畢業(yè)論文終稿-渦輪箱體（一）底面鉆孔組合機床及鉆4-18孔立式夾具設計[下載送CAD圖紙 全套打包資料]-----------------

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需要 CAD 圖紙，Q 咨詢 414951605 或 1304139763圖紙預覽請見文檔前面的插圖，原稿更清晰，可編輯XX 大 學畢 業(yè) 設 計 (論 文 )渦輪箱體（一）底面鉆孔組合機床設計所 在 學 院專 業(yè)班 級姓 名學 號指 導 老 師年 月 日摘 要根據(jù)設計任務書的要求,本設計說明書針對渦輪箱體（一）機床的設計及專用夾具設計進行說明。要內容包括組合機床工藝方案的制定、組合機床配置型式的選擇、組合機床總體設計以及軸箱設計。全文要包括組合鉆床的總體設計和軸箱設計兩部分。機床總體設計要是在選定工藝方案并確定機床配置形式、結構方案基礎上確定“三圖一卡” ， 主軸箱設計根據(jù)“三圖一卡” ，整理編繪出主軸箱原始依據(jù)圖，重點分析傳動系統(tǒng)，經過各種方案的比較，最后確定最優(yōu)方案。此外，為了提高勞動生產率，降低勞動強度，保證加工質量，需設計專用夾具。關鍵詞：主軸箱；組合機床；夾具AbstractAccording to the requirements of the mission design, design for wallboard machine and special fixture for the design specification is described. The main contents include aggregate machine-tool craft plan formulation, combined machine tool configuration choice, aggregate machine-tool system design and main shaft case design.The full text mainly includes overall design and main shaft box combination milling machine design two parts. The overall design of machine tool is mainly in the selected process and determine the basis of machine tool configuration, structure scheme to determine the three charts and a card, the headstock design according to three charts and a card, reorganizes the compilation to leave the headstock primitive basis chart, the key analysis transmission system, through the comparison of various schemes, and finally to determine the optimal scheme. In addition, in order to improve labor productivity, reduce labor intensity, guaranteed the processing quality, need to design special jig.Keywords: spindle box; modular machine tool; fixture目 錄摘 要 .IIAbstract.11 緒論 .31.1 課題研究意義 .31.2 鉆孔專用設備應用 .31.3 鉆孔專用設備 .41.3.1 多軸頭 .41.3.2 主軸箱 .51.3.3 多軸鉆床 .51.3.4 自動更換軸箱機床 .51.4 鉆孔專用設備趨勢 .61.5 組合機床總體設計 .61.5.1 