 例：3 倉庫主任填寫圖表中內容： 1）代號和品名：材料 2）批號：內部指定批號 3）損耗日期： 4）填表日期： 5）供應廠商：材料 生產廠 6）供應商批號：原生產廠批號 7）運輸方式：采用何種運輸工具。 8）損耗原因： 9）倉庫主管：簽名 例：4 1）發(fā)自：生產車間 2）名稱和代號：成品 3）批號：成品批號 4）名稱和代號：材料 5）批號：材料批號 6）數(shù)量：實際數(shù)量 7）發(fā)回日期：由庫區(qū)填寫 8）收料日：由庫區(qū)填寫 G．生產和包裝： G-1：當周計劃及有關文件到達生產車間時，應立即制定

26、出詳細的進度及布置。 G-2：將所要用的一批產品表（16）、（17）、（20）、（21），送庫存區(qū)進行領配料。 G-3：庫區(qū)將要用的一批產品所配的料，送至生產區(qū)。 G-4：將核料單（表17）、（21）庫區(qū)遞交給車間收料工，對所送材料核對無誤后簽字。例：1 G-5：簽完字的核料單（表17）、（表21），一份留在車間，放入相應的批檔案中，另一份退還給庫區(qū)。 G-6：車間主任將批記錄（15）發(fā)送各工段，各工段按要求進行操作。 G-7：未包裝前的半成品完工后，填寫生產完工單（19），送至計劃部門。 G-8：成品包裝完畢后，填寫成品入庫單（表

27、23）、完工單（表234）完工單一式二份，一份送計劃部門，一份送銷售部門。 G-9：車間主任將匯訂記錄（表15），核料單（表17）、（21），化驗申請單（表18）及各項記錄圖表，度進行核查無誤簽字后送質檢部門評價室，同時將入庫單（表23）及成品庫卡（22）隨成品托架送至庫區(qū)。 例：1 車間收料員填寫表中內容： 車間收料：收料員簽名。 H．成品待檢和入庫： H-1：成品待檢： 成品托盤到庫時，成品管理員應根據(jù)入庫單（表23）的產品名稱、代號和批號下成品進行核對。并在入庫單（表23）注上庫區(qū)號將產品托盤在待檢區(qū)就位；同時填寫好成品庫卡（表22）與入庫單（表23）按代號

28、放入“待檢“庫卡夾中。例：1 H-2：成品入庫： 1）成品化驗證書（表26）及合格標簽到達庫區(qū)時，有關項目核對無誤，將成品庫卡（22）從“待檢”夾轉至“合格”夾內；將成品托盤從“留檢區(qū)”轉入“合格區(qū)”時，貼上合格標簽。 2）成品篚管理員按入庫單（表23）的數(shù)量核對最終入庫量后，填好成品庫卡（表22）。例：2 3）成品庫卡作發(fā)貨記帳用，當該批庫存量為“零”時，該成品庫卡（表22）轉入質檢部訂價室檔案中。 4）成品化驗證書另一份，由質檢部門直接轉發(fā)給計劃部門，由計劃部門作“入庫”帳，。便于核對。 例：1 成品管理員就填圖表中內容： 1）代號：

29、 2）批號： 3）成品名稱 4）入庫量：每托架數(shù)量之和。 5）托架數(shù)：每托架號之和。 例：2 A．證書號：由質檢部內總編制 I．開票發(fā)貨 I-1：當銷售部門收到成品完工單（表24）后，根據(jù)客戶合同而開發(fā)貨通各四聯(lián)單。如下： 1）發(fā)貨通知票——銷售聯(lián)（表33） 2）發(fā)貨通知票——提貨聯(lián)（表34） 3）發(fā)貨通知票——倉庫記帳聯(lián)（表35） 4）發(fā)貨通知票——計劃聯(lián)（表36） I-2：開據(jù)發(fā)貨票時，采取一貨一票制，便于查對及計算成本。 I-3：銷售部門填寫四聯(lián)單中有關內容，并將客戶合同隨同隨同四聯(lián)單（表33）。 I-4

