畢業(yè)論文定稿-CJK6150數(shù)控車床設計－主軸箱和尾座部件設計

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原版文檔，無刪減，可編輯，歡迎下載詳細圖紙可扣扣咨詢 414951605 或 1304139763分 類 號 密 級 寧寧波大紅鷹學院畢 業(yè) 設 計 (論 文 )CJK6150 數(shù)控車床設計主軸箱和尾座部件所 在 學 院專 業(yè)班 級姓 名學 號指 導 老 師年 月 日誠 信 承 諾我謹在此承諾：本人所寫的畢業(yè)設計（論文） CJK6150 數(shù)控車床設計主軸箱和尾座部件均系本人獨立完成，沒有抄襲行為，凡涉及其他作者的觀點和材料，均作了注釋，若有不實，后果由本人承擔。承諾人（簽名）： 年 月 日原版文檔，無刪減，可編輯，歡迎下載詳細圖紙可扣扣咨詢 414951605 或 1304139763摘 要隨著當今工業(yè)設備對精密程度的要求越來越高，加工設備的機械加工設備的加工的精密程度也要求越來越高。在搜索、查閱研究大量有關資料的基礎上，對機床自動化技術進行了深入的研究和分析，并描述了機床控制系統(tǒng)的設計。整個過程主要對車床主傳動進行設計。車床主傳動設計，主要包括三方面的設計，即：根據(jù)設計題目所給定的機床用途、規(guī)格、主軸極限轉速、轉速數(shù)列公比或級數(shù)，確定其他有關運動參數(shù)，選定主軸各級轉速值；通過分析比較，選擇傳動方案；擬定結構式或結構網(wǎng)，擬定轉速圖；確定齒輪齒數(shù)及帶輪直徑；繪制傳動系統(tǒng)圖。其次，根據(jù)機床類型和電動機功率，確定主軸及各傳動件的計算轉速，初定傳動軸直徑、齒輪模數(shù)，確定傳動帶型號及根數(shù)，摩擦片尺寸及數(shù)目；裝配草圖完成后要驗算傳動件（傳動軸、主軸、齒輪、滾動軸承）的剛度、強度或壽命。最后，完成運動設計和動力設計后，要將主傳動方案“結構化” ，設計主軸變速箱裝配圖及零件圖，側重進行傳動軸組件、主軸組件、變速機構、箱體、潤滑與密封、傳動軸及滑移齒輪零件的設計。關鍵詞：車床；數(shù)控；傳動系統(tǒng)AbstractWith the industrial equipment for precision degree of the increasingly high demand, the degree of precision machining processing equipment of machining equipment also to request more and more high. In the search, a lot of related data access research of machine tool automation technology, in-depth research and analysis, and describes the design of machine tool control system. The whole process is mainly carries on the design to the main drive lathe.CNC lathe main drive design, including the design, three aspects: according to the design of machine tool use, the given specifications, spindle speed limit, speed ratio determined sequence or series, other relevant motion parameters, selected at speed of the main shaft; through analysis and comparison, select the transmission scheme; develop structure or structure, develop speed diagram; to determine the number of gear teeth and belt pulley diameter; drawing drive system diagram. Secondly, based on the machine type and motor power, determining the spindle and the transmission of the computation speed, initial drive shaft diameter, the gear modulus, determine the transmission belt type and number of roots, friction plate size and number of assembly drawing; after checking transmission parts (gear, shaft, shaft, bearing stiffness,) strength or fatigue life. Finally, to complete the exercise design and dynamic design, to the main