組合機床的概述 .61.5.2 組合機床的技術發(fā)展趨勢 .82 組合機床的總體設計 .102.1 組合機床方案的制定 .102.1.1 制定工藝方案 .102.1.2 確定組合機床的配置形式和結構方案 .102.2 確定切削用量及選擇刀具 .122.2.1 確定工序間余量 .122.2.2 選擇切削用量 .122.2.3 確定切削力、切削扭矩、切削功率 .132.2.4 選擇刀具結構 .142.3 鉆孔組合機床總設計“三圖一卡”的編制 .142.3.1 被加工零件工序圖 .142.3.2 加工示意圖 .152.3.3 機床聯(lián)系尺寸圖 .192.3.4 生產率計算卡 .223 主軸箱的設計 .243.1 主軸箱的設計 .243.1.1 繪制主軸箱設計原始依據(jù)圖 .243.1.2 齒輪模數(shù)選擇 .253.1.3 主軸箱的傳動設計 .253.1.4 繪制傳動系統(tǒng)圖 .273.2 傳動軸的直徑估算 .283.2.1 確定各軸轉速 .283.2.2 傳動軸直徑的估算：確定各軸最小直徑 .293.2.3 鍵的選擇 .303.3 傳動軸的校核 .303.3.1 傳動軸的校核 .303.3.2 鍵的校核 .313.4 各變速組齒輪模數(shù)的確定和校核 .323.4.1 齒輪模數(shù)的確定 .323.4.2 齒寬的確定 .343.4.3 齒輪結構的設計 .353.5 齒輪校驗 .353.5.1 校核 a 變速組齒輪 .363.5.2 校核 b 變速組齒輪 .373.5.3 校核 c 變速組齒輪 .393.6 軸承的選用與校核 .403.6.1 各軸軸承的選用 .403.6.2 各軸軸承的校核 .403.7 軸組件設計 .423.8 軸的基本尺寸確定 .423.8.1 外徑尺寸 D .423.8.2 軸孔徑 d .423.8.3 軸懸伸量 a .433.8.4 支撐跨距 L.433.8.5 軸最佳跨距 的確定 .4403.9 軸剛度驗算 .463.9.1 軸前支撐轉角的驗算 .473.9.2 軸前端位移的驗算 .484 鉆孔夾具設計 .514.1 研究原始質料 .514.2 定位、夾緊方案的選擇 .514.3 切削力及夾緊力的計算 .514.4 誤差分析與計算 .534.5 夾具設計及操作的簡要說明 .55結 論 .55致 謝 .56參考文獻 .571 緒論1.1 課題研究意義市場的開放性和全球化使產品的競爭日趨激烈。而決定產品競爭力的指標是產品的開發(fā)時間(Time ) ， 產品(Quality)，成本 (Cost)，創(chuàng)新能力(Creation)和服務(Service)。用戶在追求高質量產品的同時，會更多的追求較低的價格和較短的交貨周期。美國制造業(yè)在 20 世紀 50 至 40 年代要以擴大生產規(guī)模作為企業(yè)競爭力的第一要素，而在 70 年代競爭力的第一要素為降低生產成本，70 年代為提高產品質量，90 年代為市場響應速度。所以現(xiàn)代企業(yè)都期望通過提高自身的科技含量，增強競爭力。制造業(yè)是國家重要的基礎工業(yè)之一，制造業(yè)的基礎是。是眾多機械制造的母機，它的發(fā)展水平，與制造業(yè)的生產能力和制造精度有著直接關系，關系到國家機械工業(yè)以至整個制造業(yè)的發(fā)展水平.是先進制造技術的基本單元載體，機械產品的質量、更新速度、對市場的應變能力、生產效率等在很大程度上取決于的效能。因此，制造業(yè)對于一個國家經濟發(fā)展起著舉足輕重的作用我國是世界上產量最多的國家.根據(jù)德國工業(yè)協(xié)會(VD W )2000 年統(tǒng)計資料，在要的生產國家中，中國排名為世界第五位。但是在國際市場競爭中仍處于較低水平:即使在國內市場也面臨著嚴峻的形勢:一方面國內市場對各類產品有著大量的需求，而另一方面卻有不少國產滯銷積壓，國外產品充斥市場。1.2 鉆孔專用設備應用據(jù)統(tǒng)計，一般在車間中普通機床的平均切削時間很少超過全部工作時間的 15%。其余時間是看圖、裝卸工件、調換刀具、操作機床、測量以及清除鐵屑等等。使用數(shù)控機床雖然能提高 75%，但購置費用大。