數(shù)控銑高級工零件工藝設計及程序編制

數(shù)控銑高級工零件工藝設計及程序編制,數(shù)控,高級工,零件,工藝,設計,程序,編制 畢業(yè)設計用紙摘 要在數(shù)字化制造技術中，計算機數(shù)控技術和數(shù)控編程技術是最重要的技術之一，本文主要對模具加工所使用的動模板進行CNC加工，采用西門子系統(tǒng)對動模板進行數(shù)控編程加工。首先是對工件進行加工工序的確定，并且進行工藝分析，裝夾方式的選擇，切削用量的確定。再對刀具進行了選擇。然后就工藝路線進行編程加工。當前數(shù)控加工的重點發(fā)展方向是無圖化生產、單件高精度并行加工、少人化無人化加工，這就要求數(shù)控機床能滿足高速、高動態(tài)精度、高剛性、熱穩(wěn)定性、高可靠性、網(wǎng)絡化以及與之配套的控制系統(tǒng)，最重要的是模具三維型面加工特別注重機床的動態(tài)性能國內已有一些公司引進了高速銑床，并開始應用。國內機床廠陸續(xù)開發(fā)出一些準高速的銑床，并正開發(fā)高速加工機床。數(shù)控技術是指用數(shù)字、文字和符號組成的數(shù)字指令來實現(xiàn)一臺或多臺機械設備動作控制的技術。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數(shù)控的產生依賴于數(shù)據(jù)載體和二進制形式數(shù)據(jù)運算的出現(xiàn)。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎。數(shù)控技術是與機床控制密切結合發(fā)展起來的。1952年，第一臺數(shù)控機床問世，成為世界機械工業(yè)史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發(fā)展。 數(shù)控機床是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備,是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密加工精度高,質量容易保證,發(fā)展前景十分廣闊,因此掌握數(shù)控車床的加工編程技術尤為重要關鍵詞：數(shù)控技術、手工編程、精度目 錄摘要1第一章 概述 31.1 數(shù)控機床的優(yōu)點31.2 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢3第二章 加工前的準備 72.1加工步驟 72.2工序劃分的主要原則 72.3數(shù)控機床的選擇 72.4裝夾方式和夾具的選擇 72.5 刀具的選擇 82.6切削用量 92.7確定定位基準 11第三章 數(shù)控加工123.1加工工藝決策123.2零件圖形123.3加工刀具 133.4加工工序 143.5加工程序19第四章 小結 28參考文獻 29后記 30附錄 30第一章 概述1.1數(shù)控機床的優(yōu)點數(shù)控機床采用了計算機數(shù)控（ComputerizedNuinericallyControl）系統(tǒng)，因此也稱為計算機數(shù)控機床或CNC機床。數(shù)控機床作為一種新型的自動化機床、在具有高自動程度的同時還具有廣泛的通用性。這是因為數(shù)控機床都具有以下一些共同的優(yōu)點：（1）數(shù)控機床能縮短生產準備時間，增加切削加工時間的比率。最佳切削參數(shù)和最佳走刀路線的合理使用，能夠大大地縮短加工時間，提高生產率。（2）數(shù)控機床按照程序自動加工，不需要人工干預，而且還可以利用軟件進行校正及補償。因此，使用數(shù)控機床進行生產，可以保證零件的加工精度。穩(wěn)定產品質量。（3）只要改變程序，就能改變數(shù)控機床刀具與工件之間的相對運動軌跡，就可以加工不同的零件，使數(shù)控加工具備了廣泛的適應性和較大的靈活性。從而能夠完成很多普通機床難以完成或者不能加工的、具有復雜型面的零件的加工。（4）許多數(shù)控機床能夠實現(xiàn)生產加工過程中的自動換刀，使得零件一次性裝夾之后，數(shù)控機床就能完成零件的多個加工部位的加工，真正實現(xiàn)了一機多用，大節(jié)省了設備和廠房面積。生產者可以精確計算生產成本，并對生產進度進行合理的安排，從而在一事實上程度上可以加速資金的周轉，切實提高經(jīng)濟效益。（5）在一般情況下，數(shù)控機床在加工生產過程中不需要特別的專用夾具，普通的通用夾具就能滿足數(shù)控加工的要求。與普通機床相比，使用數(shù)控機床進行生產時，專用夾具設計制造和存放的費用可以大大的減少。