畢業(yè)設(shè)計（論文）黃銅沖裁級進模模具設(shè)計

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1、湖北工業(yè)大學(xué)商貿(mào)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計摘 要在分析沖裁模沖壓工藝的基礎(chǔ)上，確定了級進模模具設(shè)計方案。通過查閱了相關(guān)文獻資料，對該零件進行工藝性分析，選擇并確定了符合于給定條件的最優(yōu)工藝方案，及進行了工藝與設(shè)計的有關(guān)計算，如：選擇基本工序，確定其順序、工序數(shù)目及工序組合形式。介紹了主要零部件的設(shè)計理念，詳細剖析了設(shè)計中的的一些思路，以及某些非標準零件的使用特點。通過計算復(fù)合模模具中的毛坯尺寸、沖壓過程中的各工藝力等主要工藝參數(shù)和落料刃口、沖孔刃口等主要工作部分尺寸，設(shè)計出主要零件結(jié)構(gòu)和實體模型，繪制了模具的裝配圖及部分主要凸凹模的零件圖，分析了模具的動作過程及加工制造方案。關(guān)鍵詞：沖裁模 沖壓 級進模Ab

2、stractOn the analysis of punch die on the basis of stamping process, determines the design scheme of progressive die mould. Through consulting the relative literatures material, to the parts manufaturability analysis, selecting and ascertain the given conditions correspond to the optimal process pro

3、gram, and the technology and design, such as: the relevant computation select basic process, determine the sequence, process and procedure combined form the number. Introduced the main parts design concept, detailed in the design of analyzed some thoughts, and some non-standard parts use characteris

4、tics. Through calculating the blank dimensions compound mould pressing process in various process, main process parameters and power of blade blanking, punching the blade and other major working part size, design the main parts structure and entity model, painted mould assembly drawings and part of

5、the main part drawings for die and punch, analyzes the action process of mould manufacturing and processing scheme. Keywords: punch die stamping progressive die目 錄摘要 Abstract 目錄 第1章.引言 11.1沖壓的基本工序及模具 1第2章.零件的工藝性分析 32.1 零件的工藝性分析 32.2 沖裁件的精度與粗糙度 32.3 沖裁件的材料 42.4 確定工藝方案 4第3章.沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計 43.1模具類型 43.2 操作

6、與定位方式 43.3 卸料與出件方式 43.4模架類型及精度 5第4章. 沖壓模具工藝與設(shè)計計算 54.1排樣設(shè)計與計算 54.2設(shè)計沖壓力與壓力中心,初選壓力機 7第5章.模具的總張圖與零件圖 115.1總張圖 . 115.2沖壓模具的零件圖 125.3壓力機的校核 19第6章.沖壓模具零件加工工藝的編制 206.1凹模加工工藝過程 20 6.2凸模加工工藝過程 216.3卸料板加工工藝過程 226.4凸模固定板加工工藝過程 236.5上模座加工工藝過程 23 6.6下模座加工工藝過程 246.7導(dǎo)料板加工工藝過程 24結(jié)論 25參考文獻 26致謝 2725第1章 引言1.1 沖壓的基本工序

7、及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即

8、把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復(fù)合-級進和復(fù)合-級進三種組合方式。 復(fù)合沖壓在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 級進沖壓在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復(fù)合-級進在一副沖模上包含復(fù)合和級進兩種方式的組合工序。 沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力

9、機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。設(shè)計要求:設(shè)計該零件的沖裁模 沖壓件如下圖所示沖壓技術(shù)要求:1. 材料:H622. 材料厚度:4mm3. 生產(chǎn)批量:中批量4. 未注公差:按IT14級確定.第2章 .零件的工藝性分析.2.1 零件的工藝性分析 該零件材料為H62(黃銅)結(jié)構(gòu)簡單,形狀對稱,凹模寬度B=121.2t(t為材料厚度) ,沖孔時有

10、尺寸為6.5 5.2 根據(jù)課本P86頁知沖孔時,因受凸模強度的限制,孔的尺寸不應(yīng)太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能,凸模的強度和模具結(jié)構(gòu)等.根據(jù)表3-3可查得圓形孔最小值得d=0.9t=0.9X4=3.6mm(1.52)t所以由沖件圖可知C1=12-5.2/2-6.5/2=6.151X4=4, C2=88.9-21-29.4-31.5-2-2.5=2.51X4=4,C=18/2-6=3682.74,所以壓力得以校核;5.3.2.滑塊行程 滑塊行程應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=4,導(dǎo)料板的厚度H=12及凸模沖入凹模的最大深度14,即S1=4+12+1

11、4=30S=130,所以得以校核.5.3.3.行和次數(shù) 行程次數(shù)為45/min.因為生產(chǎn)批量為中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.5.3.4工作臺面的尺寸 根據(jù)下模座LXB=370X270,且每邊留出60100,即L1XB1=470X370,而壓力機的工作臺面L2XB2=800X540,沖壓件和廢料從下模漏出, 漏料尺寸95X50,而壓力機的孔尺寸為360X23,故符合要求,得以校核;5.3.5 滑塊模柄孔尺寸 滑塊上模柄孔的直徑為60,模柄孔深度為80,而所選的模柄夾持部分直徑為60,長度為70故符合要求,得以校核;5.3.6 閉合高度 由壓力機型號知Hmax=380 M=90