某些情況下，即使生產率高，但加工相同的零件，其成本不一定比普通機床低。故必須更多地縮短加工時間。不同的加工方法有不同的特點，就鉆削加工而言，鉆孔專用設備是一種通過少量投資來提高生產率的有效措施。雖然不可調式多軸頭在自動線中早有應用，但只局限于大批量生產。即使采用可調式多軸頭擴大了使用范圍，仍然遠不能滿足批量小、孔型復雜的要求。尤其隨著工業(yè)的發(fā)展，大型復雜的鉆孔專用設備更是引人注目。例如原子能發(fā)電站中大型冷凝器水冷壁管板有 15000 個 20 孔，若以搖臂鉆床加工，單單鉆孔與锪沉頭孔就要 742.5 小時，另外還要劃線工時 151.1 小時。但若以數(shù)控八軸落地鉆床加工，鉆锪孔只要 171.6 小時，劃線也簡單，只要 1.9 小時。因此，利用數(shù)控控制的二個坐標軸，使刀具正確地對準加工位置，結合鉆孔專用設備不但可以擴大加工范圍，而且在提高精度的基礎上還能大大地提高工效，迅速地制造出原來不易加工的零件。有人分析大型高速柴油機30 種箱形與桿形零件的 2000 多個鉆孔操作中，有 40%可以在自動更換軸箱機床中用二軸、三軸或四軸多軸頭加工，平均可減少 20%的加工時間。1975 年法國巴黎機床展覽會也反映了鉆孔專用設備的使用愈來愈多這一趨勢。1.3 鉆孔專用設備鉆孔專用設備是在一次進給中同時加工許多孔或同時在許多相同或不同工件上各加工一個孔。這不僅縮短切削時間，提高精度，減少裝夾或定位時間，并且在數(shù)控機床中不必計算坐標，減少字塊數(shù)而簡化編程。它可以采用以下一些設備進行加工：立鉆或搖臂鉆上裝多軸頭、多軸鉆床、多軸組合機床心及自動更換軸箱機床。甚至可以通過二個能自動調節(jié)軸距的軸或主軸箱，結合數(shù)控工作臺縱橫二個方向的運動，加工各種圓形或橢圓形孔組的一個或幾個工序?，F(xiàn)在就這方面的現(xiàn)狀作一簡介。1.3.1 多軸頭從傳動方式來說要有帶傳動、齒輪傳動與萬向聯(lián)軸節(jié)傳動三種。這是大家所熟悉的。前者效率較高，結構簡單，后者易于調整軸距。從結構來說有不可調式與可調式二種。前者軸距不能改變，多采用齒輪傳動，僅適用于大批量生產。為了擴大其贊許適應性，發(fā)展了可調式多軸頭，在一定范圍內可調整軸距。它要裝在有萬向.二種。（1）萬向軸式也有二種:具有對準裝置的軸。軸裝在可調支架中，而可調支架能在殼體的 T 形槽中移動，并能在對準的位置以螺栓固定。 （2）具有公差的圓柱形軸套。軸套固定在與式件孔型相同的模板中。前一種適用于批量小且孔組是規(guī)則分布的工件（如孔組分布在不同直徑的圓周上） 。后一種適用于批量較大式中小批量的輪番生產中，剛性較好，孔距精度亦高，但不同孔型需要不同的模板。多軸頭可以裝在立鉆式搖臂鉆床上，按鉆床本身所具有的各種功能進行工作。這種鉆孔專用設備方法，由于鉆孔效率、加工范圍及精度的關系，使用范圍有限。1.3.2 主軸箱也象多軸頭那樣作為標準部件生產。美國 Secto 公司標準齒輪箱、主軸箱等設計的不可調式主軸箱。有 32 種規(guī)格，加工面積從 300300 毫米到 6001050 毫米，工作軸達 60 根，動力達 22.5 千瓦。Romai 工廠生產的可調主軸箱調整方便，只要先把齒輪調整到接近孔型的位置，然后把與它聯(lián)接的可調軸移動到正確的位置。因此，這種結構只要改變模板，就能在一定范圍內容易地改變孔型，并且可以達到比普通主軸箱更小的孔距。根據(jù)成組加工原理使用主軸箱或多軸頭的組合機床很適用于大中批量生產。為了在加工中獲得良好的效果，必需考慮以下數(shù)點：（1）工件裝夾簡單，有足夠的冷卻液沖走鐵屑。 （2）夾具剛性好，加工時不形變，分度定位正確。 （3）使用二組刀具的可能性，以便一組使用，另一組刃磨與調整，從而縮短換刀停機時間。 （4）使用優(yōu)質刀具，監(jiān)視刀具是否變鈍，鉆頭要機磨。 （5）尺寸超差時能立即發(fā)現(xiàn)。1.3.3 多軸鉆床這是一種能滿足鉆孔專用設備要求的鉆床。諸如導向、功率、進給、轉速與加工范圍等。巴黎展覽會中展出的多軸鉆床多具液壓進給。其整個工作循壞如快進、工進與清除鐵屑等都是自動進行。