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I 課程設計(論文)說明書 題 目：拔叉的機械加工工藝規(guī)程 及夾具設計 系 別： 專 業(yè)： 學生姓名： 學 號： 指導教師： 職 稱： I 摘 要 本文是對拔叉零件加工應用及加工的工藝性分析，主要包括對零件圖的分析、毛 坯的選擇、零件的裝夾、工藝路線的制訂、刀具的選擇、切削用量的確定、加工工藝 文件的填寫。選擇正確的加工方法，設計合理的加工工藝過程。此外還對拔叉零件的 兩道工序的加工設計了專用夾具. 機床夾具的種類很多，其中，使用范圍最廣的通用夾具，規(guī)格尺寸多已標準化， 并且有專業(yè)的工廠進行生產。而廣泛用于批量生產，專為某工件加工工序服務的專用 夾具，則需要各制造廠根據工件加工工藝自行設計制造。本論文夾具設計的主要內容 是設計 2 套夾具。 關鍵詞：加工工藝；加工方法；工藝文件；夾具 II Abstract This paper is the analysis of process of the fork parts processing application and processing, including the parts of the analysis, the choice of blank, the clamping, the formulation process route, tool selection, cutting dosage, process documents. Choose the correct methods for processing, manufacturing process design. In addition also two processes of fork parts design special fixture. Many types of machine tool fixture, wherein, the use scope broadest general jig, sizes have been standardized, and has a professional production plant. But widely uses in the volume production, special fixture designed for a workpiece processing services, requires the factory according to the workpiece processing technology to design and manufacture. The main content of this thesis is to design 2 sets of fixture design fixture. Key words: processing; processing method; process documents; fixture III 目 錄 摘 要 ...........................................................................................................................................I ABSTRACT ...............................................................................................................................II 序言 ..............................................................................................................................................1 1 前言 ...........................................................................................................................................1 2 零件的分析 ..............................................................................................................................3 2.1 零件的作用 ..................................................................................................................3 2.2 零件的工藝分析 ..........................................................................................................3 3 工藝規(guī)程設計 ........................................................................................................................5 3.1 加工工藝過程 ..............................................................................................................5 3.2 確定各表面加工方案 ...................................................................................................5 3.3 確定定位基準 ..............................................................................................................6 3.3.1 粗基準的選擇 ............................................................................................................6 3.3.2 精基準選擇的原則 ....................................................................................................6 3.4 制定工藝路線 ..............................................................................................................6 3.5 機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定 ..........................................................9 3.6 確立切削用量及基本工時 ........................................................................................10 4 銑 16 槽夾具設計 ..................................................................................................................17 4.1 研究原始質料 ..................................................................................................................17 4.2 定位基準的選擇 ..............................................................................................................17 4.3 切削力及夾緊分析計算 ..................................................................................................17 4.4 誤差分析與計算 ..............................................................................................................19 4.5 零、部件的設計與選用 ..................................................................................................20 4.5.1 定位銷選用 ..............................................................................................................20 4.5.2 夾緊裝置的選用 ......................................................................................................20 4.5.3 定向鍵與對刀裝置設計 .........................................................................................20 4.6 夾具設計及操作的簡要說明 ..........................................................................................22 總 結 .......................................................................................................................................23 謝 辭 .......................................................................................................................................24 參考文獻 ...................................................................................................................................25 1 序言 1 前言 機械加工工藝及夾具設計是課程前對專業(yè)知識的綜合運用訓練。制造技術 已經是生產、國際經濟競爭、產品革新的一種重要手段，所有國家都在尋求、 獲得、開發(fā)和利用它。它正被看作是現(xiàn)代國家經濟上獲得成功的關鍵因素。 機械加工工藝是規(guī)定產品或零件機械加工工藝過程和操作方法。生產規(guī)模 的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加 工工藝來體現(xiàn)。而機床夾具是在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使 工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。 它們的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義。 