立式高速火焰噴涂機床設計【含5張CAD圖紙優(yōu)秀課程畢業(yè)設計】

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充值購買 費領取圖紙 摘 要 高速火焰噴涂技術（ 是一種可在零部件表面高效率地形成涂層的工藝方法，該方法具有火焰速度高、涂層結合強度高、致密性好、耐磨等優(yōu)點。 本 課題主要是對 立式 高速火焰噴涂機床進行 機械 結構設計， 依據技術要求，給出機床的總體設計方案，并 完成包括進給機構及主要零部件 等 的繪制 。整 機主要包括橫縱向進給機構、立柱、底座、工作臺等主要部件 。 其中 所有 進給機構均采用滾珠絲杠 螺母 副進行傳動，并由 伺服 電機進行驅動。 噴槍 安裝在縱向工作臺上， 并 采用重錘平衡機構 保持 平衡 ，使 其升降輕便。 本文介紹了高速火焰噴涂機床的組成， 全 面闡述了 高速火焰 噴涂機床的結構 及 設計特點，論述了采用 伺服 電機和滾珠絲杠螺母副的優(yōu)點。詳細介紹了 高速火焰 噴涂機床的結構設計及 其 校核 ， 另外匯總了有關技術參數 。其中著重介紹了滾珠絲杠的原理及其選用原則，系統(tǒng)地對滾珠絲杠生產、應用等環(huán)節(jié)進行了介紹。包括種類選擇、參數選擇、精度選擇、循環(huán)方式選擇、與主機匹配的原則等。 關鍵詞 ： 熱 噴涂 ； 高速 火焰噴涂 ； 滾珠 絲杠 ； 伺服 電機 充值購買 費領取圖紙 is a in of of is on on s by on of to it of a of of of of in to a of on of to 充值購買 費領取圖紙 目錄 摘 要 . I . 1 章 緒論 . 1 高速火焰噴涂簡介 . 1 高速火焰噴涂的發(fā)展現狀 . 2 立式高速 火焰噴涂機床設計的選題意義 . 5 課題研究內容 . 6 本章小節(jié) . 6 第 2 章 立式高速火焰噴涂機床的總體機械設計 . 7 機床的設計要求 . 7 設計方案 . 7 本章小節(jié) . 9 第 3 章 進給伺服系統(tǒng)的設計與計算 . 10 進給伺服系統(tǒng)的設計要求 . 10 滾珠絲杠的特點 . 11 絲杠的計算 . 12 滾珠絲杠副的導程計算 . 12 滾珠絲杠副的載荷計算 . 13 確定允許最小螺紋低經 . 14 確定滾珠絲杠副得規(guī)格代號 . 15 伺服電機的選擇 . 15 基本 原則 . 15 額定轉速的選擇 . 16 慣量匹配 . 16 電機選擇 . 17 慣量匹配驗算 . 17 速度的驗算 . 17 滾珠絲杠副的安全使用 . 18 潤滑 . 18 充值購買 費領取圖紙 防塵 . 18 使用 . 18 安裝 . 18 聯軸器的選擇 . 19 Y 軸和 Z 軸滾珠絲杠及伺服電機的選擇 . 19 伺服進給系統(tǒng)結構圖的設計 . 20 本章小節(jié) . 22 第 4 章 主要零部件設計 . 23 床身結構的設計 . 23 床身設計的基本要求 . 23 床身的結構設計 . 24 導軌的設計 . 25 導軌的設計要求 . 25 導軌的結構設計 . 25 導軌的防護及潤滑 . 28 工作臺的設計 . 29 本章小節(jié) . 29 第 5 章 結論 . 30 參考文獻 . 31 致謝 . 33 1 第 1 章 緒論 高速火焰噴涂簡介 高速火焰噴涂 (稱 在火焰噴涂的基礎上發(fā)展起來的熱噴涂技術 1，其出現促進了熱噴涂技術的發(fā)展，擴大了熱噴涂的應用范圍 2,3，與其他技術相比，有許多優(yōu)越性 4。它是利用丙烯、天然氣、煤油5等燃料和氧氣在燃燒室或特殊噴嘴中燃燒產生高溫 ，將涂料融化或半融化，經加速撞擊在被加工體表面沉積形成涂層。從表 1以看出，高速火焰噴涂較其它表面噴涂工藝擁有更高的結合強度和硬度，孔隙率及氧化物含量較低等特點。