值得注意的是，多數(shù)具有單獨的變速機構，這樣可以適應某一組孔中不同孔徑的加工需要。1.3.4 自動更換軸箱機床為了中小批量生產合理化的需要，最近幾年發(fā)展了自動更換軸箱組合機床。(1) 自動更換軸機床自動更換軸機床頂部是回轉式軸箱庫，掛有多個不可調軸箱?？v橫配線盤予先編好工作程序，使相應的軸箱進入加工工位，定位緊并與動力聯(lián)接，然后裝有工件的工作臺轉動到軸箱下面，向上移動進行加工。當變更加工對象時，只要調換懸掛的軸箱，就能適應不同孔型與不同工序的需要。(2)多軸轉塔機床轉塔上裝置多個不可調或萬向聯(lián)軸節(jié)軸箱，轉塔能自動轉位，并對夾緊在回轉工作臺的工件作進給運動。通過工作臺回轉，可以加工工件的多個面。因為轉塔不宜過大，故它的工位數(shù)一般不超過 46 個。且軸箱也不宜過大。當加工對象的工序較多、尺寸較大時，就不如自動更換軸箱機床合適，但它的結構簡單。(3)自動更換軸箱組合機床它由自動線或組合機床中的標準部件組成。不可調主軸箱與動力箱按置在水平底座上，軸箱庫轉動時整個裝置緊固在進給系統(tǒng)的溜板上。軸箱庫轉動與進給動作都按標準子程序工作。換軸箱時間為幾秒鐘。工件夾緊于液壓分度回轉工作臺，以便加工工件的各個面。好果回轉工作臺配以卸料裝置，就能合流水生產自動化。在可變生產系統(tǒng)中采用這種裝置，并配以相應的控制器可以獲得完整的加工系統(tǒng)。(4) 數(shù)控八軸落地鉆床大型冷凝器的水冷壁管板的孔多達 15000 個，它與支撐板聯(lián)接在一起加工。孔徑為 20 毫米，孔深 170 毫米。采用具有內冷卻管道的麻花鉆，57 巴壓力的冷卻液可直接進入切削區(qū)，有利于排屑。鉆尖磨成 90供自動定心。它比普通麻花鉆耐用，且進給量大。為了縮短加工時間，以 7 軸數(shù)控落地加工。1.4 鉆孔專用設備趨勢鉆孔專用設備生產效率高，投資少，生產準備周期短，產品改型時設備損失少。而且隨著我國數(shù)控技術的發(fā)展，鉆孔專用設備的范圍一定會愈來愈廣，加工效率也會不斷提高。1.5 組合機床總體設計1.5.1 組合機床的概述組合機床（transfer and unit machine）是以系列化和標準化的通用部件為基礎，配以少量專用部件對一種或多種工件按預先確定的工序進行切削加工的機床。兼有萬能機床和專用機床的優(yōu)點。通用零部件通常占整個機床零部件的 7090，只需要根據(jù)被加工零件的形狀及工藝改變極少量的專用部件就可以部分或全部進行改裝，從而組成適應新的加工要求的設備。由于在組合機床上可以同時從幾上方向采用多把刀具對一個或數(shù)個工件進行加工，所以可減少物料的搬運和占地面積，實現(xiàn)工序集中，改善勞動條件，提高生產效率和降低成本。將多臺組合機床聯(lián)在一起，就成為自動生產線。組合機床廣泛應用于需大批量生產的零部件，如汽車等行業(yè)中的箱體等。另外在中小批量生產中也可應用成組技術將結構和工藝相似的零件歸并在一起，以便集中在組合機床上進行加工。組合機床一般可完成的工藝范圍有：銑平面、刮平面、車端面、車錐面、鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、倒角、切槽、以及加工螺紋、滾壓、拉削、磨削、拋光工序。組合機床一般采用多軸、多刀、多序、多面或多工位同時加工的方式，生產效率比通用機床高幾倍至幾十倍。由于通用部件已經標準化和系列化，可根據(jù)需要靈活配置，能縮短設計和制造周期。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、大量生產中得到廣泛應用，并可用以組成自動生產線。組合機床一般用于加工箱體類或特殊形狀的零件。加工時，工件一般不旋轉，由刀具的旋轉運動和刀具與工件的相對進給運動，來實現(xiàn)鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、銑削平面、切削內外螺紋以及加工外圓和端面等。有的組合機床采用車削頭夾持工件使之旋轉，由刀具作進給運動，也可實現(xiàn)某些回轉體類零件(如飛輪、汽車后橋半軸等)的外圓和端面加工。