高風險行業(yè)事故管理根本原因探討ppt課件

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高風險行業(yè)事故管理 (根本原因探討),1,我們將堅持執(zhí)行企業(yè)安全運作的最高標準,以保護環(huán)境、雇員、客戶和我們經(jīng)營場所所在地的社區(qū)居民。 我們將安全、健康和環(huán)境工作作為整個商業(yè)活動的一部分,并繼續(xù)努力使我們企業(yè)的行為與公眾的希望取得一致，以此達到促進企業(yè)發(fā)展的目的,杜邦安全環(huán)境健康政策,2,火藥生產(chǎn)始于1802年 第一套安全準則于1811年建立 各級管理層對安全負責 在最高管理層親自操作之前，任何員工不允許進入一個新的或重建的工廠 安全數(shù)據(jù)統(tǒng)計始于1912年 20世紀40年代提出了“所有事故都是可以防止的 ” 20世紀50年代推出工作外安全方案,杜邦安全文化,3,對安全健康和環(huán)境的承諾,“We believe that all injuries and occupational illnesses, as well as safety and environmental incidents, are preventable, and our goal for all of them is zero. We will promote off-the-job safety for our employees.” 我們堅信所有工傷、職業(yè)病、安全和環(huán)境事故都是可以預防的,我們對以上各項的目標是零。我們將促進員工工作外安全” 我們的目標是零事故,0,4.19,4,杜邦安全管理的十大基本原則,所有安全事故是可以防止的,各級管理層對各自的安全直接負責,安全是被雇傭的一個條件,所有安全操作隱患是可以控制的,員工必須接受嚴格的安全培訓,各級主管必須進行安全檢查,發(fā)現(xiàn)的安全隱患必須及時更正,工作外的安全和工作中的安全同樣重要,良好的安全就是一門好的生意,員工的直接參與是關鍵,5,(Lost Work Cases per 200,000 man-hours) 每200，000工時損工率,,10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0,,,DuPont ON THE JOB 工作時內(nèi),DuPont 工作時外,Year 1916 1926 1936 1946 1956 1966 1976 1986 1996 2006,,All Industry Performance 所有企業(yè)的表現(xiàn),Incident Rate (Injuries per 200,000 Exposure Hours),DuPont Safety Performance ` 杜邦安全紀錄,,,,6,高風險行業(yè)事故管理-根本原因探討,引言 石油天然氣和煉油生產(chǎn)是涉及高溫、高壓、易燃易爆的高風險行業(yè)。近年來，該行業(yè)的安全事故連續(xù)不斷。例如，世界第二大石油公司BP公司，在去年三月至七月曾先后接連發(fā)生兩起煉油廠重大事故和一起油田重大事故，造成了重大人員傷亡和經(jīng)濟損失。 2005年3月23日，BP位于美國得克薩斯市的全美第三大煉油廠發(fā)生爆炸，事故導致了15人死亡超過170人受傷的嚴重后果。 調查組確定，爆炸事故是由于BP ISOM裝置的業(yè)主和作業(yè)者（承包商）在啟動該裝置時過量填注，進而導致ISOM裝置中的殘油分離器過熱造成的，爆炸發(fā)生時塔內(nèi)的流體數(shù)量超出正常水平近20倍。,7,引言,2005年7月28日晚間，該煉油廠又一次發(fā)生爆炸，熊熊大火燃燒了整整9個小時。據(jù)BP初步調查顯示，此次事故是脫硫車間壓縮機和熱交換器之間的一根粗厚鋼管發(fā)生“內(nèi)部破裂”所致。慶幸的是，此次事故沒有造成人員傷亡。但爆炸對BP的原油生產(chǎn)帶來不小的影響，公司已將日原油和汽油產(chǎn)量分別削減了7萬桶和3.5萬桶。 同樣是7月28日，BP在其大本營英國北海的Schiehallion深水油田也發(fā)生了嚴重火災。據(jù)BP發(fā)言人證實，大火起于油田浮動式生產(chǎn)、儲存與卸載油輪（FPSO）上的員工儲物室，是由一個空調壓縮機發(fā)生故障引起的，雖然大火很快被撲滅，也沒有人員傷亡的報告，但BP還是臨時關閉了該油田的全部生產(chǎn)，并拒絕透露重新恢復生產(chǎn)的具體時間。,8,引言,連續(xù)不斷的安全事故的發(fā)生，震動了涉及石油天然氣開采、煉油行業(yè)的高層管理者和相關專家學者，他們提出了同一個值得思考的問題 “這一行業(yè)在安全管理上究竟出現(xiàn)了什么問題？”,為什么像BP這樣一家被外界認為在安全管理上很不錯的公司會連續(xù)發(fā)生震驚外界的重大事故呢? 對此，國內(nèi)外許多相關專家學者進行了研究，其初步的共識是 “在安全管理上，近年來公司忽略了許多最基本面的管理”，而這些“最基本面”恰恰正是造成安全事故的根本原因。 那么，這些 “基本面”主要指的是什么呢？下面將從工藝技術、設備和操作人員三個方面進行探討。,9,工藝技術安全管理,工藝安全信息 它描述了工藝或操作的技術。它為識別和理解相關風險提供了依據(jù)。這是工藝安全管理的第一步。 