（6）運用數(shù)控機床進行生產，能夠大減輕工人的勞動強度。1.2數(shù)控機床的發(fā)展趨勢數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢。從目前世界上數(shù)控技術及其裝備發(fā)展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面：12.1高速、高精加工技術及裝備的新趨勢 效率、質量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為5大現(xiàn)代制造技術之一，國際生產工程學會（CIRP）將其確定為21世紀的中心研究方向之一。 在轎車工業(yè)領域，年產30萬輛的生產節(jié)拍是40秒/輛，而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一；在航空和宇航工業(yè)領域，其加工的零部件多為薄壁和薄筋，剛度很差，材料為鋁或鋁合金，只有在高切削速度和切削力很小的情況下，才能對這些筋、壁進行加工。近來采用大型整體鋁合金坯料“掏空”的方法來制造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯(lián)結方式拼裝，使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。 從EMO2001展會情況來看，高速加工中心進給速度可達80m/min，甚至更高，空運行速度可達100m/min左右。目前世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，已經(jīng)采用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。美國CINCINNATI公司的HyperMach機床進給速度最大達60m/min，快速為100m/min，加速度達2g，主軸轉速已達60000r/min。加工一薄壁飛機零件，只用30min，而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h，在普通銑床加工需8h；德國DMG公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達12*!000r/mm和1g。 在加工精度方面，近10年來，普通級數(shù)控機床的加工精度已由10m提高到5m，精密級加工中心則從35m，提高到11.5m，并且超精密加工精度已開始進入納米級(0.01m)。 在可靠性方面，國外數(shù)控裝置的MTBF值已達6000h以上，伺服系統(tǒng)的MTBF值達到30000h以上，表現(xiàn)出非常高的可靠性。為了實現(xiàn)高速、高精加工，與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發(fā)展，應用領域進一步擴大。1.2.2軸聯(lián)動加工和復合加工機床快速發(fā)展 采用5軸聯(lián)動對三維曲面零件的加工，可用刀具最佳幾何形狀進行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。一般認為，1臺5軸聯(lián)動機床的效率可以等于2臺3軸聯(lián)動機床，特別是使用立方氮化硼等超硬材料銑刀進行高速銑削淬硬鋼零件時，5軸聯(lián)動加工可比3軸聯(lián)動加工發(fā)揮更高的效益。但過去因5軸聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)、主機結構復雜等原因，其價格要比3軸聯(lián)動數(shù)控機床高出數(shù)倍，加之編程技術難度較大，制約了5軸聯(lián)動機床的發(fā)展。 當前由于電主軸的出現(xiàn)，使得實現(xiàn)5軸聯(lián)動加工的復合主軸頭結構大為簡化，其制造難度和成本大幅度降低，數(shù)控系統(tǒng)的價格差距縮小。因此促進了復合主軸頭類型5軸聯(lián)動機床和復合加工機床（含5面加工機床）的發(fā)展。 在EMO2001展會上，新日本工機的5面加工機床采用復合主軸頭，可實現(xiàn)4個垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5軸加工可在同一臺機床上實現(xiàn)，還可實現(xiàn)傾斜面和倒錐孔的加工。