轉(zhuǎn)速器盤 加工工藝和銑后表面（2-18凸臺面）直徑為9mm孔的下端面夾具設(shè)計[含高清CAD圖 工序卡片 說明書]

轉(zhuǎn)速器盤 加工工藝和銑后表面（2-18凸臺面）直徑為9mm孔的下端面夾具設(shè)計含高清CAD圖 工序卡片 說明書,含高清CAD圖 工序卡片 說明書,轉(zhuǎn)速器盤,加工工藝和銑后表面（2-18凸臺面）直徑為9mm孔的下端面夾具設(shè)計含高清CAD圖,工序卡片,說明書,轉(zhuǎn)速,加工,工藝,以及,表面,18,臺面,直徑,mm 機械加工工序卡產(chǎn)品型號零部件圖號1產(chǎn)品名稱轉(zhuǎn)速器盤零部件名稱1共 2 頁第 2 頁車間工序號工序名稱材料牌號加工中心11H200毛壞種類毛壞外形尺寸每個毛壞可制件數(shù)每臺件數(shù)鑄造11設(shè)備名稱設(shè)備型號設(shè)備編號同時加工工件數(shù)X611夾具編號夾具名稱切削液4專用銑床夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準時單件工步號工步內(nèi)容工藝裝備主軸轉(zhuǎn)速切削速度進給量切削深度進給次數(shù)工步工時（r/min）（m/min）(mm/r)mm機動輔助1按工藝，以10mm孔及其下表面定位，銑前端表面至尺寸，加工余量為0.5mm。工藝要求：表面粗糙度為6.4m30040005052048（min）設(shè)計日期審核日期標準化日期會簽日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期2008-6-15機械加工工藝過程卡產(chǎn)品型號零（部）件圖號1產(chǎn)品名稱轉(zhuǎn)速器盤零（部）件名稱1共 1頁第 2 頁材料牌號HT200毛壞種類鑄造毛壞外型尺寸毛壞可制件數(shù)1每臺件數(shù)1備注工序號工序名稱工序內(nèi)容車間工段設(shè)備工藝裝備工時準終單件1銑鉗工畫線，銑平下表面。1X63虎口鉗，立銑平面銑刀2銑在以下表面為基準，粗銑出I,II,III,孔的上端面和其他要表面。1X63花盤夾緊，立銑平面銑刀3銑以上端面為定位基準，粗銑出零件下端面。1X63花盤夾緊，立銑平面銑刀4精銑以下端面為基準，精銑上端面，使表面粗糙為6.4微米。1X63花盤夾緊，立銑平面銑刀5鉆鉆孔，以上端面為基準，預鉆出I,II,III孔，留出1mm左右的加工余量。2Z518專用鉆床夾具，9、5 鉆頭。6鉸在鉸床上進行鉸孔，鉸10孔I；鉸2個6孔；倒角。3專用鉸床夾具，10mm、6mm鉸刀7精銑以I和下端面為基準，精銑出上表面，使表面粗糙為6.4微米。1X63專用銑床夾具，立銑平面銑刀8銑以上表面和I,II,孔為基準粗銑前端面。1X63專用銑床夾具，立銑平面銑刀9精銑以上表面和I,II,孔為基準精銑前端面，使表面粗糙為6.4微米。1X63專用銑床夾具，立銑平面銑刀10銑以上表面和I,II,孔為基準精銑前端面，銑后端面。1X63專用銑床夾具，立銑平面銑刀11鉆以上表面和I,II,孔為基準，鉆出2個9孔。2Z518專用鉆床夾具，8鉆頭。12鉗鉗工去毛刺。4銼刀13檢終檢。514涂油入庫。標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期設(shè)計審核會簽2008-6-9 哈大學課程設(shè)計(論文)轉(zhuǎn)速器盤零件的機械加工工藝規(guī)程及專用夾具所在學院機械學院專 業(yè)機械設(shè)計制造及其自動化班 級姓 名學 號指導老師目 錄1 引言12 零件分析12.1 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型12.2 零件的作用12.3 零件的加工工藝分析22.4 零件主要技術(shù)條件分析及技術(shù)關(guān)鍵問題22.5 確定毛坯的成形方法33 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計33.1 基準面的選擇33.2 表面加工方案的選擇43.3 制訂機械加工工藝路線43.4 確定機械加工余量及工序尺寸63.5 確定切削用量及基本工時94 夾具設(shè)計294.1銑床夾具的設(shè)計要點294.2確定設(shè)計方案304.3切削力及夾緊力計算314.4定位誤差的分析324.5夾具設(shè)計及操作的簡要說明33結(jié)束語34致 謝35 1 引言自新中國成立以來，我國的制造技術(shù)與制造業(yè)得到了長足發(fā)展，一個具有相當規(guī)模和一定技術(shù)基礎(chǔ)的機械工業(yè)體系基本形成。改革開放二十多年來，我國制造業(yè)充分利用國內(nèi)國外兩方面的技術(shù)資源，有計劃地推進企業(yè)的技術(shù)改造，引導企業(yè)走依靠科技進步的道路，使制造技術(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量和水平及經(jīng)濟效益發(fā)生了顯著變化，為推動國民經(jīng)濟的發(fā)展做出了很大的貢獻。盡管我國制造業(yè)的綜合技術(shù)水平有了大幅度提高，但與工業(yè)發(fā)達國家相比，仍存在階段性差距8。進入二十一世紀，我國發(fā)展經(jīng)濟的主導產(chǎn)業(yè)仍然是制造業(yè)，特別是在我國加入世貿(mào)組織后，世界的制造中心就從發(fā)達國家遷移到了亞洲，我國有廉價的勞動力和廣大的消費市場，加上市場需求的變化多端,產(chǎn)品更新?lián)Q代的周期也越來越短，多品種、小批量生產(chǎn)的比例在提高1。這樣，傳統(tǒng)的生產(chǎn)技術(shù)準備工作很不適應(yīng)新的生產(chǎn)特點。為了適應(yīng)機械工業(yè)又好又快發(fā)展的需求，機床夾具的設(shè)計與制造技術(shù)也必須與時俱進,要求企業(yè)的高級技能人才能不斷設(shè)計出構(gòu)思合理、結(jié)構(gòu)正確、工藝良好的各種新型夾具2。因此，我國工業(yè)要想發(fā)展，就需要有相應(yīng)的技術(shù)和設(shè)備來支持。2 零件分析2.1 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當生產(chǎn)的產(chǎn)量。在畢業(yè)設(shè)計題目中，轉(zhuǎn)速器盤的生產(chǎn)綱領(lǐng)為50000件/年。生產(chǎn)類型是企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。轉(zhuǎn)速器盤輪廓尺寸小，屬于輕型零件。因此，按生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型的關(guān)系確定，該零件的生產(chǎn)類型屬于大批生產(chǎn)。2.2 零件的作用零件上直徑為10mm的孔裝一偏心軸，此軸一端通過銷與手柄相連，另一端與油門拉桿相連。