從 1949 年以來，我國機械工業(yè)有了很大的發(fā)展，已經成為工業(yè)中產品門類 比較齊全、具有相當規(guī)模和一定技術基礎的產業(yè)部門之一，其機械加工和夾具 也有很大的發(fā)展，但是與工業(yè)發(fā)達國家相比，我們這方面的水平還存在著階段 性的差距，主要表現(xiàn)在機械產品質量和水平不夠高，加工工藝過程不合理，夾 具應用也比較少，使其加工工人勞動強度大，加工出來的產品也不理想。 現(xiàn)在，各工業(yè)化國家都把制造技術視為當代科技發(fā)展為活躍的領域和國際 間科技競爭的主戰(zhàn)場，制定了一系列振興計劃、建立世界級制造技術中心，紛 紛把先進制造技術列為國家關鍵技術和優(yōu)先發(fā)展領域。 機械加工工藝及夾具隨著制造技術的發(fā)展也突飛猛進。機械加工工藝以各 個工廠的具體情況不同，其加工的規(guī)程也有很大的不同。突破已往的死模式。 使其隨著情況的不同具有更加合理的工藝過程。也使產品的質量大大提高。制 定加工工藝雖可按情況合理制定，但也要滿足其基本要求：在保證產品質量的 前提下，盡可能提高勞動生產率和降低加工成本。并在充分利用本工廠現(xiàn)有生 產條件的基礎上，盡可能采用國內、外先進工藝技術和經驗。還應保證操作者 良好的勞動條件。但我國現(xiàn)階段還是主要依賴工藝人員的經驗來編制工藝，多 半不規(guī)定工步和切削用量，工時定額也憑經驗來確定，十分粗略，缺乏科學依 據，難以進行合理的經濟核算。 機床夾具最早出現(xiàn)在 18 世紀后期。隨著科學技術的不斷進步，夾具已從一 種輔助工具發(fā)展成為門類齊全的工藝裝備。 國際生產研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產的工件品種已占 工件種類總數(shù)的 85％左右?，F(xiàn)代生產要求企業(yè)所制造的產品品種經常更新?lián)Q代， 2 以適應市場的需求與競爭。然而，一般企業(yè)都仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾 具，一般在具有中等生產能力的工廠里，約擁有數(shù)千甚至近萬套專用夾具；另 一方面，在多品種生產的企業(yè)中，每隔 3～4 年就要更新 50～80％左右專用夾 具，而夾具的實際磨損量僅為 10～20％左右。特別是近年來，數(shù)控機床、加工 中心、成組技術、柔性制造系統(tǒng)（FMS）等新加工技術的應用，對機床夾具提出 了如下新的要求： 1）能迅速而方便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成 本； 2）能裝夾一組具有相似性特征的工件； 3）能適用于精密加工的高精度機床夾具； 4）能適用于各種現(xiàn)代化制造技術的新型機床夾具； 5）采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提 高勞動生產率； 6）提高機床夾具的標準化程度。 3 2 零件的分析 2.1 零件的作用 撥叉是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀較復雜，但 其加工孔和底面的精度要求較高，此外還有小頭孔端要求加工，對精度要求也 很高。撥叉的底面、大頭孔上平面和小頭孔粗糙度要求都是 ，所以都要6.1Ra 求精加工。其小頭孔與底平面有垂直度的公差要求，撥叉底面與大頭孔上平面 有平行度公差要求，所要加工的槽，在其槽邊有平行度公差和對稱度公差要求 等。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質量 均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工 是非常關鍵和重要的。 題目所給的零件是 CA6140 車床的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換檔， 使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上 方的 φ25 孔與操縱機構相連，二下方的 φ60 半孔則是用于與所控制齒輪所在的 軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。 2.2 零件的工藝分析 一個好的結構不但要應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性， 也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質量，同時使加工的 勞動量最小。而設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。設計者要考慮加 工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設計的要求。 4 CA6140 車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下： 1. 以 φ25mm 孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：φ25H7mm 的孔，以及 φ42mm 的圓柱兩端面，其中主要 加工表面為 φ25H7mm 通孔。 2. 以 φ60mm 孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：φ60H12 的孔，以及 φ60H12 的兩個端面。主要是 φ60H12 的孔。 2. 銑槽 這一組加工表面包括：此槽的端面，16H11mm 的槽的底面， 16H11mm 的槽兩側面。 3. 以 M22×1.5 螺紋孔為中心的加工表面。 這一組加工表面包括：M22×1.5 的螺紋孔，長 32mm 的端面。 主要加工表面為 M22×1.5 螺紋孔。 這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是： φ60 孔端面與 φ25H7 孔垂直度公差為 0.1mm.。 