30、：由庫區(qū)主任將四聯(lián)單交給予成品保管員，負責填寫表中有關內容，進行發(fā)貨。并將單據(jù)交給負責運輸人員，當運輸完成，運輸人員簽字后，將單據(jù)交給庫區(qū)主任，簽字后將（表34）合同和運輸發(fā)票交財務部門（表35）留庫區(qū)記帳（表36）將計劃部門，（表33）退還給銷售部門。 例：2 I-5：財務部門收到（表34）及有關單據(jù)，便開據(jù)增值稅發(fā)票。 I-6：計劃部門及倉庫，各自收到發(fā)貨通知單（表35）、（36）后，對本部門的成品庫卡進行消帳，并檢查成品余量多少，便于下次發(fā)貨。 I-7：銷售部門收到返饋發(fā)貨通知單（表33），作為銷售記錄的憑證。 例：1 銷售部門填寫表中內容： 1）購貨單位：客戶名稱

31、 2）開票日期及地址：購貨方 3）品名規(guī)格及代號：成品 4）單位：成品包裝量 5）數(shù)量：成品 6）單價：包裝單位價 7）總價：數(shù)量×單價 8）制單人：簽名 9）會款方式：用“√”表示。 10）運輸方式：用“√”表示。 11）納稅人登記號：購貨單位 12）開戶銀行及帳：購貨單位 例：2 成品總庫填寫表中內容： 1)發(fā)貨批號：成品批號 2）發(fā)貨員：簽名 3）發(fā)貨日期：成品出庫日期 4）運輸員：簽名 5）倉庫主管：簽名 J．追溯 J-1：質檢部門保存的追溯資料文件有： ——材料庫卡（表9） ——核料單（表17）、（表2

32、1） ——成品庫卡（表22） ——批生產檔案（表15） J-2：如查詢哪些用記得到我們某一批號的產品時： 1）查質檢部門保存的該批的成品庫卡，便能查明該批產品和數(shù)量發(fā)往哪些具體用戶。 2）質檢部門查不到方伯母成品庫卡，說明 占有若庫存。可在他庫的“成品庫卡”中查找，也可有銷售部門“計劃部門成品庫卡中查找到”。 J-3：生產某一批半成品時，我們需查詢使用的哪些供貨單位的哪一批原材料。 ——原材料有代號名稱和批號三要素。 ——查明倉庫踢的原材料庫卡，也可在計劃部門查詢。（如倉庫該批原材料已用完，其庫卡轉入質檢部門中存檔）。 K．產品成本核算 計

33、劃部門將編制每個成品的“產品成本計劃表”（表面化8）用于車間計算成本使用，其步驟如： K-1：將全部部產品所用材料名稱及相應的代號，按代號次序填入“材料價格表”中（表27）。 K-2：將“材料價格表”送至采購部門，填入制定的標準價格，但考慮到價格因素及材料規(guī)格有所變化，需每年調整一次。 K-3：由計劃部門將返回的“材料價格表”按成品分別編制“產品成本計算表”中。例：1、2 K-4：計劃部門將“產品成本計算表”復印送至財務部門處，進行 實際成本的計算。 例：1 1）代號和材料名稱：由計劃部門負責提供 2）標準價格：由采購部門編訂 3）單位：近照價格 幣種填寫 4）定價日期：采購

34、部門提供時間 例：2 1）代號：成品代號 2）產品名稱：按生產文件規(guī)定的品種 3）標準批次量：根據(jù)生產文件 4）定價日期：采購部提供價格表日期 5）計算日期：該表計算日期 6）收率：根據(jù)生產文件 7）批產量：標準批次量×收率% 8）單位包裝規(guī)格：產品最小包裝 9）代號：材料代號 10）材料名稱：根據(jù)生產文件 11）標準價格：根據(jù)材料價格表 表1 成 品 預 測 成品名稱及規(guī)格

35、 年 月 日 提供日期 年 月 日 制表人： 單位： 月份 當年-2 實際銷量 當年-1 實際銷量 年 當11 預測數(shù) 當年12 預測數(shù) 預測數(shù)量 實際銷量 一月 二月 三月 一季度小計 四月 五月 六月 二季度小計 七月 八月

36、 九月 三季度小計 十月 十一月 十二月 全年合計 表2 生產計劃表 代號 產品名稱 標準批次量 單位 提前時間（月） 收率% 批次量 計劃期（月） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 計劃量（預測量）