轉(zhuǎn)動手柄，偏心軸轉(zhuǎn)動，油門拉桿即可打開油門（增速）或關(guān)小油門（減速）；兩個直徑為6mm孔裝兩個定位銷，起限位作用。手柄可在120內(nèi)轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)無級變速。轉(zhuǎn)速器盤通過兩個直徑為9mm的螺栓孔用M8螺栓與柴油機機體相連。圖2-1 轉(zhuǎn)速器盤2.3 零件的加工工藝分析轉(zhuǎn)速器盤共有九個機械加工表面，其中，兩個直徑為9mm的螺栓孔與10mm孔有位置要求；120圓弧端面與10mm孔的中心線有位置度要求?，F(xiàn)分述如下：（1） 兩個直徑為9mm的螺栓孔兩個直徑為9mm的螺栓孔的表面粗糙度為Ra6.3，螺栓孔中心線與底平面的尺寸要求為18mm；兩個螺栓孔的中心線距離為mm；螺栓孔與直徑為10mm的孔中心線距離為mm；與柴油機機體相連的后平面，其表面粗糙度為Ra6.3。（2） 10mm的孔及120圓弧端面10mm的孔尺寸為10mm，表面粗糙度為Ra6.3，其孔口倒角0.545，兩個6mm的孔表面粗糙度為Ra3.2，120圓弧端面相對10mm孔的中心線有端面圓跳動為0.2mm的要求，其表面粗糙度為Ra6.3。從以上分析可知，轉(zhuǎn)速器盤的加工精度不是很高。因此，可以先將精度低的加工面加工完后，再以加工過的表面為定位基準加工精度較高的10mm和6mm孔。2.4 零件主要技術(shù)條件分析及技術(shù)關(guān)鍵問題從轉(zhuǎn)速器盤的各個需要加工的表面來分析：后平面與機體相連，其長度尺寸精度不高，而表面質(zhì)量較高；兩個9mm的螺栓孔，因需要裝配螺栓進行連接，還要用于夾具定位，其加工精度可定為IT9級；25mm圓柱上端面和120圓弧端面位置精度要求不高；兩個6mm的孔需要裝配定位銷，表面質(zhì)量要求高；10mm孔需要裝配偏心軸，其表面質(zhì)量要求高；各加工面之間的尺寸精度要求不高。從以上分析可知，該零件在大批量生產(chǎn)條件下，不需要采用專用的機床進行加工，用普通機床配專用夾具即可保證其加工精度和表面質(zhì)量要求。因此，該零件的加工不存在技術(shù)難題。為提高孔的表面質(zhì)量，在孔加工工序中采用鉸削對其進行精加工。2.5 確定毛坯的成形方法該零件材料為HT200，考慮到轉(zhuǎn)速器盤在工作過程中受力不大，輪廓尺寸也不大，各處壁厚相差較小，從結(jié)構(gòu)形式看，幾何形體不是很復雜，并且該零件年產(chǎn)量為50000件/年，采用鑄造生產(chǎn)比較合適，故可采用鑄造成形。3 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計3.1 基準面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇得正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。3.1.1 粗基準的選擇對于一般盤類零件而言，按照粗基準的選擇原則（當零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面為粗基準）。選取轉(zhuǎn)速器盤的底平面作為粗基準，加工出后平面。而加工6mm孔和120圓弧端面時，選擇轉(zhuǎn)速器盤的底平面為粗基準；在加工9mm螺栓孔、18mm圓柱端面時，以加工過的120圓弧端面為定位基準；加工10mm孔時，則以后平面和兩個6mm孔為定位基準。3.1.2 精基準的選擇為保證加工精度，結(jié)合轉(zhuǎn)速器盤的特征，主要采用基準重合原則和統(tǒng)一基準原則來進行加工。加工后平面、120圓弧端面時，主要運用統(tǒng)一基準原則，即均以轉(zhuǎn)速器盤的底平面作為定位基準；而在加工9mm螺栓孔、18mm圓柱端面、10mm孔和6mm孔時，選用基準重合原則，即選用設(shè)計基準作為定位基準。在實際加工中，為方便加工，各工序中運用專用夾具進行夾持，將以上兩種原則綜合運用。3.2 表面加工方案的選擇（1） 后平面表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：粗銑精銑；（2） 18mm圓柱端面表面粗糙度為Ra12.5，經(jīng)濟精度為IT11，加工方案確定為：粗銑；（3） 9mm螺栓孔表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：鉆削鉸孔；（4） 25mm圓柱上端面表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：粗銑精銑；（5） 10mm孔表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：鉆削粗鉸精鉸孔倒角；（6） 120圓弧端面表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：粗銑精銑；（7） 6mm孔表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：鉆削鉸孔。3.3 制訂機械加工工藝路線制訂機械加工工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。（1） 工藝路線方案一工序10 鑄造；工序20 熱處理；工序30 粗、精銑后平面；工序40 粗銑兩個直徑為18mm的圓柱前端面；工序50 粗、精銑直徑為25mm的圓柱上端面；工序60 鉆削、鉸削加工直徑為9mm的孔；工序70 鉆削、鉸削加工直徑為10mm的孔并锪倒角0.545；工序80 粗、精銑加工120圓弧端面；工序90 鉆削、鉸削加工兩個直徑為6mm的孔；工序100 去毛刺；工序110 檢查；工序120 入庫。（2） 工藝路線方案二工序10 鑄造；工序20 熱處理；工序30 粗、精銑后平面；工序40 粗銑兩個直徑為18mm的圓柱前端面；工序50 粗、精銑直徑為25mm的圓柱上端面；工序60 粗、精銑加工120圓弧端面；工序70 鉆削、鉸削加工直徑為9mm的孔；工序80 鉆削并鉸削加工直徑為10mm的孔并锪倒角0.545；工序90 鉆削、鉸削加工兩個直徑為6mm的孔；工序100 去毛刺；工序110 檢查；工序120 入庫。（3） 工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是按工序集中原則及保證各加工面之間的尺寸精度為基礎(chǔ)而制訂的工藝路線。方案二只是按工序集中原則制訂，沒有考慮到各個加工面的加工要求及設(shè)計基準。這樣雖然提高了生產(chǎn)率，但可能因設(shè)計基準與工序基準不重合而造成很大的尺寸誤差，使工件報廢。特別是銑削加工120圓弧端面，如果按方案二進行加工，則是10mm的孔在其后加工。這樣，120圓弧端面的形位公差0.2mm（端面圓跳動）根本不能保證，只保證了其與直徑為25mm的端面尺寸位置要求4mm。另外，先加工出10mm的孔，然后以該孔為定位基準，加工時工件在圓形回轉(zhuǎn)工作臺上圍繞10mm孔的軸線旋轉(zhuǎn)，更便于加工120圓弧端面。