16H11mm 的槽與 φ25H7 的孔垂直度公差為 0.08mm。 5 由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另 外一組。 上面主要是對撥叉零件的結構、加工精度和主要加工表面進行了分析，選 擇了其毛坯的的制造方法為模鍛和中批的批量生產方式，從而為工藝規(guī)程設計 提供了必要的準備。 3 工藝規(guī)程設計 3.1 加工工藝過程 該撥叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。一般來說，保證平面的 加工精度要比保證孔系的加工精度容易。 3.2 確定各表面加工方案 影響加工方法的因素 ⑷ 要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和 設備，推廣新技術，提高工藝水平。 ⑶ 要考慮被加工材料的性質，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有 色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 ⑸ 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求， 工件形狀和重量等。 ⑴ 要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據各加工表面的技術要求， 選擇加工方法及分幾次加工。 ⑵ 根據生產類型選擇，在大批量生產中可專用的高效率的設備。在單件小 批量生產中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工， 在小批量生產時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產時采用拉削加工。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求來選定最終加工方法。 再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為 IT6，表面粗糙度為 Ra0.63μm，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準 備工序可為粗車——半精車——淬火——粗磨。 6 3.3 確定定位基準 3.3.1 粗基準的選擇 從撥叉零件圖分析可知，主要是選擇加工撥叉底面的裝夾定位面為其加工 粗基準。從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整 個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。 3.3.2 精基準選擇的原則 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個 加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從撥叉零件圖分析可知，它的底平 面與小頭孔，適于作精基準使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度 不夠，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上 都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于兩側面，因為是非加工表面，所以也可以 用大頭孔為加工基準。 3.4 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等 技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機 床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟 效果，以便使生產成本盡量下降。 （1）. 工藝路線方案一 工序一 粗、精銑 φ25 孔上端面。 工序二 粗、精銑 φ25 孔下端面。 工序三 鉆、擴、鉸、精鉸 φ25 孔。 工序四 鉆、擴、鉸、精鉸 φ60 孔。 工序五 粗、精銑 φ60 孔上端面 工序六 粗、精銑 φ60 孔下端面。 工序七 切斷。 工序八 銑螺紋孔端面。 工序九 鉆 φ22 孔（裝配時鉆鉸錐孔） 。 7 工序十 攻 M22×1.5 螺紋。 工序十一 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面 工序十二 粗、半精銑 精銑 16H11 的槽。 工序十三 檢查。 （2）. 工藝路線方案二 工序一 粗、鉆、擴、鉸、精鉸 φ25、φ60 孔 工序二 粗、精銑 φ60、φ25 孔下端面。 工序三 粗、精銑 φ25 孔上端面 工序四 粗、精銑 φ60 孔上端面 工序五 切斷。 工序六 銑螺紋孔端面。 工序七 鉆 φ22 孔（裝配時鉆鉸錐孔） 。 工序八 攻 M22×1.5 螺紋。 工序九 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面 工序十 粗銑 半精銑 精銑 16H11 的槽。 工序十一 檢查。 上面的工序加工不太合理，因為由經驗告訴我們大多數(shù)都應該先銑平面再加 工孔，那樣會更能容易滿足零件的加工要求，效率不高，但同時鉆兩個孔，對設 備有一定要求。且看另一個方案。 上面工序可以適合大多數(shù)生產，但是在全部工序中間的工序七把兩件銑 斷，對以后的各工序的加工定位夾緊不方便，從而導致效率較低。再看另一方案。 （4）. 工藝路線方案三 工序一 以 φ42 外圓為粗基準，粗銑 φ25 孔下端面。 工序二 精銑 φ25 孔上下端面。 工序三 以 φ25 孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸 φ25 孔,孔的精 8 度達到 IT7。 工序四 以 φ25 孔為精基準，粗銑 φ60 孔上下端面。 工序五 以 φ25 孔為精基準，精銑 φ60 孔上下端面，保證端面相對孔的 垂直度誤差不超過 0.1。 