組合機床的通用部件按功能分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件 5 類。動力部件為機床提供主運動和進給運動，主要有動力箱（將電動機的旋轉運動傳遞給主軸箱） 、切削頭（裝在各個主軸上，用于各單一工序的加工） 、動力滑臺（用于安裝動力箱或切削頭，以實現(xiàn)進給運動） ；支承部件用以安裝動力滑臺、帶有進給機構的切削頭或夾具等的部件，有側底座、中間底座、支架、可調支架、立柱和立柱底座等；輸運部件用以輸送工件或主軸箱至加工工位的部件，主要有分度回轉工作臺、環(huán)形分度回轉工作臺、分度鼓輪和往復移動工作臺等；控制部件用以控制機床的自動工作循環(huán)的部件，有液壓站、電氣柜和操縱臺等；輔助部件包括潤滑、冷卻和排屑裝置等。根據(jù)配置型式，組合機床可分為單工位和多工位兩大類。其中單工位組合機床按被加工面的數(shù)量又有單面、雙面、三面和四面 4 種，通常只能對各個加工部位同時進行一次加工；多工位組合機床則有回轉工作臺式、往復工作臺式、中長立柱式和回轉鼓輪式 4 種，能對加工部位進行多次加工。通用部件按功能可分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件五類。1.5.2 組合機床的技術發(fā)展趨勢最早的組合機床于 1911 年在美國制成，用于加工汽車零件。1953 年，美國福特汽車公司和通用汽車公司與美國機床制造廠協(xié)商，確定了組合機床通用部件標準化的原則。1973 年，國際標準化組織（ISO）公布了第一批組合機床通用部件標準。1975 年，中國第一機械工業(yè)部頒布了中國的第一批組合機床通用部件標準。組合機床現(xiàn)代發(fā)展的方向主要有以下幾個特點：a、組合機床品種的發(fā)展重點。在組合機床這類專用機床中，回轉式多工位組合機床和自動線占有很重要的地位。因為這兩類機床可以把工件的許多加工工序分配到多個加工工位上，并同時能從多個方向對工件的幾個面進行加工，此外，還可以通過轉位夾具(在回轉工作臺機床上)或通過轉位、翻轉裝置(在自動線上)實現(xiàn)工件的五面加工或全部加工，因而具有很高的自動化程度和生產效率，被汽車、摩托車和壓縮機等工業(yè)部門所采用。b、自動線節(jié)拍時間進一步縮短。目前，以大批量生產為特征的轎車和輕型載貨車，其發(fā)動機的年產量通常為 60 萬臺左右，實現(xiàn)這樣大的批量生產，回轉式多工位組合機床和自動線在三班運行的情況下，其節(jié)拍時間一般為 2030 秒，當零件生產批量更大時，機床的節(jié)拍時間還要更短些。自動線的短節(jié)拍，主要是通過縮短基本時間和輔助時間來實現(xiàn)的?？s短基本時間的主要途徑是采用新的刀具材料和新穎刀具，以通過提高切削速度和進給速度來縮短基本時間?？s短輔助時間主要是縮短包括工件輸送、加工模塊快速引進以及加工模塊由快進轉換為工進后至刀具切入工件所花的時間。為縮短這部分空行程時間，普遍采用提高工件(工件直接輸送)或隨行夾具的輸送速度和加工模塊的快速移動速度。目前，隨行夾具的輸送速度可達 60m/min 或更高些，加工模塊快速移動速度達 40m/min。c、組合機床柔性化進展迅速。十多年來，作為組合機床重要用戶的汽車工業(yè)，為迎合人們個性化需求，汽車變型品種日益增多，以多品種展開競爭已成為汽車市場競爭的特點之一，這使組合機床制造業(yè)面臨著變型多品種生產的挑戰(zhàn)。為適應多品種生產，傳統(tǒng)以加工單一品種的剛性組合機床和自動線必須提高其柔性。組合機床的柔性化主要是通過采用數(shù)控技術來實現(xiàn)的。開發(fā)柔性組合機床和柔性自動線的重要前提是開發(fā)數(shù)控加工模塊，而有著較長發(fā)展歷史的加工中心技術為開發(fā)數(shù)控加工模塊提供了成熟的經驗。由數(shù)控加工模塊組成的柔性組合機床和柔性自動線，可通過應用和改變數(shù)控程序來實現(xiàn)自動換刀、自動更換多軸箱和改變加工行程、工作循環(huán)、切削參數(shù)以及加工位置等，以適應變型品種的加工。