因此，最后與指導老師討論后加工路線確定如下：工序10 鑄造；工序20 熱處理；工序30 粗銑加工120圓弧端面；工序40 精銑加工120圓弧端面；工序50 鉆削、鉸削加工兩個直徑為6mm的孔；工序60 粗銑9的兩側(cè)面；工序70 粗銑18圓柱端面；工序80 粗銑25圓柱端面；工序90 精銑9的兩側(cè)面；工序100 精銑18圓柱端面；工序110 精銑25圓柱端面；工序120 鉆削、鉸削加工兩個直徑為9mm的孔；工序130 鉆削、鉸削加工直徑為10mm的孔并锪倒角0.545；工序140 去毛刺；工序150 檢查；工序160 入庫。以上工藝過程詳見機械加工工藝卡片。3.4 確定機械加工余量及工序尺寸根據(jù)以上原始資料及機械加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：（1） 兩螺栓孔9mm毛坯為實心，而螺栓孔的精度為IT9（參考機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9），確定工序尺寸及余量：鉆孔：8.9mm；鉸孔：9mm，2Z = 0.1mm。具體工序尺寸見表1。表1 鉆9mm孔工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m鉸孔0.1H9Ra6.39Ra6.3鉆孔8.9H12Ra12.58.9Ra12.5（2） 10mm孔毛坯為實心，而孔的精度要求界于IT8IT9之間（參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9及表2.3-12），確定工序尺寸及余量：鉆孔:9.8mm；粗鉸孔：9.96mm，2Z = 0.16mm；精鉸孔：10mm，2Z = 0.04mm。具體工序尺寸見表2。表2 鉆10mm孔工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精鉸孔0.04H9Ra6.310Ra6.3粗鉸孔0.16H10Ra6.39.96Ra6.3鉆孔9.8H12Ra12.59.8Ra12.5（3） 兩個6mm孔毛坯為實心，而孔的精度要求界于IT8IT9之間（參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9及表2.3-12），確定工序尺寸及余量為：鉆孔：5.8mm；鉸孔：6mm，2Z = 0.2mm。具體工序尺寸見表3。表3 鉆6mm孔工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m鉸孔0.2H9Ra6.36Ra6.3鉆孔5.8H12Ra12.55.8Ra12.5（4） 后平面粗銑：Z = 3.5mm；精銑：Z = 1.0mm。具體工序尺寸見表4。表4 銑后平面工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精銑1.0H8Ra6.37Ra6.3粗銑3.5H11Ra12.58Ra12.5毛坯H13Ra2511.5Ra25（5） 18mm圓柱端面粗銑：Z = 4.5mm。具體工序尺寸見表5。表5 銑18mm圓柱端面工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m粗銑4.5H11Ra12.514Ra12.5毛坯H13Ra2518.5Ra253.5 確定切削用量及基本工時3.5.1 工序30、40：粗、精銑120圓弧端面（1） 粗銑120圓弧端面（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由銑削寬度=13mm，選擇=14mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 3，機床選擇立式銑床X52K。（b） 選擇切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取=3.5mm。 每齒進給量查切削用量簡明手冊表3.3及根據(jù)機床的功率為7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。 確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.2mm，由銑刀直徑=14mm，查切削用量簡明手冊表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 60min。 切削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.14，當16mm，10mm，0.20mm/z時，m/min，r/min，mm/min。各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按機床選?。? 235r/min，= 78mm/min，則切削速度和每齒進給量為：(m/min)= 0.11(mm/z) 檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.22，查得P= 0.9kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即= 3.5mm，= 78mm/min，= 235r/min，=10.33m/min，= 0.11mm/z。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表3.26，mm，所以，(mm)，=1.59(min)。（2） 精銑120圓弧端面（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由銑削寬度=13mm，選擇=14mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 3，機床選擇立式銑床X52K。（b） 選擇切削用量 切削深度精加工，余量很小，故取=1.0mm。 每齒進給量查切削用量簡明手冊表3.3及根據(jù)機床的功率為7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。 確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.15mm，由銑刀直徑=14mm，查切削用量簡明手冊表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 60min。 切削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.14，當16mm，10mm，0.20mm/z時，m/min，r/min，mm/min。各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按機床選?。?190r/min，= 63mm/min，則切削速度和每齒進給量為：(m/min)= 0.11(mm/z) 檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.22，查得P= 0.9kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.1250.75 kw = 6.84kw，故PP。