transmission scheme “structured“, design of spindle gearbox assembly drawing and parts drawing, focuses on the transmission shaft assembly, spindle assembly, transmission mechanism, box, lubrication and seal, the transmission shaft and the sliding gear parts design.Key Words: Lathe; CNC; Transmission System目 錄摘 要.3Abstract.4目 錄.6第 1 章 緒 論.91.1 數(shù)控技術的應用與發(fā)展 91.1.1 數(shù)控機床與發(fā)展趨勢 91.1.2 數(shù)控技術 101.1.3 數(shù)控技術發(fā)展趨勢 121.1.4 數(shù)控技術在機械工業(yè)中的進展 141.2 數(shù)控車床的工藝范圍及加工精度 .151.2.1 工藝范圍 151.2.2 加工精度 151.3 畢業(yè)設計題目、主要技術參數(shù)和技術要求 161.3.1 畢業(yè)設計題目和主要技術參數(shù) 161.3.2 技術要求 16第 2 章 主軸箱傳動系統(tǒng)參數(shù)計算.172.1 運動參數(shù)及轉速圖的確定 .172.1.1 轉速范圍 .172.1.2 轉速數(shù)列 .172.1.3 確定結構式 172.1.4 確定結構網(wǎng) 172.1.5 繪制轉速圖和傳動系統(tǒng)圖 182.2 確定各變速組此論傳動副齒數(shù) 192.3 核算主軸轉速誤差 20第 3 章 傳動件的計算.223.1 帶傳動設計 223.2 選擇帶型 .233.3 確定帶輪的基準直徑并驗證帶速 .233.4 確定中心距離、帶的基準長度并驗算小輪包角 .243.5 確定帶的根數(shù) z253.6 確定帶輪的結構和尺寸 .253.7 確定帶的張緊裝置 .253.8 計算壓軸力 .253.2 計算轉速的計算 273.3 齒輪模數(shù)計算及驗算 283.5 主軸合理跨距的計算 32第 4 章 主要零部件的選擇.344.1 電動機的選擇 .344.2 軸承的選擇 344.3 變速操縱機構的選擇 .344.4 軸的校核 344.5 軸承壽命校核 36第 5 章 主軸箱結構設計及說明.385.1 結構設計的內容、技術要求和方案 385.2 展開圖及其布置 38第 6 章 尾座部分的設計.396.1 尾座套筒的設計 .396.2 尾座體的設計 .406.3 尾座頂尖的設計 .406.4 液壓缸的設計 .406.5 尾座導軌的設計 .416.6 尾座孔系設計 .426.6.1 配合 426.6.2 套筒孔的設計 426.6.3 孔和鍵的設計 436.7 撓度、轉角、液壓缸內徑、鎖緊力的計算及校核 .436.7.1 撓度的計算 446.7.2 轉角的計算 456.7.3 壓板處螺栓直徑的校核 456.7.4 液壓缸內徑的校核 466.7.5 尾座鎖緊力的驗算 46第 7 章 尾座精度的設計.487.1 表面粗糙度的確定 .487.2 尾座與機床形位公差的確定 .487.3 底面及立導向面形位公差的確定 .49總結.50參考文獻.51致謝.52第 1 章 緒 論9第 1 章 緒 論1.1 數(shù)控技術的應用與發(fā)展1.1.1 數(shù)控機床與發(fā)展趨勢（1）數(shù)控機床：1946 年誕生了世界上第一臺電子計算機，這表明人類創(chuàng)造了可增強和部分代替腦力勞動的工具。它與人類在農業(yè)、工業(yè)社會中創(chuàng)造的那些只是增強體力勞動的工具相比，起了質的飛躍，為人類進入信息社會奠定了基礎。6 年后，即在 1952 年，計算機技術應用到了機床上，在美國誕生了第一臺數(shù)控機床。從此，傳統(tǒng)機床產生了質的變化。近半個世紀以來，數(shù)控系統(tǒng)經(jīng)歷了兩個階段和六代的發(fā)展。數(shù)控（NC）階段（19521970 年）早期計算機的運算速度低，對當時的科學計算和數(shù)據(jù)處理影響還不大，但不能適應機床實時控制的要求。人們不得不采用數(shù)字邏輯電路“搭“ 成一臺機床專用計算機作為數(shù)控系統(tǒng)，被稱為硬件連接數(shù)控（HARD-WIRED NC） ，簡稱為數(shù)控（NC ） 。隨著元器件的發(fā)展，這個階段歷經(jīng)了三代，即 1952 年的第一代-電子管；1959 年的第二代-晶體管；1965 年的第三代- 小規(guī)模集成電路。計算機數(shù)控（CNC ）階段（ 1970 年現(xiàn)在） 到 1970 年，通用小型計算機業(yè)已出現(xiàn)并成批生產。于是將它移植過來作為數(shù)控系統(tǒng)的核心部件，從此進入了計算機數(shù)控（CNC）階段（把計算機前面應有的“ 通用“兩個字省略了） 。到 1971 年，美國 INTEL 公司在世界上第一次將計算機的兩個最核心的部件- 運算器和控制器，采用大規(guī)模集成電路技術集成在一塊芯片上，稱之為微處理器（MICROPROCESSOR） ，又可稱為中央處理單元（簡稱 CPU） 。到 1974 年微處理器被應用于數(shù)控系統(tǒng)。