工序六 以 φ25 孔為精基準，鉆、鏜、鉸 φ60 孔，保證空的精度達到 IT8。 工序七 以 φ25 孔為精基準，銑螺紋孔端面。 工序八 以 φ25 孔為精基準，鉆 φ20 孔（裝配時鉆鉸錐孔） 。 工序九 以 φ25 孔為精基準，鉆一個 φ20 孔，攻 M22×1.5 螺紋。 工序十 以 φ25 孔為精基準，銑槽端面。 工序十一 以 φ25 孔為精基準，銑 16H11 的槽保證槽的側面相對孔的垂直 度誤差是 0.08。 工序十二 兩件銑斷 工序十三 檢查。 （3）. 工藝路線方案四 工序一 粗、精銑 φ25 孔上端面。 工序二 粗、精銑 φ25 孔下端面。 工序三 鉆、擴、鉸、精鉸 φ25 孔。 工序四 鉆、擴、鉸、精鉸 φ60 孔。 工序五 粗、精銑 φ60 孔上端面 工序六 粗、精銑 φ60 孔下端面。 工序七 銑螺紋孔端面。 工序八 鉆 φ22 孔（裝配時鉆鉸錐孔） 。 工序九 攻 M22×1.5 螺紋。 工序十 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面。 工序十一 粗、半精銑 精銑 16H11 的槽。 9 工序十二 切斷。 工序十三 檢查。 此方案仍有先鉆孔再銑平面的不足，所以這個方案仍不是最好的工藝路線綜 合考慮以上各方案的各不足因素，得到以下我的工藝路線。 雖然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路 線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調整） 。多次加工 φ60、φ25 孔是精度要求所致。 3.5 機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定 “CA6140 車床撥叉” ；零件材料為 HT200，硬度 190～210HB，毛坯重量 1.45kg，生產類型為中批量，鑄造毛坯。 據以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及 毛坯尺寸如下： （1）.外圓表面（φ42） 考慮其零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯， 沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。 （2）. 外圓表面沿軸線方向長度方向的加工余量及公差（φ25，φ60 端面） 。 查《機械制造工藝設計簡明手冊》 （以下稱《工藝手冊》 ）表 2.1～26，取 φ25，φ60 端面長度余量均為 2.5（均為雙邊加工） 銑削加工余量為： 粗銑 2mm 半精銑 0.7mm （3）. 內孔（φ60 已鑄成 φ50 的孔） 查《工藝手冊》表 2.2～2.5，為了節(jié)省材料，取 φ60 孔已鑄成孔長度 余量為 3，即鑄成孔半徑為 50mm。 工序尺寸加工余量： 10 鉆孔 5mm 擴孔 0.5mm 鉸孔 0.1mm 精鉸 0mm 同上，零件 φ25 的孔也已鑄出 φ15 的孔。 工序尺寸加工余量： 鉆孔至 φ23 余量為 8mm 擴孔鉆 1.8 mm 粗鉸孔 0.14 mm 精鉸孔 0.06 mm （4）. 槽端面至中心線垂直中心線方向長度加工余量 鑄出槽端面至中心線 47mm 的距離，余量為 3mm。 工序尺寸加工余量： 粗銑端面 2.1 mm 半精銑 0.7 mm 精銑 0.2 mm （5）. 螺紋孔頂面加工余量 鑄出螺紋孔頂面至 φ25 孔軸線且垂直軸線方向 40mm 的距離，余量為 4 mm 工序尺寸加工余量： 粗銑頂面 2.1 mm 半精銑 0.7 mm 精銑 0.2 mm （6）. 其他尺寸直接鑄造得到 由于本設計規(guī)定的零件為中批量生產，應該采用調整加工。因此在計算最大、 最小加工余量時應按調整法加工方式予以確認。 11 3.6 確立切削用量及基本工時 工序一 以 φ42 外圓為粗基準，粗銑 φ25 孔上下端面。 （1）. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=200~241,鑄造。 加工要求：粗銑 φ25 孔上下端面。 機床：X6132 臥式銑床。 刀具： W18Cr4V 硬質合金鋼端銑刀,牌號 YG6。銑削寬度 ae<=60,深度 ap<=4,齒數(shù) z=10,故據《切削用量簡明手冊》 （后簡稱《切削手冊》 ）取刀具直徑 do=80mm。選擇刀具前角 γ o＝0°后角 α o＝15°，副后角 α o’=10°，刀 齒斜角 λs=－15°,主刃 Kr=60°,過渡刃 Krε=30°,副刃 Kr’=5°過渡 刃寬 bε=1.5mm。 （2）. 切削用量 1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇 ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）每齒進給量 機床功率為 10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.15mm/z。由于是對稱銑，選較小量 f=0.15 mm/z。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表 8，壽命 T=180min 4）計算切削速度 按《2》表 14， V=1.84 n=7.32 =6.44fV 5）計算基本工時 tm＝L/ V f=(90+36)/6.44=6.99min。 工序二 精銑 φ25 孔上下端面。 12 1. 加工條件 工件材料：HT200,σ b =0.16GPa HB=200~241,鑄造。 加工要求：精銑 φ25 上下端面。 機床： X6132 臥式銑床。 刀具： W18Cr4V 硬質合金鋼端銑刀,牌號 YG6。銑削寬度 ae<=60,深度 ap =9015N,故夾緊機構滿足設計要求。JF實 4.4 誤差分析與計算 該夾具以一面兩銷定位，兩定位銷孔尺寸公差為 。為了滿足工序的0.5127?? 加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 gwj???? 