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即：= 1.0mm，= 63mm/min，=1 90r/min，= 8.35m/min，= 0.11mm/z。計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表3.26，mm，所以，(mm)，(min)。3.5.2 工序50：鉆削、鉸削兩個6mm的孔（1） 鉆削兩個5.8mm孔（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由鉆削深度= 2.9mm，選擇= 5.8mm的H12級高速鋼麻花鉆(GB1438-85)，機床選擇立式鉆床Z525。（b） 選擇切削用量 進給量f查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-16，取f = 0.32mm/r。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7，取f = 0.27 mm/r 0.33mm/r，故取f = 0.32mm/r。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.19 ，可以查出鉆孔時的軸向力，當f 0.33mm/r，12mm時，軸向力= 2110N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故= 2110N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力= 8829N，由于，故f = 0.32mm/r可用。 切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2-15，根據(jù)f = 0.32mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200217，取=14m/min。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，故：=(m/min)= 511.2(r/min)根據(jù)立式鉆床Z525說明書，可以考慮選擇選?。? 392r/min，所以，(m/min)。 確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當= 5.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5mm，故刀具磨鈍壽命T = 20min。 檢驗機床扭矩及功率根據(jù)切削用量簡明手冊表2.21，當f 0.33mm/r，11.1mm。查得=10.49Nm，根據(jù)立式鉆床Z525說明書，當= 392r/min，= 72.6Nm，故，根據(jù)切削用量簡明手冊表2.23，P= 1.0kw，根據(jù)立式鉆床Z525說明書，P= 2.8kw，故PP。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即：f = 0.32mm/r，= 392r/min，= 7.14m/min。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.13(min)。因有兩個孔，所以，= 20.13 = 0.26(min)。（2） 粗鉸兩個5.96H10mm孔（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，選擇= 5.96mm的H10級高速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)，機床選擇立式鉆床Z525。（b） 選擇切削用量 進給量f查閱切削用量簡明手冊表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取 f = 0.65mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。 切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.24，取= 5m/min。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，故：=(m/min)= 235.1(r/min)根據(jù)立式鉆床Z525機床說明書選取：n=195r/min，所以，(m/min)。 確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當= 5.96mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.4mm，故刀具磨鈍壽命T = 60min。因此，所選擇的切削用量：f = 0.72mm/r，=195r/min，= 3.65m/min。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.11(min)。因有兩個孔，所以，= 20.11 = 0.22(min)。（3） 精鉸兩個6H9mm孔（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，選擇= 6mm的H9級高速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)，機床選擇立式鉆床Z525。（b） 選擇切削用量 進給量f查閱切削用量簡明手冊表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取f = 0.5mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.57mm/r。 切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.24，取= 4m/min。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，故：=(m/min)= 186.8(r/min)根據(jù)立式鉆床Z525機床說明書選?。?140r/min，所以，(m/min)。 確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當= 6mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.4mm，故刀具磨鈍壽命T = 60min。因此，所選擇的切削用量：f = 0.57mm/r，=140r/min，= 2.64m/min。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.2(min)。