這是因為小型計算機功能太強，控制一臺機床能力有富裕（故當時曾用于控制多臺機床，稱之為群控） ，不如采用微處理器經(jīng)濟合理。而且當時的小型機可靠性也不理想。早期的微處理器速度和功能雖還不夠高，但可以通過多處理器結構來解決。由于微處理器是通用計算機的核心部件，故仍稱為計算機數(shù)控。 到了 1990 年，PC 機（個人計算機，國內習慣稱微機）的性能已發(fā)展到很高的階寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）段，可以滿足作為數(shù)控系統(tǒng)核心部件的要求。數(shù)控系統(tǒng)從此進入了基于 PC 的階段?？傊嬎銠C數(shù)控階段也經(jīng)歷了三代。即 1970 年的第四代-小型計算機；1974 年的第五代-微處理器和 1990 年的第六代- 基于 PC（國外稱為 PC-BASED） 。還要指出的是，雖然國外早已改稱為計算機數(shù)控（即 CNC）了，而我國仍習慣稱數(shù)控（NC ） 。所以我們日常講的“數(shù)控“ ，實質上已是指“計算機數(shù)控“ 了。1.1.2 數(shù)控技術隨著計算機、微電子、信息、自動控制、精密檢測及機械制造技術的高速發(fā)展，機床數(shù)控技術有了長足的進步。近幾年一些相關技術的發(fā)展，如刀具及新材料的發(fā)展，主軸伺服和進給伺服、超高速切削等技術的發(fā)展，以及對機械產品質量的要求越來越高等，加速了數(shù)控機床的發(fā)展。目前數(shù)控機床正朝著高速度、高精度、高工序集中度、高復合化和高可靠性等方向發(fā)展。世界數(shù)控技術及其裝備發(fā)展趨勢主要體現(xiàn)在以下幾個方面。 高速高效高精度高生產率。由于數(shù)控裝置及伺服系統(tǒng)功能的改進，主軸轉速和進給速度大大提高，減少了切削時間和非切削時間。加工中心的進給速度已達到 80m/min120m/min，進給加速度達 9.8m/s219.6m/s2，換刀時間小于 1s。高加工精度。以前汽車零件精度的數(shù)量級通常為 10 m，對精密零件要求為 1 m，隨著精密產品的出現(xiàn)，對精度要求提高到 0.1 m，有些零件甚至已達到 0.01 m，高精密零件要求提高機床加工精度，包括采用溫度補償?shù)取ＮC電加工，其加工零件尺寸大小一般在 1mm 以下，表面粗糙度為納米數(shù)量級，要求數(shù)控系統(tǒng)能直接控制納米機床。柔性化柔性化包括兩個方面的柔性：一是數(shù)控系統(tǒng)本身的柔性，數(shù)控系統(tǒng)采用模塊化設計，功能覆蓋面大，便于不同用戶的需求；二是 DNC 系統(tǒng)的柔性，同一 DNC 系統(tǒng)能夠依據(jù)不同生產流程的要求，使物料流和信息流自動進行動態(tài)調整，從而最大限度地發(fā)揮 DNC 系統(tǒng)的效能。工藝復合化和多軸化數(shù)控機床的工藝復合化，是指工件在一臺機床上裝夾后，通過自動換刀、旋轉主軸頭或旋轉工作臺等各種措施，完成多工序、多表面的復合加工。已經(jīng)出現(xiàn)了集鉆、鏜、銑功能于一身的數(shù)控機床，可完成鉆、鏜、銑、擴孔、鉸孔、攻螺紋等多工序的第 1 章 緒 論11復合數(shù)控加工中心，以及車削加工中心，鉆削、磨削加工中心，電火花加工中心等。此外數(shù)控技術的進步也提供了多軸控制和多軸聯(lián)動控制功能。 實時智能化早期的實時系統(tǒng)通常針對相對簡單的理想環(huán)境，其作用是如何調度任務，以確保任務在規(guī)定期限內完成。而人工智能，則試圖用計算模型實現(xiàn)人類的各種智能行為?？茖W發(fā)展到今天，實時系統(tǒng)與人工智能已實現(xiàn)相互結合，人工智能正向著具有實時響應的更加復雜的應用領域發(fā)展，由此產生了實時智能控制這一新的領域。在數(shù)控技術領域，實時智能控制的研究和應用正沿著幾個主要分支發(fā)展，如自適應控制、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡控制、專家控制、學習控制、前饋控制等。例如，在數(shù)控系統(tǒng)中配置編程專家系統(tǒng)、故障診斷專家系統(tǒng)、參數(shù)自動設定和刀具自動管理及補償?shù)茸赃m應調節(jié)系統(tǒng)；在高速加工時的綜合運動控制中引入提前預測和預算功能、動態(tài)前饋功能；在壓力、溫度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使數(shù)控系統(tǒng)的控制性能大大提高，從而達到最佳控制的目的。 結構新型化20 世紀 90 年代一種完全不同于原來數(shù)控機床結構的新型數(shù)控機床被開發(fā)成功。這種新型數(shù)控機床被稱為“6 條腿”的加工中心或稱虛擬軸機床(有的還稱為并聯(lián)機床)，它能在沒有任何導軌和滑臺的情況下，采用能夠伸縮的“6 條腿”(伺服軸)支撐并聯(lián)，并與安裝主軸頭的上平臺和安裝工件的下平臺相連。它可實現(xiàn)多坐標聯(lián)動加工，其控制系統(tǒng)結構復雜，加工精度、加工效率較普通加工中心高 210 倍。這種數(shù)控機床的出現(xiàn)將給數(shù)控機床技術帶來重大變革和創(chuàng)新。 