德國DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次裝夾下5面加工和5軸聯(lián)動加工，可由CNC系統(tǒng)控制或CAD/CAM直接或間接控制。1.2.3智能化、開放式、網(wǎng)絡化成為當代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢 21世紀的數(shù)控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng)，智能化的內容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面：為追求加工效率和加工質量方面的智能化，如加工過程的自適應控制，工藝參數(shù)自動生成；為提高驅動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數(shù)的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監(jiān)控方面的內容、方便系統(tǒng)的診斷及維修等。 網(wǎng)絡化數(shù)控裝備是近兩年國際著名機床博覽會的一個新亮點。數(shù)控裝備的網(wǎng)絡化將極大地滿足生產線、制造系統(tǒng)、制造企業(yè)對信息集成的需求，也是實現(xiàn)新的制造模式如敏捷制造、虛擬企業(yè)、全球制造的基礎單元。國內外一些著名數(shù)控機床和數(shù)控系統(tǒng)制造公司都在近兩年推出了相關的新概念和樣機，如在EMO2001展中，日本山崎馬扎克（Mazak）公司展出的“CyberProductionCenter”（智能生產控制中心，簡稱CPC）；日本大隈（Okuma）機床公司展出“ITplaza”（信息技術廣場，簡稱IT廣場）；德國西門子(Siemens)公司展出的OpenManufacturingEnvironment（開放制造環(huán)境，簡稱OME）等，反映了數(shù)控機床加工向網(wǎng)絡化方向發(fā)展的趨勢。1.2.4重視新技術標準、規(guī)范的建立 如前所述，開放式數(shù)控系統(tǒng)有更好的通用性、柔性、適應性、擴展性，美國、歐共體和日本等國紛紛實施戰(zhàn)略發(fā)展計劃，并進行開放式體系結構數(shù)控系統(tǒng)規(guī)范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定，世界3個最大的經(jīng)濟體在短期內進行了幾乎相同的科學計劃和規(guī)范的制定，預示了數(shù)控技術的一個新的變革時期的來臨。我國在2000年也開始進行中國的ONC數(shù)控系統(tǒng)的規(guī)范框架的研究和制定。 數(shù)控標準是制造業(yè)信息化發(fā)展的一種趨勢。數(shù)控技術誕生后的50年間的信息交換都是基于ISO6983標準，即采用G，M代碼描述如何（how）加工，其本質特征是面向加工過程，顯然，他已越來越不能滿足現(xiàn)代數(shù)控技術高速發(fā)展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的CNC系統(tǒng)標準ISO14649（STEPNC），其目的是提供一種不依賴于具體系統(tǒng)的中性機制，能夠描述產品整個生命周期內的統(tǒng)一數(shù)據(jù)模型，從而實現(xiàn)整個制造過程，乃至各個工業(yè)領域產品信息的標準化。 STEP-NC的出現(xiàn)可能是數(shù)控技術領域的一次革命，對于數(shù)控技術的發(fā)展乃至整個制造業(yè)，將產生深遠的影響。首先，STEP-NC提出一種嶄新的制造理念，傳統(tǒng)的制造理念中，NC加工程序都集中在單個計算機上。而在新標準下，NC程序可以分散在互聯(lián)網(wǎng)上，這正是數(shù)控技術開放式、網(wǎng)絡化發(fā)展的方向。其次，STEP-NC數(shù)控系統(tǒng)還可大大減少加工圖紙（約75）、加工程序編制時間（約35）和加工時間（約50）。 目前，歐美國家非常重視STEP-NC的研究，歐洲發(fā)起了STEP-NC的IMS計劃(1999.1.12001.12.31)。參加這項計劃的有來自歐洲和日本的20個CAD/CAM/CAPP/CNC用戶、廠商和學術機構。美國的STEPTools公司是全球范圍內制造業(yè)數(shù)據(jù)交換軟件的開發(fā)者，他已經(jīng)開發(fā)了用作數(shù)控機床加工信息交換的超級模型(SuperModel)，其目標是用統(tǒng)一的規(guī)范描述所有加工過程。