因有兩個孔，所以，=20.2=0.4(min)。4.5.3 工序60、90：粗、精銑9mm的兩側(cè)面（1） 粗銑兩側(cè)面（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由銑削寬度= 28mm，選擇= 80mm的鑲齒套式面銑刀(GB1129-85)，根據(jù)切削用量簡明手冊表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片，由于采用標準硬質(zhì)合金面銑刀，故齒數(shù)z = 10，機床選擇臥式銑床X63。（b） 選擇切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 4.0mm。 每齒進給量采用不對稱端銑以提高進給量，查切削用量簡明手冊表3.5，當使用鑲齒套式面銑刀及查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊得機床的10kw時，得= 0.14mm/z 0.24mm/z ，故取= 0.24mm/z。 確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由銑刀直徑= 80mm，查切削用量簡明手冊表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 切削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.16，當mm，7.5mm，0.24mm/z時，m/min，r/min，mm/min。各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按機床選?。? 235r/min，= 300mm/min，則切削速度和每齒進給量為：(m/min)(mm/z) 檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當工件的硬度在HBS =174207時，a35mm，5.0mm，= 80mm，z =10，= 300mm/min。查得P= 2.7kw，根據(jù)銑床X63說明書，機床主軸允許功率為：P=100.75kw = 7.5kw，故PP，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即= 4.0mm，= 300mm/min，= 235r/min，= 59 m/min，= 0.13mm/z。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表3.26，mm，所以，(mm)，(min)。（2） 精銑兩側(cè)面（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由銑削寬度= 28mm，選擇= 80mm的鑲齒套式面銑刀(GB1129-85)。根據(jù)切削用量簡明手冊表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片，由于采用標準硬質(zhì)合金面銑刀，故齒數(shù)z = 10，機床選擇臥式銑床X63。（b） 選擇切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取= 0.5mm。 每齒進給量采用對稱端銑以提高加工精度，查切削用量簡明手冊表3.5，當使用鑲齒套式面銑刀及查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊得機床的功率為10kw時，得= 0.14 mm/z0.24mm/z ，因采用對稱端銑，故取= 0.14mm/z。 確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，由銑刀直徑= 80mm，查切削用量簡明手冊表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 切削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.16，當mm，1.5mm， 0.24mm/z時，m/min，r/min，mm/min。各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按機床選?。? 375r/min，= 375mm/min，則切削速度和每齒進給量為：(m/min)(mm/z) 檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當工件的硬度在HBS = 174207時，35mm， 1.0mm，= 80mm，z =10，= 375mm/min，查得P= 1.1kw，根據(jù)銑床X63說明書，機床主軸允許功率為：P=100.75kw = 7.5kw，故PP，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即：= 0.5mm，= 375mm/min，= 375r/min，= 94.2m/min，= 0.1mm/z。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表3.26，mm，所以，(mm)，= 0.15(min)。3.5.4 工序70、100：粗銑兩個18 mm的圓柱端面（1） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由銑削寬度=18mm，選擇= 20mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 3，機床選擇立式銑床X52K。（a） 選擇切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取= 4.5mm。 每齒進給量采用對稱端銑以提高加工精度，查切削用量簡明手冊表3.3，當使用高速鋼莫氏錐柄立銑刀及查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊得機床的功率為7.5kw時，得= 0.2 mm/z 0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。 確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.8mm，由銑刀直徑= 20mm，查切削用量簡明手冊表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 60min。 切削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.14，當mm，10mm，0.24mm/z時，m/min，r/min，mm/min。各修正系數(shù)：故 (m/min) (r/min) (mm/min)按機床說明書選取：=190r/min，= 78mm/min，則切削速度和每齒進給量為：(m/min)= 0.14(mm/z) 檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.22，當19mm，= 0.1mm/z 0.15mm/z，10mm，184mm/min。