編程技術自動化隨著數(shù)控加工技術的迅速發(fā)展，設備類型的增多，零件品種的增加以及零件形狀的日益復雜，迫切需要速度快、精度高的編程，以便于對加工過程的直觀檢查。為彌補手工編程和 NC 語言編程的不足，近年來開發(fā)出多種自動編程系統(tǒng)，如圖形交互式編程系統(tǒng)、數(shù)字化自動編程系統(tǒng)、會話式自動編程系統(tǒng)、語音數(shù)控編程系統(tǒng)等，其中圖形交互式編程系統(tǒng)的應用越來越廣泛。圖形交互式編程系統(tǒng)是以計算機輔助設計(CAD)軟件為基礎，首先形成零件的圖形文件，然后再調用數(shù)控編程模塊，自動編制加工程序，同時可動態(tài)顯示刀具的加工軌跡。其特點是速度快、精度高、直觀性好、使用簡便，已成為國內外先進的 CAD/CAM 軟件所采用的數(shù)控編程方法。目前常用的圖寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）形交互式軟件有 Master CAM、Cimatron、Pro/E、UG、CAXA 、Solid Works、CATIA等。 集成化數(shù)控系統(tǒng)采用高度集成化芯片，可提高數(shù)控系統(tǒng)的集成度和軟、硬件運行速度，應用平板顯示技術可提高顯示器性能。平板顯示器(FPD)具有科技含量高、質量小、體積小、功耗低、便于攜帶等優(yōu)點，可實現(xiàn)超大規(guī)模顯示，成為與 CRT 顯示器抗衡的新興顯示器，是 21 世紀顯示器主流。它應用先進封裝和互連技術，將半導體和表面安裝技術融于一體,通過提高集成電路密度，減小互連長度和數(shù)量來降低產品價格、改進性能、減小組件尺寸、提高系統(tǒng)的可靠性。 開放式閉環(huán)控制模式采用通用計算機組成的總線式、模塊化、開放、嵌入式體系結構，便于裁減、擴展和升級，可組成不同檔次、不同類型、不同集成程度的數(shù)控系統(tǒng)。閉環(huán)控制模式是針對傳統(tǒng)數(shù)控系統(tǒng)僅有的專用型封閉式開環(huán)控制模式提出的。由于制造過程是一個有多變量控制和加工工藝綜合作用的復雜過程，包括諸如加工尺寸、形狀、振動、噪聲、溫度和熱變形等各種變化因素，因此，要實現(xiàn)加工過程的多目標優(yōu)化，必須采用多變量的閉環(huán)控制，在實時加工過程中動態(tài)調整加工過程變量。在加工過程中采用開放式通用型實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式，易于將計算機實時智能技術、多媒體技術、網(wǎng)絡技術、CAD/CAM 、伺服控制、自適應控制、動態(tài)數(shù)據(jù)管理及動態(tài)刀具補償、動態(tài)仿真等高新技術融于一體，構成嚴密的制造過程閉環(huán)控制體系，從而實現(xiàn)集成化、智能化、網(wǎng)絡化。1.1.3 數(shù)控技術發(fā)展趨勢（1）數(shù)控技術裝備工業(yè)的技術水平和現(xiàn)代化程度決定著整個國民經(jīng)濟的水平和現(xiàn)代化程度，數(shù)控技術及裝備是發(fā)展新興高新技術產業(yè)和尖端工業(yè)(如信息技術及其產業(yè)、生物技術及其產業(yè)、航空、航天等國防工業(yè)產業(yè))的使能技術和最基本的裝備。馬克思曾經(jīng)說過“各種經(jīng)濟時代的區(qū)別，不在于生產什么，而在于怎樣生產，用什么勞動資料生產” 。制造技術和裝備就是人類生產活動的最基本的生產資料，而數(shù)控技術又是當今先進制造技術和裝備最核心的技術。當今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市場的適應能力和競爭能力。此外世界上各工業(yè)發(fā)達國家還將數(shù)控技術及數(shù)控裝備列為國家的戰(zhàn)略物資，不僅采取重大措施來發(fā)展自第 1 章 緒 論13己的數(shù)控技術及其產業(yè)，而且在“高精尖”數(shù)控關鍵技術和裝備方面對我國實行封鎖和限制政策。總之，大力發(fā)展以數(shù)控技術為核心的先進制造技術已成為世界各發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。數(shù)控技術是用數(shù)字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術，數(shù)控裝備是以數(shù)控技術為代表的新技術對傳統(tǒng)制造產業(yè)和新興制造業(yè)的滲透形成的機電一體化產品，即所謂的數(shù)字化裝備，其技術范圍覆蓋很多領域:(1) 機械制造技術;(2) 信息處理、加工、傳輸技術;(3) 自動控制技術 ;(4)伺服驅動技術:(5)傳感器技術:(6)軟件技術等。（2）數(shù)控技術的發(fā)展趨勢數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)(IT 、汽車、輕工、醫(yī)療等 )的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢。從目前世界上數(shù)控技術及其裝備發(fā)展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面。