目前這種新的數(shù)據(jù)交換格式已經(jīng)在配備了SIEMENS、FIDIA以及歐洲OSACA-NC數(shù)控系統(tǒng)的原型樣機上進行了驗證。數(shù)控加工是對學生完成課程后，對機械加工工藝過程、數(shù)控加工工藝和夾具結構進一步了解的練習性的實踐環(huán)節(jié)，是學習深化與升華的重要過程，是對學生綜合素質與工程實踐能力的培養(yǎng)。課程內容: 學生應在指導教師指導下獨立完成型板設計任務，編寫符合要求的設計說明書，并正確繪制有關圖表。 第二章 加工前的準備21加工步驟：在自動編程過程中，加工工藝決策是加工能否順利完成的基礎，必須依據(jù)零件的形狀特點、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇最佳的加工方法、合理劃分加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優(yōu)的切削用量、確定合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路線，最終達到滿足加工要求、減少加工時間、降低加工費用的目的。 2.2工序劃分的主要原則；1、保證加工質量；2、合理使用設備；3、先粗后精。4、先主后次。5、先基準后其他。6、盡量減少換刀次數(shù)2.3數(shù)控機床的選擇：初步選用普通數(shù)控機床本機床適用于成批、小批及單件生產加工圓柱齒輪和蝸輪，也可用花鍵滾刀連續(xù)分度滾切長度小于300mm的齒及6齒以上的短花鍵軸。 加工圓柱齒輪時可采用逆銑和順銑滾切，可采用軸向進給（垂直進給）的方法加工出全齒寬。 本機床滾切普通蝸輪是采用手動徑向進給的方法進行加工。本機床加工花鍵軸時機床調整及加工方法與加工圓柱只齒輪時一樣。 刀架采用快速電機和手動調整。 根據(jù)用戶的特殊要求可配置西門子數(shù)控系統(tǒng)，完成鼓形齒和小錐度錐齒輪的加工，還可以將機床加高、加長擴展機床的加工范圍。通過對加工零件圖紙進行分析后，最后確定采用加工中心對零件進行加工 。 2.4裝夾方式和夾具的選擇：2.4.1夾具的選擇數(shù)控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。選用夾具時，通?？紤]以下幾點：1）盡量選用可調整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產準備時間。2）在成批生產時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單。3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。4）夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。2.4.2夾具的類型數(shù)控車床上的夾具主要有兩類：一類用于盤類或短軸類零件，工件毛坯裝夾在帶可調卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉；另一類用于軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉。數(shù)控銑床上的夾具，一般安裝在工作臺上，其形式根據(jù)被加工工件的特點可多種多樣。如：平口鉗。2.4.3工件裝夾方法的選擇 數(shù)控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準和夾緊方案，注意以下兩點：1）力求設計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，這樣有利于編程時數(shù)值計算的簡便性和精確性。2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。綜合以上分析可選用：平口鉗。 2.5 刀具的選擇：2.5.1選擇數(shù)控刀具的原則 刀具壽命與切削用量有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)并使用可轉位刀片。根據(jù)對零件圖紙的分析，加工所選擇的刀具請參看附錄（刀具工序卡）。2.6切削用量：2.6.1確定進給速度 進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則：當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100一200mm/min范圍內選取；在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min范圍內選??