查得P= 0.9kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即= 4.5mm，= 78mm/min，= 190r/min，= 11.93m/min，= 0.14mm/z。 計算基本工時：式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，(min)。因為有兩個圓柱端面，所以，= 0.162= 0.32(min)。3.5.5 工序80、110：粗、精銑25mm的圓柱端面（1） 粗銑25mm的圓柱端面（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由銑削寬度= 25mm，選擇= 32mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 4。機床選擇立式銑床X52K。（b） 選擇切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取= 3.5mm。 每齒進給量查切削用量簡明手冊表3.3及根據(jù)機床的功率為7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。 確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，由銑刀直徑=32mm，查切削用量簡明手冊表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 90min。 切削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.14，當mm，10mm，0.20mm/z時，m/min，r/min，mm/min。各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按機床選?。? 95r/min，= 50mm/min，則切削速度和每齒進給量為：(m/min)= 0.13(mm/z) 檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.22，當27mm，= 0.05 mm/z 0.09mm/z，10mm，157mm/min。查得P=1.3kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即= 3.5mm，= 50mm/min，= 95r/min，= 9.55m/min，= 0.13mm/z。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，(min)。（2） 精銑25mm的圓柱端面（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由銑削寬度= 25mm，選擇= 32mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 4。機床選擇立式銑床X52K。（b） 選擇切削用量 切削深度精加工，余量很小，故取= 1.0mm。 每齒進給量查切削用量簡明手冊表3.3及根據(jù)機床的功率為7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。 確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.25mm，由銑刀直徑= 32mm，查切削用量簡明手冊表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 90min。 切削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.14，當mm，10mm，0.20mm/z時，m/min，r/min，mm/min。各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按機床選?。簄= 75r/min，= 39mm/min，則切削速度和每齒進給量為：(m/min)= 0.13(mm/z) 檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.22，當27mm，= 0.10 mm/z 0.15mm/z，10mm，132mm/min。查得P=1.1kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即=1.0mm，=39mm/min，= 75r/min，= 7.54m/min，= 0.13mm/z。計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，(min)。4.5.6 工序120：鉆削、鉸削加工兩個9mm的孔（1） 鉆削兩個8.9mm的孔（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由鉆削深度= 4.45mm，選擇= 8.9mm的H11級高速鋼麻花鉆(GB1438-85)，機床選擇立式鉆床Z525。（b） 選擇切削用量 進給量f根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r，查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當f 0.51mm/r，12mm時，軸向力= 2990N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故= 2990N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力= 8829N，由于， 故 f = 0.43mm/r可用。 切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.15，根據(jù)f = 0.43mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200217，取=12m/min。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，故=(m/min)= 285.6(r/min)根據(jù)立式鉆床Z525說明書，可以考慮選擇選取：n= 272r/min，降低轉(zhuǎn)速，使刀具磨鈍壽命上升，所以，(m/min)。 確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當= 8.9mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5mm，故刀具磨鈍壽命T = 35min。 檢驗機床扭矩及功率根據(jù)切削用量簡明手冊表2.21，當 f = 0.51mm/r，11.1mm。