高速、高精加工技術是裝備的新趨勢效率、質量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為 5 大現(xiàn)代制造技術之一，國際生產工程學會(CIRP) 將其確定 21 世紀的中心研究方向之一。在轎車工業(yè)領域，年產 30 萬輛的生產節(jié)拍是 40 秒/輛，而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一;在航空和宇航工業(yè)領域，其加工的零部件多為薄壁和薄筋，剛度很差，材料為鋁或鋁合金，只有在高切削速度和切削力很小的情況下，才能對這些筋、壁進行加工。近來采用大型整體鋁合金坯料“掏空”的方法來制造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯(lián)結方式拼裝，使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。目前高速加工中心進給速度可達 80m/min，甚至更高，空運行速度可達 100m/min左右。目前世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，己經(jīng)采用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。美國 CINCINNAT 工公司的 HyperMach 機床進給速度最大達 60m/min，快速為 100m/min，加速度達 2g，主軸轉速已達 60000r/min。加工一薄壁飛機零件，只用 30min，而同樣的零件在一般高速銑床加工需 3h，在普通寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）銑床加工需 8h;德國 DMG 公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達 12000r/mm在加工精度方面，近 10 年來，普通級數(shù)控機床的加工精度已由 l0um 提高到 5 m，精密級加工中心則從 35um，提高到 1 一 1.5m，并且超精密加工精度已開始進入納米級。在可靠性方面，國外數(shù)控裝置的 MTBF 值己達 6000h 以上，伺服系統(tǒng)的 MTBF 值達到 30000h 以上，表現(xiàn)出非常高的可靠性。為了實現(xiàn)高速、高精加工，與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發(fā)展，應用領域進一步擴大。智能化、開放式、網(wǎng)絡化成為當代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢21 世紀的數(shù)控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng)，智能化的內容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面:為追求加工效率和加工質量方面的智能化，如加工過程的自適應控制，工藝參數(shù)自動生成;為提高驅動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數(shù)的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等; 簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等;還有智能診斷、智能監(jiān)控方面的內容、方便系統(tǒng)的診斷及維修等。數(shù)控設備更注重安全性、操作性數(shù)控設備是集機電一體化的產品，由于其自動化程度高，所以對其安全性和可操作性有了更高的要求。1.1.4 數(shù)控技術在機械工業(yè)中的進展近年來我國企業(yè)的數(shù)控機床占有率逐年上升，在大中企業(yè)已有較多的使用，在中小企業(yè)甚至個體企業(yè)中也普遍開始使用。2001 年國內數(shù)控金切機床產量已達 1. 8 萬臺，比上年增長 28. 5%，機床行業(yè)產值數(shù)控化率從 2000 年的 17. 4%提高到 2001 年的 22. 7%。2001 年，我國機床工業(yè)產值己進入世界第 5 名，機床消費額在世界排名上升到第 3 位，達 47. 39 億美元，僅次于美國的 53. 67 億美元，消費額比上一年增長 25%。但由于國產數(shù)控機床不能滿足市場的需求，使我國機床的進口額呈逐年上升態(tài)勢，2001 年進口機床躍升至世界第 2 位，達 24. 06 億美元，比上年增長 27。近年來我國出口額增幅較大的數(shù)控機床有數(shù)控車床、數(shù)控磨床、數(shù)控特種加工機第 1 章 緒 論15床、數(shù)控剪板機、數(shù)控成形折彎機、數(shù)控壓鑄機等，普通機床有鉆床、鋸床、插床、拉床、組合機床、液壓壓力機、木工機床等。出口的數(shù)控機床品種以中低檔為主。1.2 數(shù)控車床的工藝范圍及加工精度1.2.1 工藝范圍數(shù)控車床是一種高精度、高效率的自動化機床，也是使用數(shù)量最多的數(shù)控機床，約占數(shù)控機床總數(shù)的 25%。