應充分分析物料和操作條件風險， 工藝設計基礎文件保持完整，及時隨技術變更而更新。 每一設備的設計基礎應文件化，及時隨設備變更而更新；應列出關鍵設備清單；及時更新管道和儀表圖（P&ID）并保持與現(xiàn)行一致； 為保證工藝設備正常工作的規(guī)范、標準、操作規(guī)程，維修、檢查、和測試手冊等應保持完整和及時更新； 各類操作記錄和報告應歸檔，等。,10,工藝技術安全管理,工藝危害分析（PHA） 工藝危害分析（PHA）是高風險行業(yè)用于定性或定量評估和確定重大工藝風險及其潛在影響的系統(tǒng)方法。從而提出相應的控制措施。 一個高度重視工藝風險管理的公司，必須做到： 建立起專門工藝危害分析小組，制定PHA規(guī)定、程序、培訓課程和計劃，統(tǒng)一領導和指導工藝風險管理以及培訓課程； 工藝危害分析須用于各類高風險工藝的新設備；封存和拆除工藝設備；技術變更;大型工程項目和大型新設備時，包括工藝技術選擇、設備選型、工藝設計、工藝安裝、設備開機前。 須制訂審核計劃，對高風險工藝進行定期的工藝危害審核，視風險高低，一般每三至五年進行一次。,11,工藝設備安全管理,質量保證 質量保證旨在確保所有關鍵工藝設備均按設計標準生產(chǎn)制造、運輸和安裝。包括： 建立起質量保證程序和實施計劃，并保證執(zhí)行； 質量保證措施須應用于工藝關鍵設備; 大型工程項目和大型新設備的全過程質量保證。,12,工藝設備安全管理,啟動前安全檢查 啟動前安全評審和檢查包括對新的或大修后的工藝設備進行最后的核查，以確認所有工藝風險因素以被確認和受控，設備已經(jīng)處于安全狀態(tài)，可以運行。其包括： 成立預開車審核小組，檢查和確認： 結構和設備符合設計規(guī)格； 以前設施狀況檢查發(fā)現(xiàn)的問題已被解決； 必要的操作規(guī)程已獲修改； 員工獲得培訓。 在把危險物質導入到設備內(nèi)和設備開機前，檢查確定： 必要的操作許可已獲批準； 必要的現(xiàn)場控制包括員工防護保護以落實； 對危險物質測定符合要求； 對關鍵控制進行再確認。 總結開車過程、記錄開車數(shù)據(jù)文件，提出改進建議。,13,工藝設備安全管理,機械完整性 需制訂一個全面的機械完整性計劃，內(nèi)容包括： 維修保養(yǎng)規(guī)程； 維修人員的培訓； 設備測試和檢查要求； 工程可靠性保養(yǎng)等。 維修人員須接受以下培訓：1）工藝概況；2）與工藝有關的工藝具體安全、健康和環(huán)境危險；3）應急程序； 4）具體工作程序。 制訂一應用于接受測試和檢查的關鍵設備和系統(tǒng)的清單； 對每一項重要維修作業(yè)都進行了工作危險分析； 定期按照制造商的建議對工藝設備進行檢查和測試。并根據(jù)以前的操作經(jīng)驗決定增加檢查的頻率； 完整記錄每一項檢查與測試工作。,14,操作人員,人員變更 人員變更（包括新招聘的員工）都必須符合預先制定的標準，這樣才能保證參與生產(chǎn)過程的人員在經(jīng)驗和知識方面達到最低要求，包括對人員變更的要求和控制； 為保持連續(xù)的安全操作，須考慮下列人員的變更： 操作員/維修人員； 技術人員； 生產(chǎn)主管/生產(chǎn)組長； 經(jīng)理/車間主任 任何人員的變更包括另時變更須獲上級部門或相應部門的批準； 制訂評估標準，要求新安排到涉及危險品或危險工藝崗位的主管人員在不超過3個月的時間內(nèi)達到最起碼的熟練程度； 為新指派到涉及危險品或危險工藝崗位負責危險品的生產(chǎn)線經(jīng)理、技術人員、操作工和維修工等提供必要培訓； 任何人員離崗3個月以上必須獲回顧性崗位培訓后才能從新上崗。,15,操作人員,承包商管理 選擇一個合格的承包商,除了價格以外,以往的安全業(yè)績必須是選擇的關鍵要素; 對承包商的要求就應該與對內(nèi)部部門的要求一樣; 對承包商的管理就應該與對內(nèi)部部門的管理一樣; 對承包商員工的就要求應該與對自己員工的要求一樣; 對承包商員工的管理就應該與對自己員工的管理一樣.,16,造成事故的根本原因,如果我們對事故發(fā)生過程的現(xiàn)象和事實連問三個“為什么？”就不難發(fā)現(xiàn)和找出這些隱藏在眾多直接和間接原因后面的造成事故的根本原因。 如2005年3月23日，BP位于美國得克薩斯煉油廠的爆炸事故的直接和間接原因：ISOM裝置的管理者和作業(yè)者（承包商）在啟動該裝置時過量填注，進而導致ISOM裝置中的殘油分離器過熱，爆炸發(fā)生時塔內(nèi)的流體數(shù)量超出正常水平近20倍。根本原因至少有 承包商管理； 開車和啟動的審核和風險分析； 業(yè)主的現(xiàn)場監(jiān)督等工藝安全管理的最基本面中的某些方面出現(xiàn)了嚴重漏洞。,17,造成事故的根本原因,又如2005年7月28日晚間，該煉油廠發(fā)生的爆炸事故的直接原因是:脫硫車間壓縮機和熱交換器之間的一根粗厚鋼管發(fā)生“內(nèi)部破裂”所致 根本原因可能有： 機械完整性； 設備的質量保證； 工藝風險分析； 承包商管理等工藝安全管理的最基本面中的某些方面出現(xiàn)了嚴重漏洞。,18,造成事故的根本原因,同日在英國北海的Schiehallion深水油田也發(fā)生了嚴重火災事故的直接原因是; 由一個空調壓縮機發(fā)生故障引起的. 根本原因可能有： 機械完整性； 設備的質量保證； 和承包商管理等工藝安全管理的最基本面中的某些方面出現(xiàn)了嚴重漏洞。,19,謝謝!,20,