查得=15N m，根據(jù)立式鉆床Z525說明書，當= 272r/min，=72.6N m，故，根據(jù)切削用量簡明手冊表2.23，P=1.0kw，根據(jù)立式鉆床Z525說明書，P= 2.8kw，故P P。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即：f = 0.43mm/r，= 272r/min，= 7.6m/min。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.16(min)。因有兩個孔，所以，t= 20.16= 0.32(min)。（2） 鉸削兩個9H9mm孔（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，選擇= 9mm的H9級高速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)，機床選擇立式鉆床Z525。（b） 選擇切削用量 進給量f查閱切削用量簡明手冊表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取f = 0.65mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。 切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.24，取= 8m/min。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，故：=(m/min)= 249.1(r/min)根據(jù)立式鉆床Z525機床說明書選?。?195r/min，所以，(m/min)。 確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當= 9mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.4mm，故刀具磨鈍壽命T = 60min。因此，所選擇的切削用量： f = 0.72mm/r，= 195r/min，= 5.51m/min。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.14(min)。因有兩個孔，所以，t= 20.14 = 0.28(min)。4.5.7 工序130：鉆削、鉸削加工10 mm的孔并锪倒角0.545（1） 鉆削9.8mm孔（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由鉆削深度= 4.9mm，選擇=9.8mm的H12級高速鋼麻花鉆(GB1438-85)，機床選擇立式鉆床Z525。（b） 選擇切削用量 進給量f根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r， 查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.19 ，可以查出鉆孔時的軸向力，當f 0.51mm/r，12mm時，軸向力= 2990N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故= 2990N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力= 8829N， 由于，故f = 0.43mm/r可用。 切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2-15，根據(jù)f = 0.43mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200217，取=12m/min。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，故：=(m/min)= 259.3(r/min)根據(jù)立式鉆床Z525說明書，可以考慮選擇選取：= 195r/min，所以，(m/min)。 確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當= 9.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5mm，故刀具磨鈍壽命T = 35min。 檢驗機床扭矩及功率根據(jù)切削用量簡明手冊表2.21，當f 0.51mm/r，11.1mm。查得=15Nm，根據(jù)立式鉆床Z525說明書，當=195 r/min，= 72.6Nm，故，根據(jù)切削用量簡明手冊表2.23，P= 1.0kw， 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，P= 2.8kw，故PP 。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即f = 0.43mm/r，= 195r/min，= 6m/min。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，=0.16(min)。（2） 粗鉸9.96H10mm孔（a） 選擇刀具和機床查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，選擇= 9.96mm的H10級高速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)，機床選擇立式鉆床Z525。（b） 選擇切削用量 進給量f查閱切削用量簡明手冊表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取f = 0.65mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。 切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.24，取= 8m/min。根據(jù)切削用量簡明手冊表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，故：=(m/min)= 225.1(r/min)根據(jù)立式鉆床Z525機床說明書選取：n=195r/min，所以，(m/min)。 確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當= 9.96mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.4mm，故刀具磨鈍壽命T = 60min。因此，所選擇的切削用量： f = 0.72mm/r，= 195r/min，= 6.1m/min。 計算基本工時式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.09(min)。4 夾具設(shè)計本次設(shè)計的夾具為第7道工序以前端面為基準,精銑后表面；該夾具適用于立式銑床。