組合機床自動線柔性化的迅速發(fā)展和節(jié)拍時間的日益縮短，充分顯示了 CNC 技術和刀具技術給組合機床自動線帶來的巨大技術進步，使柔性自動線在多品種、大批量生產中成為重要的技術裝備。但在這里必須指出，在組合機床和自動線實現(xiàn)柔性化發(fā)展的同時，加工中心高速化發(fā)展異常迅速。加工中心與組合機床的競爭日趨激烈。d、加工精度日益提高。特別自 70 年代中期以來，汽車制造業(yè)為增強其汽車的競爭力，不斷地加嚴其發(fā)動機的關鍵件的制造公差，并通過計算機輔助測量和分析方法，以及通過設備能力檢驗來提高其產品的質量。這無疑是對組合機床和自動線提出了更高的要求。組合機床制造廠為了滿足用戶對工件加工精度的高要求，除了進一步提高主軸部件、鏜桿、夾具(包括鏜模)的精度，采用新的專用刀具，優(yōu)化切削工藝過程，采用刀具尺寸測量控制系統(tǒng)和控制機床及工件的熱變形等一系列措施外，目前，空心工具錐柄(HSK)和過程統(tǒng)計質量控制(SPC)的應用已成為自動線提高和監(jiān)控加工精度的新的重要技術手段。e、綜合自動化程度日益提高。近十年來，為進一步提高工件的加工精度和減少工件在生產過程中的中間儲存、搬運以及縮短生產流程時間，將工件加工流程中的一些非切削加工工序(如工序間的清洗、測量、裝配和試漏等)集成到自動線或自動線組成的生產系統(tǒng)中，以實現(xiàn)工件加工、表面處理、測量和裝配等工序的綜合自動化。f、其它技術的應用動向。在工業(yè)發(fā)達國家的組合機床行業(yè)中，下列技術得到了較為廣泛的應用。組合機床設計普及 CAD 技術在國外許多公司中，組合機床設計已普遍采用 CAD 工作站，在設計室?guī)缀鹾茈y見到傳統(tǒng)的繪圖板。CAD 除應用于繪圖工作外，并在構件的剛度分析(有限元方法)、組合機床及自動線設計方案比較和選擇，以及方案報價等方面均已得到廣泛應用，從而顯著地提高了設計質量和縮短了設計周期。加之國外許多公司在組合機床和自動線組成模塊方面的系列化和通用化程度很高(一般達 90%以上)，使組合機床和自動線的交貨期進一步縮短。2 組合機床的總體設計2.1 組合機床方案的制定2.1.1 制定工藝方案零件加工工藝將決定組合機床的加工質量、生產率、總體布局和夾具結構等。所以，在制定工藝方案時，必須計算分析被加工零件圖，并深入現(xiàn)場了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛度，加工部位的結構特點加工精度，表面粗糙度，以及定位，夾緊方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產率要求，現(xiàn)場所采用的環(huán)境和條件等等。并收集國內外有關技術資料，制定出合理的工藝方案。根據(jù)被加工零件（渦輪箱體（一） ）的零件圖（圖 2.1） ，加工 4 個孔的工藝過程：(1) 加工孔的要技術要求。4 個直徑均為 18mm。工件材料為 HT200，HB170-241HBS要求生產綱領為（考慮廢品及備品率）年產量 5 萬件，2 班制生產，每班 6 小時，每年工作 300 天。(2) 工藝分析加工該孔時，孔的位置度公差為 0.05mm。根據(jù)組合機床的工藝方法及能達到的精度，可采用如下的加工方案：一次性加工通孔，孔徑為 18mm。 (3) 定位基準及夾緊點的選擇加工此零件上的孔，以上表面限制三個自由度和右端面限制三個自由度，位于中間的孔通過螺桿起到了很好的夾緊作用。在保證加工精度的情況下，提高生產效率減輕工人勞動量，由于工件是大批量生產，因此在設計時就認為是人工夾緊。2.1.2 確定組合機床的配置形式和結構方案(1)被加工零件的加工精度被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度，是制造機床方案的要依據(jù)。渦輪箱體（一）鉆孔的精度要求較高，可采用鉆孔組合機床。為了加工出表面粗糙度為 Ra1.6um 的孔，采取提高機床原始制造精度和工件定位基準精度并減少夾壓變形等措施就可以了。