；當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20-50mm/min范圍內選??；刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。2.6.2確定主軸轉速S = 1000V /d試中S-主軸轉速,r/min;v-切削速度,m/mind-工件待加工表面直徑;mm計算的主軸轉速n，最后要選取機床有的或較接近的轉速。 銑削時的切削速度工件材料硬度/HBS高速鋼銑刀v/(m/min)硬度合金銑刀v/(m/min)18鋼2251842661502253251236541203254256213675主軸轉速應根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。其計算公式為:n=1000v/71D式中:v切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決定;n一一主軸轉速，單位為r/min,D工件直徑或刀具直徑，單位為mm。計算的主軸轉速n，最后要選取機床有的或較接近的轉速。主軸轉速的計算舉例：已知銑刀直徑5，選用上表的粗加工時15m/min,求S？S = 1000V /dS =1000 x12/3.14x5=764.331 r/min取值S =800 r/min2.6.3 確定進給速度進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則:當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100一200mm/min范圍內選取;在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min范圍內選取;當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20-50mm/min范圍內選取;刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。 銑刀進給吃刀量af mm/z工件材料每齒進給量af粗銑精銑高速鋼銑刀硬質合金銑刀高速鋼銑刀硬質合金銑刀18號鋼0.100.150.100.250.020.050.100.15鑄鐵0.120.200.150.30進給速度的計算舉例：已知銑刀齒數(shù)3，主軸轉速800r/min, 進給吃刀量af=0.8mm求F？F =af.S.z=0.8*800*3=1920mm/min2.6.4 確定背吃刀量 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5mm,總之，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗用類比方法確定。 同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對加工質量、加工效率、生產成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能(功率、扭矩)，在保證質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量?？傊邢饔昧康木唧w數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。2.7確定定位基準：工件在加工時，用來確定工件在夾具中正確位置的表面（點、線、面）稱為定位基準。定位基準的選擇是夾具設計中的重要工作之一。工件的定位基準確定后，其他部分的位置也隨之確定。為防止工件上下來回移動，我們用一個長定位銷插入直徑為14的孔中，從而相應得到定位。在該圖中定位基準是直徑為14孔中的中心線。定位基準除了工件的孔中心線外，也可以是工件上的實際表面、表面的幾何中心或對稱面。由運動學可知，剛體在空間可以有六個獨立運動，即有六個自由度。將剛體置于OXYZ直角坐標系中，這六個自由度是沿X、Y、Z軸的平移運動，沿 X、Y、Z軸的轉動。根據(jù)定模板工件的加工要求，可以看出關鍵只有厚度、平面度和垂直度要求，并不需要限制工件的全部自由度，只要限制X，Y方向的旋轉和Z軸的移動 。