37、 庫存量 安全庫存量（憑統(tǒng)計及驗收） 需要量Ⅰ（倉庫供能力） 批數(shù)（需量/批產量） 生產量 需要量Ⅱ 生產批數(shù) 代號 材料 單位 批需量

38、

39、 表3 需 求 表 代號 產品名稱 標準批次量 單位 提前時間（月） 收率% 批次量 代號 產品名稱

40、 表4 采購計劃 代號 產品名稱 標準批次量 單位 提前時間（月） 收率% 批次量 計劃

41、期 計劃量 庫存量 安全庫存量 需要量I

42、 表6 化 驗 申 請 單 控制號 代號 批號 原材料名稱 定購單號 收料日期 收料數(shù)量 供應廠商 定購數(shù)量 包裝件數(shù) 單位包裝量 單位 原材料驗收人 包裝形式 微生物檢測號 生物測驗號 備注： 結果

43、 一送質檢 表7 收料報告 代號 批號 原材料名稱 定購單號 收料日期 收料數(shù)量 供應廠商 定購數(shù)量 包裝件數(shù) 單位包裝量 單位 原材料驗收人 包裝形式 二送采購 表8 收 料 報 告 代號 批號 原材料名稱 定購單號 收料日期 收料數(shù)量 供應廠商 定購數(shù)量 包裝件數(shù) 單位包裝量 單位 原材料驗收人 包裝形式

44、 表9 庫 卡 代號 批號 原材料名稱 定購單號 收料日期 收料數(shù)量 供應廠商 定購數(shù)量 化驗證書號 失效日期 二進制代碼 分析 發(fā)送 拒發(fā) 安全庫存量 配料人 日期 產品名稱 產品代號 批品批號 配料量 結存量 表

45、10 收貨三聯(lián)單 倉庫編號 發(fā)票編號 代號 批號 原材料名稱 定購單號 收料日期 收料數(shù)量 供應廠商 定購數(shù)量 包裝件數(shù) 單包裝量 單位 原材料驗收人 包裝形式 供應廠商批號 質量規(guī)格 帳號 實際單價（元） 運費 共稅 總價（元） 外匯 人民幣 外幣 人民幣 標準成本單價 標準成本總價 材料成本差異帳號 金額 倉庫主管： 制單人：

46、 倉庫記帳： 備注： 一倉庫計帳聯(lián) 表11 收貨三聯(lián)單 倉庫編號 發(fā)票編號 代號 批號 原材料名稱 定購單號 收料日期 收料數(shù)量 供應廠商 定購數(shù)量 包裝件數(shù) 單包裝量 單位 原材料驗收人 包裝形式 供應廠商批號 質量規(guī)格 帳號 實際單價（元） 運費 共稅 總價（元） 外匯 人民幣 外幣 人民幣

47、 標準成本單價 標準成本總價 材料成本差異帳號 金額 倉庫主管： 制單人： 倉庫記帳： 備注： 二財務計帳聯(lián) 表12 收貨三聯(lián)單 倉庫編號 發(fā)票編號 代號 批號 原材料名稱 定購單號 收料日期 收料數(shù)量 供應廠商 定購數(shù)量 包裝件數(shù) 單包裝量 單位 原材料驗收人 包裝形

48、式 供應廠商批號 質量規(guī)格 帳號 實際單價（元） 運費 共稅 總價（元） 外匯 人民幣 外幣 人民幣 標準成本單價 標準成本總價 材料成本差異帳號 金額 倉庫主管： 制單人： 倉庫記帳： 備注： 二財務對帳聯(lián) 表13 批 號 記 錄 批號 代號 批準名稱 A-Z 次批號 日期 簽字

49、

50、 表14 周 作 業(yè) 計 劃 頒發(fā)： 日期 部門： 抄送： 代號 日期 批號 品名 實施人： 備注 表15 批 生 產 記 錄 品名規(guī)格 批號 下達日期 簽名 方法日期 頁 生產工序 批次量 代號 BPR頒發(fā)日期簽名 BPR頒發(fā)日期簽名 工藝規(guī)程號 BPRED 日期 時間 操作步驟 代號 原料名稱 規(guī)定數(shù)量 操作