它主要用于精度要求高、表面粗糙度好、輪廓形狀復雜的軸類、盤類等回轉體零件的加工，能夠通過程序控制自動完成園柱面、圓錐面、圓弧面和各種螺紋的切削加工，并能進行切槽、鉆孔、擴孔、鉸孔等加工。1.2.2 加工精度由于數(shù)控車床具有加工精度高、能作直線和圓弧插補功能，有些數(shù)控車床還具有非圓曲線插補功能以及加工過程中具有自動變速功能等特點，所以它的工藝范圍要比普通車床要寬得多。1.精度要求高的回轉體零件由于數(shù)控車床剛性好，制造和對刀精度高，以及能方便和精確地進行人工補償和自動補償，所以能加工精度要求高的零件，甚至可以以車代磨。2.表面粗糙度要求高的回轉體零件數(shù)控車床具有恒線速切削功能，能加工出表面粗糙度小的均勻的零件。使用恒線速切削功能，就可選用最佳速度來切削錐面和端面，使切削后的工件表面粗糙度既小又一致。數(shù)控車床還適合加工各表面粗糙度要求不同的工件。粗糙度要求大的部位選用較大的進給量，要求小的部位選用小的進給量。3.輪廓形狀特別復雜和難于控制尺寸的回轉體零件由于數(shù)控車床具有直線和圓弧插補功能，部分車床數(shù)控裝置還有某些非圓曲線和平面曲線插補功能，所以可以加工形狀特別復雜或難于控制尺寸的的回轉體零件。4.帶特殊螺紋的回轉體零件普通車床所能車削的螺紋類型相當有限，它只能車等導程的直、錐面公、英制螺紋，而且一臺車床只能限定加工若干導程的螺紋。而數(shù)控車床不但能車削任何等導程的直、錐面螺紋和端面螺紋，而且能車變螺距螺紋，還可以車高精度螺紋。寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）1.3 畢業(yè)設計題目、主要技術參數(shù)和技術要求1.3.1 畢業(yè)設計題目和主要技術參數(shù)技術參數(shù)：床身最大回轉直徑：500mm，拖板最大回轉直徑：250mm，最大加工長度：750mm，主軸轉速：902000r/min，縱向進給最大速度：4m/min，橫向進給最大速度：4m/min。主電機功率5.5Kw。1.3.2 技術要求（1）利用電動機完成換向和制動。（2）各滑移齒輪塊采用單獨操縱機構。（3）進給傳動系統(tǒng)采用單獨電動機驅動。第 2 章 主軸箱傳動系統(tǒng)參數(shù)計算17第 2 章 主軸箱傳動系統(tǒng)參數(shù)計算2.1 運動參數(shù)及轉速圖的確定2.1.1 轉速范圍根據(jù)【1】 公式（3-2）因為已知 ， ， =1.4178P 2.90minaxRznRZ= +1=10 lgnR根據(jù)【1】 表 3-5 標準公比 。這里我們取標準公比系列 =1.417P2.1.2 轉速數(shù)列轉速數(shù)列。因為 =1.41=1.066，根據(jù)【1】 表 3-6 標準數(shù)列。首先找到最小極7P限轉速 45，再每跳過 5 個數(shù)取一個轉速，即可得到公比為 1.41 的數(shù)列： 90，125，180，250，355，500，710,1000,1400,20002.1.3 確定結構式對于 Z=10 可以按照 Z=12 來定實現(xiàn) 12 級主軸轉速變化的傳動系統(tǒng)可以寫成多種傳動副組合：1234 124312322 12232 1222312=232。在上列兩行方案中，第一行的方案有時可以節(jié)省一根傳動軸，缺點是有一個傳動組內有四個傳動副。如用一個四聯(lián)滑移齒輪，則會增加軸向尺寸；如果用兩個雙聯(lián)滑移齒輪，操縱機構必須互鎖以防止兩個雙聯(lián)滑移齒輪同時嚙合，所以少用。根據(jù)傳動副數(shù)目分配應“前多后少”的原則，方案 12322 是可取的。但是，由于主軸換向采用雙向離合器結構，致使軸尺寸加大，此方案也不宜采用，而應選用方案 12232。2.1.4 確定結構網(wǎng)12=232 的傳動副組合，其傳動組的擴大順序又可以有以下 6 種形式：寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）A、12=2 13226 B、12=2 13422C、12 =2 33126 D、12=2 63123E、12=2 23421 F、12=2 63221根據(jù)“前多后少” ， “先降后升” ，前密后疏,結構緊湊的原則, 選取傳動方案 Z=12=233126 其結構網(wǎng)如圖 2-1。已知該題設選用電機為二級調速電機，其分攤了 0-1 級的 2 個級別的變速。圖 2-1 結構網(wǎng) 2.1.5 繪制轉速圖和傳動系統(tǒng)圖（1）選擇電動機：采用 Y 系列封閉自扇冷式鼠籠型三相異步電動機。（2）繪制轉速圖：第 2 章 主軸箱傳動系統(tǒng)參數(shù)計算19轉速圖（3）畫主傳動系統(tǒng)圖。根據(jù)系統(tǒng)轉速圖及已知的技術參數(shù)，畫主傳動系統(tǒng)圖如圖 2-3,1-2 軸最小中心距：A 1_2min1/2(Zmaxm+2m+D)軸最小齒數(shù)和:S zmin(Zmax+2+D/m)2.2 確定各變速組此論傳動副齒數(shù)(1)Sz 100-130,中型機床 Sz=70-100(2)直齒圓柱齒輪 Zmin 18-20寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）圖 2-3 主傳動系統(tǒng)圖（7）齒輪齒數(shù)的確定。