與機床夾具有關的加工誤差 ，一般可用下式表示：j MjjWDAZWj ???? ??? 由參考文獻[5]可得： ⑴ 兩定位銷的定位誤差 ： 11mind??? 2i 2min.DDdJWarctgL??? 其中： ，10.52Dm??20D? ，d .3d? 20 ， 1min0??2min0.34? 且：L=126.11mm ，得 .6DWm?? .2J ⑵ 夾緊誤差 ： ?cos)(minaxyj??? 其中接觸變形位移值： 1()9.62nHBZyRaZkNl?? 查[5]表 1～2～15 有 。 10.4,0,.42,0.7zKC??cos8jy??? ⑶ 磨損造成的加工誤差： 通常不超過Mj?m5. ⑷ 夾具相對刀具位置誤差： 取AD?. 誤差總和： 0.853jwm??? 從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4.5 零、部件的設計與選用 4.5.1 定位銷選用 本夾具選用一可換定位銷和固定棱形銷來定位，其參數(shù)如下表： 表 5.1 定位銷 D d H 公稱尺寸 允差 1 h1b1dC1 14～ 18 16 15 ～0.011 22 5 1 4 M12 4 表 5.2 定位棱銷 d d H 公稱尺寸 允差 Lh1b1C1 40～ 50 20 22 +0.034 ～0.02 3 65 5 3 8 1 6 1.5 4.5.2 夾緊裝置的選用 該夾緊裝置選用移動壓板，其參數(shù)如表 5.3： 表 6.3 移動壓板 公稱直徑 L BHlb1dK 21 6 45 20 8 19 6.6 7 M6 5 4.5.3 定向鍵與對刀裝置設計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的 遠些。通過定向鍵與銑床工作臺 T 形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面 對于工作臺的送進方向具有正確的位置。定向鍵可承受銑削時產生的扭轉力矩， 可減輕夾緊夾具的螺栓的負荷，加強夾具在加工中的穩(wěn)固性。 根據 GB2207—80 定向鍵結構如圖所示：×o 圖 6.1 夾具體槽形與螺釘 根據 T 形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結構尺寸如表 5.4： 表 5.4 定向鍵 夾具體槽形尺寸 B 2B 公稱 尺寸 允差 d 允差 4 L H h D 1 公稱尺寸 允差 D 2h 18 ～0.012 ～0.035 25 12 4 12 4.5 18 +0.019 5 對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。 塞尺選用平塞尺，其結構如圖 6.3 所示： 22 標 記四 周 倒 圓× 圖 5.3 平塞尺 塞尺尺寸參數(shù)如表 5.5： 表 5.5 塞尺 公稱尺寸 H 允差 d C 3 ～0.006 0.25 4.6 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，應該注意提高生產率，但該夾具設計采用了手動夾緊方式，在 夾緊和松開工件時比較費時費力。由于該工件體積小，經過方案的認真分析和 比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構） 。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可 靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。 此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影 響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據情況進 行調整換取。 23 總 結 本文是 CA6410 車床撥的加工工藝和夾具設計，設計的總體過程可以概括為， 首先對撥叉零件的結構、形狀及材料作整體分析，然后初選加工工藝方案，并 對工藝方案進行比較選擇合理的工藝路線，然后計算分析尺寸，并制定出工藝 卡片。最后是夾具的設計。 本次課程設計綜合了大學里所學的知識，是理論與實際相結合的一個成果。 由于專業(yè)知識有限，在設計過程中遇到的問題主要通過老師的講解，同學們的 討論以及查閱資料來解決。通過課程設計，我對課本理論知識有了更深刻了理 解，同時，我的看圖，繪圖能力也有了較大的提高。這對我以后的工作打下了 良好的基礎。 24 謝 辭 本次課程設計綜合了大學里所學的專業(yè)知識，是理論與實際相結合的一次 考驗。通過這次設計，我的綜合運用知識的能力有了很大的提高，尤其是看圖、 繪圖、設計能力，為我今后的工作打下了良好的基礎。在此過程中，我進一步 加深了對課本知識的理解，進一步了解了零件的工藝以及夾具設計過程，收獲 頗豐。 本次設計是在 XX 老師的悉心指導和幫助下完成的。我的機械工藝知識有 限，在設計中常常碰到問題，是鄭老師不厭其煩的指導，不斷的點拔迷津，提 供相關資料，才使其順利完成。XX 老師耐心的講解，使我如沐春風。不僅如 此，xx 老師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度和高尚的敬業(yè)情操深深打動了我。在此，我向 XX 老師表示最真誠的感謝。同時，感謝同組同學的支持和幫助，使我更好的完成 課程設計。 25 參考文獻 [1] 李 洪．機械加工工藝手冊[M] ．北京出版社，2006．1． [2] 陳宏鈞．實用金屬切削手冊[M] ．機械工業(yè)出版社，2005．1． [3] 上海市金屬切削技術協(xié)會．金屬切削手冊[M]．上?？茖W技術出版社， 2002． [4] 楊叔子．機械加工工藝師手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [5] 徐鴻本．機床夾具設計手冊[M] ．遼寧科學技術出版社，2003．10． [6] 都克勤．機床夾具結構圖冊[M] 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