51、記錄 簽名 表16 生產領料單 代號 批號 藥品名稱 批次量 單位 BPR頒發(fā)日期 效期 批準部門 頒發(fā)人 頁

52、 日期 時間 行 代號 材料名稱 批號 要料量 配料量 單位 封簽號 行 1 2 3 4 5 6 7 8 9 毛重 皮重 凈重

53、 簽 名 復核 行 10 11 12 13 14 15 16 17 18 毛重 皮重 凈重 簽名 復核 表17 生產核料單 代號 批號 藥品名稱 批次量 單位 BPR頒發(fā)日期 效期 批準部門 頒發(fā)人 頁 日期 時間 行 代號 材料名

54、稱 批號 要料量 配料量 單位 封簽號 行 1 2 3 4 5 6 7 8 9 毛重 皮重 凈重 簽 名

55、 復核 行 10 11 12 13 14 15 16 17 18 毛重 皮重 凈重 簽名 復核 表18 化 驗 申 請 單 代號 批號 成品名稱 批次量 單位 批記錄頒發(fā)日期 效期 頒發(fā)人 頁 微生物編號 生物編號

56、 注間事項 結果 表19 生 產 完 工 單 代號 批號 半成品名稱 批次量 單位 批記錄頒發(fā)日期 效期 頒發(fā)人 頁 實際數(shù)量 完工日 表20 包 裝 領 料 單 代號 批號 藥品名稱 批次量 單位 BPR頒發(fā)日期 效期 批準部門 頒發(fā)人 頁 日期 時間 行 代號 材料名稱 批號 要料

57、量 配料量 單位 封簽號 行 1 2 3 4 5 6 7 8 9 毛重 皮重 凈重 簽 名 復核

58、 行 10 11 12 13 14 15 16 17 18 毛重 皮重 凈重 簽名 復核 表22 成 品 庫 卡 代號 批號 成品名稱 批量 單位 批記錄頒發(fā)日期 效期 包裝規(guī)格 實際數(shù)量 頒發(fā)人 頁 化驗證

59、書號 托架數(shù) 完工日 轉庫日 發(fā)貨日期 客戶名稱 用戶代號 簽字 發(fā)貨數(shù)量 剩余量 5

60、 表23 入 庫 單 代號 批號 成品名稱 批量 單位 批記錄頒發(fā)日期 效期 包裝規(guī)格 頒發(fā)人 頁 入庫量 托架號 數(shù)量 托架號 數(shù)量 托架號 數(shù)量

61、 備注： 表24 成 品 完 工 單 代號 批號 成品名稱 批量 單位 批記錄頒發(fā)日期 效期 包裝規(guī)格 實際數(shù)量 頒發(fā)人 頁 完工日 表25 化 驗 證 書 代號 批號 原材料名稱 定購單號 收料日期 收料數(shù)量 供應商 定購數(shù)量 包裝件數(shù) 單位包裝量 單位 原

62、材料驗收人 包裝形式 取樣員 取樣日期 結果 表26 化 驗 證 書 批號 有效期 證書號 產品 表27 材 料 價 格 表 定價日期： 代號 材料名稱 標準價格 單位

63、 表28 產 品 成 本 計 算 表 代號 產品名稱 標準批次量 單位 定價日期 計算日期 收率% 批產量 單位包裝規(guī)格 代號 原材料名稱 數(shù)量 單位 標準價格

64、 合 計 單位原材料費用 代號 包裝材料名稱 數(shù)量 單位 標準價格 小計 合 計 單位原材料費用 直接勞動工時 單位勞動工時費用 管理

65、費 單位管理費 單位產品驗料 表29 增 補 訂 貨 代號 成品名稱 訂貨數(shù)量 要求發(fā)貨日期 管戶代號 客戶名稱 計劃交貨期 制表日期 制表人 備注： 表30 請 購 單 代號 原材料名稱 要求發(fā)貨日期 要求數(shù)量 請購部門

66、 表31 損 耗 報 告 代號 批號 材料名稱 損耗日期 填表日期 編號 供應廠商 供應廠商批號 定購單號 運輸方式 損耗數(shù)量 計量 單價 實際成本 損耗原因 單價 總價 財務主管 記帳 倉庫主管 制定人 備注： 表32 回 單 發(fā)自 日期 參考號 產品名稱 代號 批號 代號 材料名稱 批號 單位 數(shù)量 發(fā)回日期 簽名 收料日 登記號 簽名 記帳日