據(jù)設計要求 Zmin1820,齒數(shù)和 Sz130，由表 4.1，根據(jù)各變速組公比，可得各傳動比和齒輪齒數(shù)，各齒輪齒數(shù)如表 2-2。表 2-2 齒輪齒數(shù)基本組 第一擴大組 第二擴大組傳動比1.41:1 1:2 1.41：1 1：1 1：1.41 2:1 1：2代號 Z1Z Z 2Z Z3Z Z4Z Z5 Z 5Z6 Z6 Z7 Z7齒數(shù) 47 34 27 54 41 29 35 35 29 41 87 43 43 872.3 核算主軸轉速誤差實際傳動比所造成的主軸轉速誤差，一般不應超過10( -1),即第 2 章 主軸箱傳動系統(tǒng)參數(shù)計算2110( -1)n標 準 轉 速標 準 轉 速實 際 轉 速 對 Nmax=2000r/min，實際轉速 Nmax=1440 =1890r/min 20948762則有:=0.94.120189同理，因此滿足要求。各級轉速誤差轉速誤差都小于 4.1，因此不需要修改齒數(shù)。寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）第 3 章 傳動件的計算3.1 帶傳動設計輸出功率 P=5.5kW,轉速 n1=1440r/min,n2=500r/min計算設計功率 Pd edAdPK表 4 工作情況系數(shù) AK原動機類 類一天工作時間 /h工作機 101016 1601016 16載荷平穩(wěn)液體攪拌機；離心式水泵；通風機和鼓風機（） ；離心式壓縮機；7.5kW輕型運輸機1.0 1.1 1.2 1.1 1.2 1.3載荷變動小帶式運輸機（運送砂石、谷物） ，通風機（ ） ；發(fā)電機；旋7.5k轉式水泵；金屬切削機床；剪床；壓力機；印刷機；振動篩1.1 1.2 1.3 1.2 1.3 1.4載荷變動較大螺旋式運輸機；斗式上料機；往復式水泵和壓縮機；鍛錘；磨粉機；鋸木機和木工機械；紡織機械1.2 1.3 1.4 1.4 1.5 1.6載荷變動很大破碎機（旋轉式、顎式等） ；球磨機；棒磨機；起重機；挖掘機；橡膠輥壓機1.3 1.4 1.5 1.5 1.6 1.8第 3 章 傳動件的計算23根據(jù) V 帶的載荷平穩(wěn)，兩班工作制（16 小時） ，查機械設計P 296表 4，取 KA1.1。即 1.56.05kWdAedPK3.2 選擇帶型普通 V 帶的帶型根據(jù)傳動的設計功率 Pd 和小帶輪的轉速 n1 按機械設計P297 圖1311 選取。根據(jù)算出的 Pd6.05kW 及小帶輪轉速 n11440r/min ，查圖得：d d=80100 可知應選取 A 型 V 帶。3.3 確定帶輪的基準直徑并驗證帶速由機械設計P 298表 137 查得，小帶輪基準直徑為 80100mm則取 dd1=100mm ddmin.=75 mm（d d1根據(jù) P295表 13-4 查得）表 3 V 帶帶輪最小基準直徑 mind槽型 Y Z A B C D Emind20 50 75 125 200 355 50021 240=.8,=90.85.25dd所 以 寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）由機械設計P 295表 13-4 查“V 帶輪的基準直徑” ，得 =250mm2d 誤差驗算傳動比： （ 為彈性滑動率）2150=.83()9(12%)di誤 誤差 符合要求1.830%.i誤 帶速 19140v=7./66dnms滿足 5m/s300mm，所以宜選用 E 型輪輻式帶輪?？傊л嗊x H 型孔板式結構，大帶輪選擇 E 型輪輻式結構。帶輪的材料：選用灰鑄鐵，HT200。3.7 確定帶的張緊裝置選用結構簡單，調整方便的定期調整中心距的張緊裝置。3.8 計算壓軸力由機械設計P303 表 1312 查得，A 型帶的初拉力 F0130.59N，上面已得到 =153.36o，z=6，則1a1a153.72sin=60.9sinN=26ooFz對帶輪的主要要求是質量小且分布均勻、工藝性好、與帶接觸的工作表面加工寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）精度要高，以減少帶的磨損。轉速高時要進行動平衡，對于鑄造和焊接帶輪的內應力要小, 帶輪由輪緣、腹板（輪輻）和輪轂三部分組成。帶輪的外圈環(huán)形部分稱為輪緣，輪緣是帶輪的工作部分，用以安裝傳動帶，制有梯形輪槽。由于普通 V 帶兩側面間的夾角是 40，為了適應 V 帶在帶輪上彎曲時截面變形而使楔角減小，故規(guī)定普通 V 帶輪槽角 為 32、34、36、38（按帶的型號及帶輪直徑確定） ，輪槽尺寸見表 7-3。裝在軸上的筒形部分稱為輪轂，是帶輪與軸的聯(lián)接部分。中間部分稱為輪幅（腹板） ，用來聯(lián)接輪緣與輪轂成一整體。表 普通 V 帶輪的輪槽尺寸（摘自 GB/T13575.1-92） 槽型 項目 符號 Y Z A B C D E 基準寬度 b p 5.3 8.5 11.0 14.0 19.0 27.0 32.0 基準線上槽深 h amin 1.6 2.0 2.75 3.5 4.8 8.1 9.6 基準線下槽深 h fmin 4.7 7.0 8.7 10.8 14.3 19.9 23.4 槽間距 e 8 0.3 12 0.3 15 0.3 19 0.4 25.5 0.5 37 0.6 44.5 0.7 第一槽對稱面至端面的距離 f min 6 7 9 11.5 16 23 28 最小輪緣厚 5 5.5 6 7.5 10 12 15 第 3 章 傳動件的計算27帶輪寬 B B =( z -1) e + 2 f z 輪槽數(shù) 外徑 d a 32 60 - - - - - - 34 - 80 118 190 315 - - 36 60 - - - - 475 600 38 對應的基準直徑 d d - 80 118 190 315 475 600 輪 槽 角 極限偏差 1 0.5 V 帶輪按腹板（輪輻）結構的不同分為以下幾種型式： （1） 實心帶輪：用于尺寸較小的帶輪(dd(2.53)d 時)，如圖 7 -6a。 （2） 腹板帶輪：用于中小尺寸的帶輪(dd 300mm 時)，如圖 7-6b。 （3） 孔板帶輪：用于尺寸較大的帶輪(ddd) 100 mm 時)，如圖 7 -6c 。 （4） 橢圓輪輻帶輪：用于尺寸大的帶輪(dd 500mm 時)，如圖 7-6d。（a） （b） （c） （d）圖 7-6 帶輪結構類型根據(jù)設計結果，可以得出結論：小帶輪選擇實心帶輪，如圖（a）,大帶輪選擇腹板帶輪如圖（b）3.2 計算轉速的計算（1）.主軸的計算轉速 由表3-2中的公式 90 200.64r/min )130(4.結合變速數(shù)據(jù) 取主軸的計算轉速為 180r/minjn(2). 傳動軸的計算轉速 在轉速圖上，軸在最低轉速90r/min時經(jīng)過傳動組傳動副，。這個轉速高于主軸寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）計算轉速，在恒功率區(qū)間內，因此軸的最低轉速為該軸的計算轉速即nj=355/min,軸計算轉速為 =500 r/min（2）確定各傳動軸的計算轉速由機械設計知識可知，一對嚙合齒輪只需要校核危險的小齒輪，因此只需求出危險小齒輪的計算轉速這轉速都在恒功率區(qū)間內，即都要求傳遞最大功率所以齒輪Z38的計算轉速為這3轉速的最小值即 =355r/min38jzn各計算轉速入表 3-1。表 3-1 各軸計算轉速（3） 確定齒輪副的計算轉速。齒輪裝在主軸其中只有 180r/min 傳遞全功率，故 Zj=180r/min。依次可以得出其余齒輪的計算轉速，如表 3-2。4表 3-2 齒輪副計算轉速序號 Z1Z 2Z3Z 4n j500 500 250 3553.3 齒輪模數(shù)計算及驗算模數(shù)計算，一般同一變速組內的齒輪取同一模數(shù)，選取負荷最重的小齒輪，按簡化的接觸疲勞強度公式進行計算，即 mj=16338 可得各組的模數(shù)，如表 3-3321)(jjmnuzP所示。45 號鋼整體淬火， 10jMP按接觸疲勞計算齒輪模數(shù) m 1 軸由公式 mj=16338 可得 mj=2.34mm，取 m=3mm321)(jjnuz2 軸由公式 mj=16338 可得 mj=2.31mm，取 m=3mm321)(jjmP軸 號 軸 軸 軸計算轉速 r/min 500 250 355第 3 章 傳動件的計算293 軸由公式 mj=16338 可得 mj=3.21mm，取 m=3.5mm321)(jjmnuzP由于一般同一變速組內的齒輪盡量取同一模數(shù)，所以為了統(tǒng)一和方便如下取：表 3-3 模數(shù)（2）基本組齒輪計算?；窘M齒輪幾何尺寸見下表齒輪 Z1 Z1 Z2 Z2齒數(shù) 47 34 27 54分度圓直徑 141 102 81 162齒頂圓直徑 147 108 87 168齒根圓直徑 133.5 94.5 73.5 154.5齒寬 24 24 24 24按基本組最小齒輪計算。小齒輪用 40Cr，調質處理，硬度 241HB286HB，平均取260HB，大齒輪用 45 鋼，調質處理，硬度 229HB286HB ，平均取 240HB。計算如下： 齒面接觸疲勞強度計算：接觸應力驗算公式為jfsj MPauBnNKzm)()1(02832彎曲應力驗算公式為：wswPaBYnz)(109235組號 基本組 第一擴大組 第二擴大組模數(shù) mm 3 3 3.5寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）式中 N-傳遞的額定功率（kW） ，這里取 N 為電動機功率，N=4kW;-計算轉速（ r/min）. =160（r/min）;jnjnm-初算的齒輪模數(shù)（mm）, m=3（mm）;B-齒寬（mm）;B=24（mm）;z-小齒輪齒數(shù)；z=27;u-小齒輪齒數(shù)與大齒輪齒數(shù)之比,u=1.78;-壽命系數(shù)；sK=sTnNKq-工作期限系數(shù)；TmTC016T-齒輪工作期限，這里取 T=15000h.;-齒輪的最低轉速（r/min）, =500（r/min）1n1n-基準循環(huán)次數(shù)，接觸載荷取 = ，彎曲載荷取 =0C0C70C612m-疲勞曲線指數(shù)，接觸載荷取 m=3；彎曲載荷取 m=6;-轉速變化系數(shù)，查【5】2 上，取 =0.60nKnK-功率利用系數(shù)，查 【5】2 上，取 =0.78N N-材料強化系數(shù)，查【5】2 上， =0.60q q-工作狀況系數(shù)，取 =1.13K3K-動載荷系數(shù)，查【5】2 上，取 =12-齒向載荷分布系數(shù)，查【5】2 上， =1 1 1KY-齒形系數(shù)，查 【5】2 上，Y=0.386；