為此，機床通常采用尾置式齒輪動力裝置，進給采用液壓系統(tǒng)，被加工零件圖如圖 2.1 所示圖 2.1 渦輪箱體（一）(2) 被加工零件的特點這要指零件的材料、硬度加工部位的結構形狀，工件剛度定位基準面的特點，它們對機床工藝方案制度有著重要的影響。此渦輪箱體（一）的材料是 HT200、硬度HB170241、孔的直徑為 18mm。采用多孔同步加工，零件的剛度足夠，工件受力不大，振動，及發(fā)熱變形對工件影響可以不計。一般來說，孔中心線與定位基準面平行且需由一面或幾面加工的箱體宜用臥式機床，立式機床適宜加工定位基準面是水平的且被加工孔與基準面垂直的工件，而不適宜加工安裝不方便或高度較大的細長工件。對大型箱體件采用單工位機床加工較適宜，而中小型零件則多采用多工位機床加工。此零件的加工特點是中心線與定位基準平面是垂直的，并且定位基準面是水平的，工件較小，其孔分布較密集，主軸箱體積較大，一次鉆孔，選擇立式鉆床。(3) 零件的生產批量零件的生產批量是決定采用單工位、多工位、自動線或按中小批量生產特點設計組合機床的重要因素。按設計要求生產綱領為年生產量為 5 萬件，從工件外形及輪廓尺寸，為了減少加工時間，采用多軸頭，為了減少機床臺數(shù)，此工序盡量在一臺機床上完成，以提高利用率。(4) 機床使用條件根據(jù)使用組合機床對車間布置情況、工序間的聯(lián)系、技術能力和自然條件等的要求來選擇適合的組合機床。綜合以上所述：通過對渦輪箱體（一）零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求、定位、夾緊方式、工藝方法，并定出影響機床的總體布局和技術性能等方面的考慮，最終決定設計四軸頭多工位同步鉆床。2.2 確定切削用量及選擇刀具2.2.1 確定工序間余量為使加工過程順利進行并穩(wěn)定的保證加工精度，必須合理地確定工序余量。生產中常用查表給出的組合機床對孔加工的工序余量，以消除轉、定位誤差的影響。18mm 的孔在鉆孔時，直徑上工序間余量均為 0.2mm。2.2.2 選擇切削用量確定了在組合機床上完成的工藝內容了，就可以著手選擇切削用量了。因為所設計的組合機床為多軸同步加工在大多數(shù)情況下，所選切削用量，根據(jù)經驗比一般通用機床單刀加工低 30%左右多軸軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力滑臺，工作時，要求所有刀具的每分鐘進給量相同，且等于動力滑臺的每分鐘進給量（mm/min）應是適合有刀具的平均值。因此，同一軸箱上的刀具軸可設計成同轉速和同的每轉 進給量（mm/r）與其適應。以滿足直徑的加需要，即：2.112.inffnfv式中： 各軸轉速（r/min）1、 2、 i各軸進給量（mm/r）12,.iff 動力滑臺每分鐘進給量（mm/min）vf由于渦輪箱體（一）鉆孔的加工精度、工件材料、工作條件、技術要求等，按照經濟地選擇滿足加工要求的原則，采用查表的方法查得：孔鉆頭直徑 D=18mm，進給量f=0.2mm/r、切削速度 v=17m/min2.2.3 確定切削力、切削扭矩、切削功率根據(jù)選定的切削用量（要指切削速度 v 及進給量 f）確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺） ；確定切削扭矩，用以確定軸及其它傳動件（齒輪，傳動軸等）的尺寸；確定切削功率，用以選擇傳動電動（一般指動力箱）功率，通過查表計算如下：切削力： =26 2.2FD8.0f6.HB=2618 8.02.=4372N切削扭矩： =10 2.3T9.18.0f6.B=10 1.980.82.=30463.4Nmm切削功率： = 2.4P/74TvD=30463.417/(97403.1418)=0.717kw式中： HB布氏硬度F切削力（N）D鉆頭直徑（mm）f每轉進給量（mm/r）T切削扭矩(Nmm)V切削速度（m/min）P切削功率(kw)2.2.4 選擇刀具結構渦輪箱體（一）的布氏硬度在 HB170-241，孔徑 D 為 18mm 刀具的材料選擇高速鋼鉆頭（W17Cr4V） ，為了使工作可靠、結構簡單、刃磨簡單，選擇標準 18mm 的麻花鉆?？准庸さ毒叩拈L度應