第三章 數(shù)控加工3.1加工工藝決策在自動編程過程中，加工工藝決策是加工能否順利完成的基礎，必須依據(jù)零件的形狀特點、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇最佳的加工方法、合理劃分加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優(yōu)的切削用量、確定合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路線，最終達到滿足加工要求、減少加工時間、降低加工費用的目的。 加工階段劃分 1.粗加工階段 粗加工一般稱為區(qū)域清除。在此加工階段中，應該公差允許范圍內盡可能多地切除材料。比較典型的區(qū)域清除方式是等高切面，即在毛坯上沿著高度方向等距離劃分出數(shù)個切削層，每次切削一個層面的毛坯余量，如圖所示。 粗加工階段主要任務是切削掉盡可能多的余量，精度保障不是主要目標，因此，在這個階段一般采用圓柱立銑刀進行加工，除了切削角度外，選擇刀具的主要參數(shù)是刀具直徑。同時在粗加工階段一般采用行切方式進行切削，產生區(qū)域清除刀具徑。 2.精 加工階段 對于復雜的曲面加工，我們可以把加工階段進一步劃分成半精加工和精加工階段，也常常只劃分成一個精加工階段。在精加工階段主要任務是滿足加工精度、表面粗糙度要求，而加工余量是非常小的。如果是曲面銑削，一般選取球頭銑刀，除了刀具角度外主要刀具參數(shù)就是球頭直徑參數(shù)。精加工階段可以采用行切方式，也可以采用環(huán)切方式。 3.2零件圖形3.3加工刀具表3-1加工用具刀刀具號刀具名稱長度補償號半徑補償號T140mm硬質合金刀片立銑刀H1D1T212mm硬質合金四齒模具銑刀（軸端及周向都有切削刃）H2D2T68.5mm麻花鉆H6T7M12機用絲錐H7T416mm硬質合金四齒模具銑刀H4D5T532mm可微調鏜刀H53.4加工工序：1 把16012038.5（此尺寸通過其他方式加工到位）的長方料用等高墊塊墊在下面（應避開中間孔的位置）。放在平口鉗中，使上表面高出鉗口約1315mm，校正長160的側面與X軸平行及上表面與工作臺平行后夾緊平口鉗。2 用T1，T2刀具至Z3處切削圖3-1中的平面。走刀軌跡為：沿所框輪廓走一周后去四角。3 用T4刀具至Z11處（分兩層）切削圖3-2中的型腔。走刀軌跡為：沿所框輪廓走一周。4 用T2刀具加工圖3-3所示輪廓。5 用T7刀具加工圖3-4中的孔，先點孔然后鉆孔最后鉸孔，加工方法用固定循環(huán)。6 用7刀具加工圖3-5中的孔，加工方法是固定循環(huán)，先點孔然后鉆孔最后鉸孔。7 用7刀具加工圖3-5中的沉頭孔，用6鏜刀鏜孔。8 用T5采用宏程序加工球面。9 用T5擴右上邊的孔。10 用T6鏜6右上邊的孔。圖3-1圖3-2圖3-3圖3-4圖3-53.4 加工程序加工程序如下：FANUC系統(tǒng)編程O6013 主程序名N10 M6 T1 換上1號刀N20G54G90G0G43H1Z200 刀具快速移動到Z200處（在Z方向上調入了刀具長度補償）N30M3S1200 主軸正轉，轉速1200r/mmN40X120Y42 刀具快速定位到X-120，Y42處N50G10L12P1R20 給D1輸入半徑補償20mmN60Z-3 快速移動到Z-3處N70G41G1X-100D1F100M8 刀具左補償移動，冷卻液開N80X-80 切削圖3-1輪廓N90X37N100X47Y32N110Y-7N120X12Y-42N130X-12N140X-47Y-7N150Y32N160X-37Y42N170X-9Y70 沿輪廓切向切出N180G40X80 取消刀具左側補償N190Y-60 切除右上角（左上角在輪廓切入時切除N200X-80 切除右下角和左下角N210G0Z5 主軸快速上升N220X-120Y22 刀具定位N230Z-3 主軸下降準備切削圖3-2輪廓N240M98P23107 調用O3107子程序兩次，切削圖3-2輪廓N250G0Z200 主軸快速上升，冷卻液關N260G49G90G53Z-108.5 取消長度補償，Z軸快速移動到機床坐標Z-108.5處N270M5 主軸停止轉動N280M6T2 換上2號刀N290G54G90G0G43H2Z200 刀具快速移動到Z200處（在Z方向上調用了刀具長度補償）N300M3S1500 主軸正轉，轉速1500r/mmN310X-110Y20 刀具定位N320G10L12P2R6.5 給D2輸入半徑補償6.5mm（0.5為精加工余量）N330Z-11 主軸快速下降N340M98P3108 調用O3108子程序粗加工圖3-3“左耳”輪廓N350G10L12P2R6 給D2重新輸入半徑補償6mmN360M98P3108 調用O3108子程序精加工圖4-3“左耳”輪廓N370G0Z5 主軸快速上升N380X110Y-20 刀具定位 N390Z-11 主軸快速下降N400G10L12P2R6.5 