4.1銑床夾具的設(shè)計要點由于銑削加工切削用量及切削力較大，又是多刃斷續(xù)切削，加工時易產(chǎn)生振動，因此設(shè)計銑床夾具時應(yīng)注意：夾緊力要足夠且反行程自鎖；夾具的安裝要準確可靠，即安裝及加工時要正確使用定向鍵、對刀裝置；夾具體要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，結(jié)構(gòu)要合理。4.1.1定向鍵定向鍵也稱定位鍵，安裝在夾具底面的縱向槽中，一般用兩個，安在一條直線上，其距離越遠，導向精度越高，用螺釘緊固在夾具體上。定向鍵通過與銑床工作臺上的形槽配合確定夾具在機床上的正確位置；還能承受部分切削扭矩，減輕夾緊螺栓的負荷，增加夾具的穩(wěn)定性，因此平面夾具及有些專用鉆鉸床夾具也常使用。定向鍵有矩形和圓形兩種，定向精度要求高或重型夾具不宜采用定向鍵，而是在夾具體上加工出一窄長面作為找正基面來校正夾具的安裝位置。4.1.2對刀裝置對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定夾具和刀具的相對位置。對刀裝置的結(jié)構(gòu)形式取決于加工表面的形狀。對刀塊常用銷釘和螺釘緊固在夾具體上，其位置應(yīng)便于使用塞尺對刀，不妨礙工件裝卸。對刀時，在刀具與對刀塊之間加一塞尺，避免刀具與對刀塊直接接觸而損壞刀刃或造成對刀塊過早磨損。塞尺有平塞尺和圓柱形塞尺兩種，其厚度和直徑為35mm,制造公差h6。對刀塊和塞尺均已標準化（設(shè)計時可查閱相關(guān)手冊），使用時，夾具總圖上應(yīng)標 圖2.1明塞尺尺寸及對刀塊工作表面與定位元件之間的位置。對刀裝置應(yīng)設(shè)置在便于對刀而且是工件切入的一端。圖2.24.1.3夾具體設(shè)計為提高銑床夾具在機床上安裝的穩(wěn)固性，減輕其斷續(xù)切削可能引起的振動，夾具體不僅要有足夠的剛度和強度，其高度和寬度比也應(yīng)恰當，一般有H/B11.25，以降低夾具重心，使工件加工表面盡量靠近工作臺面。此外，還要合理地設(shè)置加強筋和耳座。若夾具體較寬，可在同一側(cè)設(shè)置兩個與銑床工作臺T形槽間等距的耳座；對重型銑床夾具，夾具體兩端還應(yīng)設(shè)置吊裝孔或吊環(huán)等以便搬運。4.2確定設(shè)計方案這道工序所加工的平面與孔有跳動要求，按照基準重合原則，以心軸孔定位。用一根小于10的螺栓穿過心軸孔，用螺栓把它夾緊。銑削時用一個支撐來支撐懸空的加工面。圖2.34.3切削力及夾緊力計算因為銑平面時的切削力大，所以在計算夾具的加緊力時應(yīng)按銑削平面的切削力來計算和校核。銑刀軸向力：（式中： ）扭矩： （式中： ）螺栓產(chǎn)生的加緊力的力 （安全系數(shù)）所以，有： 則：選用M8螺栓夾緊?？紤]到機床的性能、生產(chǎn)批量以及加工時的具體切削量決定采用手動夾緊。螺旋夾緊機構(gòu)是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機構(gòu)組成復合夾緊機構(gòu)來夾緊工件。是應(yīng)用最廣泛的一種夾緊機構(gòu)。螺旋夾緊機構(gòu)中所用的螺旋，實際上相當于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動時所產(chǎn)生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉(zhuǎn)動螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。典型的螺旋夾緊機構(gòu)的特點：（1）結(jié)構(gòu)簡單；（2）擴力比大；（3）自瑣性能好；（4）行程不受限制；（5）夾緊動作慢。夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉(zhuǎn)，通過螺栓夾緊移動壓板，實現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動壓板，通過精確的圓弧定位，實現(xiàn)定心。此套移動壓板制作簡單，便于手動調(diào)整。通過松緊螺栓實現(xiàn)壓板的前后移動，以達到壓緊的目的。壓緊的同時，實現(xiàn)工件的定心，使其定位基準的對稱中心在規(guī)定位置上。查參考文獻51226可知螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有：式中參數(shù)由參考文獻5可查得： 其中： 螺旋夾緊力：該夾具采用螺旋夾緊機構(gòu)， 由上述計算易得： 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。4.4定位誤差的分析為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。與機床夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻5可得：定位誤差 ： 其中：， 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查5表1215有。 磨損造成的加工誤差：通常不超過 夾具相對刀具位置誤差：取誤差總和：從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。4.5夾具設(shè)計及操作的簡要說明由于是大批大量生產(chǎn)，主要考慮提高勞動生產(chǎn)率。因此設(shè)計時，需要更換零件加工時速度要求快。結(jié)束語經(jīng)過近一個學期的艱苦努力，終于比較圓滿地完成了畢業(yè)設(shè)計的各項任務(wù)：轉(zhuǎn)速器盤的工藝方案的確定、粗精基準的選擇、刀具和機床的選擇、切削用量和工時的計算、專用夾具的設(shè)計。經(jīng)過這次畢業(yè)設(shè)計，我學會了收集、查閱和綜合分析各種資料，正確應(yīng)用各種標準手冊和工具書籍，進一步提高了自己分析、計算等基本技能，特別是在應(yīng)用辦公軟件和繪圖軟件上，我的收獲很大，掌握了很多的常用技巧。掌握了常用機械結(jié)構(gòu)設(shè)計的一般方法和步驟，熟悉了設(shè)計計算說明書、論文摘要、文獻綜述等格式和寫作方法，為將來的實際工作打下了堅實的基礎(chǔ)。作為一名工程技術(shù)人員，首先必須培養(yǎng)求真務(wù)實和嚴謹?shù)目茖W態(tài)度，培養(yǎng)理論聯(lián)系實際、鉆研創(chuàng)新與實事求是相結(jié)合的工作作風。必須重視基礎(chǔ)理論知識，只有在牢固掌握專業(yè)知識的基礎(chǔ)上，才能有創(chuàng)新和發(fā)展。致 謝本畢業(yè)論文的撰寫是在我的指導教師的精心指導和關(guān)心下完成的。從課題的選擇、方案制定、工作實施到論文的撰寫、修改無不滲透著老師的心血。兩位老師以他們淵博的學識、卓越的才智、嚴謹?shù)闹螌W精神和求實創(chuàng)新的