12、H1=100Hmin=HmaxM=380-90=290(M為閉合高度調(diào)節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm)由式(1-24):( HmaxH1)-5H( HminH1)+10,得(380100)-5262(290100)+10即 275262200 ,所以所選壓力機合適,即壓力機得以校核第6章 沖壓模具零件加工工藝的編制6. 1 凹模加工工藝過程 如表6-1所示表6-1 凹模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成205mmX165mmX60mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置

13、劃漏孔輪廓線6鉗工加工好凸模,配作沖孔凹模達要求7銑銑漏料孔達要求銑床8鉗工鉆鉸6X10,鉆攻4XM12鉆床9熱處理淬火,回火,保證HRC606410平磨磨厚度及基面見光平面磨床11線切割按圖切割各型孔,留0.0050.01單邊研量線切割機床12鉗工研光各型孔達要求13檢驗6.2凸模加工工藝過程 如表6-2-1,6-2-2,6-2-3所示表6-2-1 落料凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成110mmX100mmX35mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃刃口輪廓尺寸及孔位置尺寸6鉗工加工

14、好凹模,配作落料凸模達要求7鉗工鉆10.5, 12.5鉆鉸7.5,鉆鉸9鉆床8熱處理淬火,回火,保證HRC60649鉗工磨各配合面達要求10檢驗表6-2-2 沖孔凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料備料12mmX105mm2熱處理退火3車外圓車外圓達配合尺寸車床4車工作尺寸車工作尺寸達要求車床5倒角倒角達要求車床6鉗工拋光達表面要求7熱處理淬火,回火,保證HRC58628鉗工磨平上下表面達要求9檢驗說明:凸模6.65,5.313都按表6-2-2加工.表6-2-3 沖孔凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料備料35mmX20mmX105mm2熱處理退火3線切割按圖切割外形,

15、留0.0050.01單邊研量線切割機床4銑銑工作尺寸留0.01銑床5鉗工倒角達要求6鉗工拋光達表面要求7熱處理淬火,回火,保證HRC58628鉗工磨平上下表面達要求9檢驗說明:余下三個沖孔凸模按表6-2-3同理加工6.3卸料板加工工藝過程 如表6-3所示表6-3 卸料板加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成205mmX165mmX48mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔,保證雙面間隙0.5mm線切割機床7鉗工鉆鉸2X10,鉆沉孔鉆床8平磨

16、磨厚度及基面見光平面磨床9鉗工研光各型孔達要求10檢驗6.4凸模固定板加工工藝過程 如表6-4所示表6-4 凸模固定板加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成205mmX165mmX35mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔,保證配合尺寸線切割機床7鉗工鉆鉸2X10,鉆攻4XM12鉆床8鉗工鉚接處倒角9平磨磨厚度及基面見光平面磨床10鉗工研光各型孔達要求11檢驗6.5上模座加工工藝過程 如表6-5所示表6-5 上模座加工工藝過程工序號工序名稱

17、工序內(nèi)容設(shè)備1備料取標準上模座2熱處理退火4平磨平磨上下平面達要求平面磨床5鉗工劃螺孔,銷孔位置劃模柄孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔,保證配合尺寸線切割機床7鉗工鉆鉸2X10,鉆攻4XM12,配鉆模柄防轉(zhuǎn)孔鉆床8鉗工研光各型孔達要求9檢驗6.6下模座加工工藝過程 如表6-6所示表6-6 下模座加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料取標準上模座2熱處理退火4平磨平磨上下平面達要求平面磨床5鉗工劃螺孔,銷孔位置劃模柄孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔 線切割機床7鉗工鉆鉸2X10,鉆沉孔鉆床8鉗工研光各型孔達要求9檢驗6.7導(dǎo)料板加工工藝過程 如表6-7所示表6-7 導(dǎo)料板加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料取標準導(dǎo)料板2熱處理退火3鉗工劃螺孔,銷孔位置4鉗工鉆鉸4X10,鉆攻4XM12,2XM5鉆床5鉗工按圖加工與始用擋料銷的配合處達要求6檢驗結(jié)論本文對典型黃銅沖孔板多工位級進模模具的設(shè)計過程，典型沖裁模的總體設(shè)計與裝配調(diào)試過程等作了簡略的概述，論述了級進模模具零件的成型原理、基本模具結(jié)構(gòu)與運動過程及其設(shè)計原理，并做了詳明的計算，對典型的沖壓或沖裁模具進行了設(shè)計，其中多工位級進模設(shè)計解決了單工序沖裁的難題。本文的設(shè)計過程中參考了現(xiàn)在工業(yè)生產(chǎn)文獻和現(xiàn)代制造技術(shù)，設(shè)計結(jié)果與現(xiàn)代的生產(chǎn)要求相接近，符合企業(yè)生產(chǎn)的高效率、低成本條件。