給D2輸入半徑補償6.5mm（0.5mm為精加工余量）N410M98P3109 調用O3109子程序粗加工圖3-3“右耳”輪廓N420G10L12P2R6 給D2重新輸入半徑補償6mmN430M98P3109 調用O3109子程序精加工圖3-3“右耳輪廓N440G0Z5 主軸快速上升N450X0Y-70 刀具定位N460G10L12P2R6.5 給D2輸入半徑補償6.5mm（0.5mm為精加工余量）N470M98P3110 調用O3110子程序粗加工圖3-3“心形”輪廓N480G10L12P2R6 給D2重新輸入半徑補償6mmN490M98P3110 調用O3110子程序精加工圖4-3 “心形”輪廓N500G0X-42.496Y-22.166N510G1Z-11F50M8 清除圖3-3中左側的殘料N520X-52.939Y-1.854F100N530G0Z5 主軸快速上升N540X52.938Y-1.857N550G1Z-11F50 清除3-3右側的殘料N560X440398Y-22F100N570G0Z200M9 主軸快速上升，冷卻液關N580G52X40Y-40Z-11 確定3-4中O為局部坐標系原點N590G0XY-20 刀具定位N600G43H2Z15 重新引入刀具長度補償N610G10L12R6.5 給D2輸入半徑補償6.5mm（0.5mm為精加工余量）N620M98P3111 調用O3111子程序粗加工圖3-4右下“腰圓凹槽”輪廓N630G10L12P2R6 給D2重新輸入半徑補償6mmN640M98P3111 調用O3111子程序精加工圖3-4右下“腰圓凹槽”輪廓N650G52X-53.623Y-44.995 確定圖3-4中O為局部坐標系N660G43H2Z15 重新引入刀具長度補償N670G68X0Y0R40 坐標系繞O逆時針旋轉40N680G0G0Y-20 刀具定位N690G10L12P2R6.5 給D2輸入半徑補償6.5mm（0.5mm為精加工余量）N700M98P3111 調用O3111子程序粗加工圖3-4左下“腰圓凹槽”輪廓N710G10L12P2R6 給D2重新輸入半徑補償6mmN720M98P3111 調用O3111子程序精加工圖3-4左下“腰圓凹槽”輪廓N730G0Z200 主軸快速上升N740G69 取消坐標系旋轉N750G52X0Y0Z0 取消局部坐標系N760G49G90G53Z-108.5 取消長度補償，Z軸快速移動到機床坐標Z-108.5處N770M5 主軸停轉N780M6T3 換上3號刀N790G54G90G0G43H3Z200 刀具快速移動到Z200處（Z方向上調入長度補償）N800M3S600 主軸正轉，轉速600r/mmN810G0Z20M8 刀具快速移動到Z20，冷卻液開N820G99G83X-60Y40Z-31R-8Q3F80 采用G83固定循環(huán)指令鉆3-4中左上孔，返回到點R平面N830G98X60 采用G83固定循環(huán)指令鉆圖3-4中右上孔，返回到初始平面N840X0Y0Z-43 采用G83固定循環(huán)指令鉆圖3-4中中間孔，返回到初始平面N850G0Z200M9 主軸快速上升，冷卻液關N860G49G90G53Z-108.5 取消長度補償，Z軸快速移動到機床坐標Z-108.5處N870M5 主軸停轉N880M6T4 換上4號刀N890G54G90G0G43H4Z200 刀具快速移動到Z200處（在Z方向上調入了長度補償N900M3S200 主軸正轉，轉速200r/mmN910G0Z20M8 刀具快速移動到Z20，冷卻液開N920G99G84X-60Y40Z-26R-8F300 采用G84循環(huán)指令攻圖3-4中左上螺紋，返回到點R平面N930G98X60 采用G84循環(huán)指令攻圖3-4中右上螺紋，返回到初始平面N940G0Z200M9 主軸快速上升，冷卻液關N950G49G90G53Z-108.5 取消長度補償，Z軸快速移動到機床坐標Z-108.5處N960M5 主軸停轉N970M6T5 換上5號刀N980G54G90G0G43H5Z200 刀具快速移動到Z200處（在Z方向上調入了長度補償N990M3S1200 主軸正轉，轉速1200r/mmN1000G0X0Y0Z5 刀具快速在中心上方定位N1010G1Z0F50M8 往下進給切削到Z0N1020#1=36.87 定義初始變量N1030#2=57.769 定義初始變量N1040#3=30 定義初始變量N1050#4=18 定義初始變量N1060#5=8 定義初始變量N1070#6=#1 定義變量N1080#7=#3*COS#6-#5 計算變量N1090#8=#3*SIN#6-#4 計算變量N1100G1Z-#8F50 Z軸進給下降N1110X#7F200 X軸進給移動N1120G3I-#7F150 走整圓N1130G1X0F200 回到孔中間N1140#1=#1+2 更新角度N1150IF#1LE#2GOTO1050 條件語句，如果#1#2，返回到N1050N1160M98P83112 調用擴孔子程序O3112共8次（留鏜孔余量單邊0.2MM）N1170G0Z200M9 主軸快速上升，冷卻液關N1180G49G90G53Z-108.5 取消長度補償，Z軸快速移動到機床坐標Z-108.5處N1190M5 主軸停轉N1200M6T6 換上6號刀N1210G54G90G0G43H6Z200 刀具快速移動到Z200處（在Z方向上調入了長度補償N1220M3S1200 主軸正轉，轉速1200r/mmN1230Z50M8 主軸移動到Z50，冷卻液開N1240G98G85X0Y0Z-39R2F100 采用G85循環(huán)指令精鏜32的孔，返回到初始平面N1250G0Z200M9 主軸快速上升，冷卻液關N1260G49G90G53Z-108.5 取消長度補償，Z軸快速移動到機床坐標Z-108.5處N1270M30 程序結束%O3107 切削圖3-2輪廓的子程序N10G91G0Z-4N20G90G1G41X-100D1F100M8N30X-80N30X-66.239N50G3X-50.683Y28.444R22N60G1X-37Y42N70X37N80X50.683Y28.444N90G3X66.239Y22R22N100G1X100N110G0Y-22N120G1X40.987F100N130G3X25.431Y-28.444R22N140G1X12Y-42N150X-12N160X-25.431Y-28.444N170G3X-40.987Y-22R22N180G1X-82N190G0X-120N200G40X-120Y22M9N210M99%O3108 切削圖3-3“左耳”輪廓的子程序N10G41X-90D2N20G1X-80F100M8N30X-59.641N40G3Y-20R40N50G1X-80N60X-90N70G0G40X-110Y20M9N80M99%O3109 切削圖3-3“右耳”輪廓的子程序N10G41X90D2N20G1X80F100M8N30X59.641N40G3Y20R40N50G1X80N60X90N70G0G40X110Y-20M9N80M99%O3110 切削圖3-3“心形”輪廓的子程序N10G41Y-60D2N20G3Y-40R-10N30G1Z-11F50M8N40G2X-11.577Y-34.538R15F100N50G1X-39.294Y-0.897N60G2X-8.889Y37.395R25F100N70G3X8.889R20F70N80G2X42.361Y3.82R25F100N90X9.282Y-36.784R120N100X0Y-40N110G0Z5M9N120G3Y-60R-10N130G0G40X0Y-70N140M99%O3111 切削圖3-4“腰圓凹槽”輪廓的子程序N10G0G41D2Y-10N20G3Y10R-10N30G1Z-8F50M8N40G3Y-10R-10F40N50G1X20F100N60G3Y10R-10F40N70G1X0F100N80G0Z15M9N90G3Y-10R-10N100G40X0Y-20N110M99%O3112 擴中間孔的子程序N10G1G91Z-4F50N20X7.8N30G3I-7.8N40X-7.8N50M99%第四章 小結幾個月的畢業(yè)設計設計在緊張而又繁忙中結束了，這次的畢業(yè)設計讓我對數(shù)控技術又有了更深的認識。需要我們運用多學科的理論、知識與技能，分析和解決工程問題。加工中心臺式加工中心適用于加工板類零件，典型的加工表面不外乎箱蓋、蓋板、殼體、型腔模具和平面凸輪等單面加工的零件。該零件加工適合它，因此把它選為固定板的加工可以更好的認識和了解加工中心的加工性能特點，通過這次設計能夠更好的將在學校中所學習到的知識和實際生產聯(lián)系結合起來。深化我們對理論知識的學習，從而為以后的實際生產帶來更大的幫助。使我熟悉了實際生產零件的整個加工過程，其次熟悉了實際生產中工藝設計的全方案。加工過過程中的注意點：1對刀時，應注意合適的進給速度；特別是主軸進給的速度，如果太快的話刀一下就撞上去了，我們不應該因為這些小點而影響到我們整個零件的加工，那就因小失大了。2加工過程中如發(fā)生異常情況，或是程序出現(xiàn)了錯誤，可按下“急停”按鈕，以確保人生和設備安全然后找出現(xiàn)問題的原因，并盡快把它調整好恢復到正常生產中。3主軸啟動開始切削之前，一定要關好防護罩門，程序正常運行中嚴禁開啟防護罩