由于 槍所產生的粉末顆粒速度相對于其他熱噴涂方法的顆粒速度有明顯提高 ,使得粉末顆粒從進入噴槍到噴涂至工件表面，進而撞擊基體表面形成涂層的整個過程得到改善 6。 表 1速火焰噴涂涂層與其它表面噴涂工藝涂層性能比較 7 工藝 結合強度 厚度 孔隙率 氧化物含量 硬度 應力 電弧線材噴涂 2040 % 3% 中 低 火焰線材噴涂 1030 0% 5% 低 中 火焰粉末噴涂 1030 0% 5% 低 中 等離子噴涂 3050 3% 1% 中 高 0100 5 1% 1% 高 中 冷噴涂 3050 10 1% 1% 高 高 術的主要特點有 : (1) 火焰速度高，可達 1500/s 以上 8,9,10，可將噴涂粒子加速到 300500/s 11； (2) 溫度比等離子噴涂低很多，約 2760 12，可有效防止噴涂過程中粒子的氧化，特別適合噴涂加熱后易于分解的金屬陶瓷涂層； (3) 涂層的致密性好，結合強度高 (大于 7013,14，耐磨性能優(yōu)越。 2 高速火焰噴涂的發(fā)展現狀 術是在上世紀 80 年代初期，由美國 司開發(fā)成功，并且先以 1商品推出。經過幾年的系統(tǒng)開發(fā)，該技術的優(yōu)點逐漸被接受和認識。由此，世界上發(fā)達國家，投入了大量的財力對高速火焰噴涂技術進行研究開發(fā)。于上世紀八十年 代末九十年代初期，先后又有數種高速火焰噴涂系統(tǒng)開發(fā)成功，并投放入市場。如射流槍 (沖鋒槍 (金剛石射流 (高速空氣燃料系統(tǒng) (連續(xù)爆炸噴涂 (等。如圖 1目前國際上流行的主要超音速火焰噴槍結構示意圖，其結構是參照火箭發(fā)動機的原理設計的 15。 1噴涂槍； 2冷卻水； 3控制箱； 4送粉器； 5氣體供給 圖 1速燃氣噴涂系統(tǒng)示意圖 1 2 3 4 5 燃氣 3 a擴散型噴嘴 ； b收劍型噴嘴 ； c前端細圓筒噴嘴 ； d多段噴嘴 ； e無噴嘴 ； f前端細圓筒噴嘴 圖 1前國際上流行的主要超音速火焰噴槍結構示意圖 16 1994 年 ,這種設備日本有 60 多套，歐洲大約有 120 套，其中德國大約有 30套， 1995年在日本神戶召開的第 14屆熱噴涂國際會議上，以 0篇 17。在九十年代初期，高速火焰噴涂設備在熱噴涂市場中所占的比例約為 3%，到了 2000年，該比例達到約 25%18。據英國 限公司 4 稱，高速火焰噴涂設備在熱噴涂市場上越來越熱銷。 司認為高速火焰噴設備越來越受到那些尋求耐磨性能更好或耐腐蝕性能的涂層的工程師們的歡迎，因為相對于那些采用較熟悉的常規(guī)噴涂工藝，如 : 等離于噴涂、火焰噴涂和電弧噴涂等制成的涂層來說，高速火焰噴涂制成的涂層硬度更高、致密度會更好一些 19。 司現已關閉電鍍 產線而轉向 涂，因為這種涂層具有高韌性和高結合強度，完全可以適應部件服役時的彎曲情況。公司總裁 ，高 速火焰噴涂的費用可與電鍍鉻的價格相競爭，尤其對于大型部件或外形復雜的部件是十分經濟的方法。該公司的其它應用還包括化工廠軸承密封區(qū)域聯接配合件、離心壓縮機轉子和推進軸承配合件等的修復 20。 到目前為止，我國己陸續(xù)從國外購進了幾臺 備，如上海的司太立公司引進了美國 司的 速火焰噴涂設備，中國有色金屬研究總院引進了 統(tǒng)，鞍山鋼鐵公司引進了 統(tǒng)。此外 ,西安交通大學于 1995 年已研制成功了我國自己的 統(tǒng) (長安大學、 沈陽工業(yè)大學、裝甲兵工程學院、武漢材料保護研究院、北京鋼鐵研究總院、北京欽得新工藝材料有限公司等幾家單位也都在進行這方面研究 21。 美國近年來在航空發(fā)動機部件如壓縮機葉片，軸承套等上使用 術已經基本實現了標準化，可完全取代以前使用的爆炸噴涂層，旨在降低成本22。英國在氣輪機使用 術在第一級靜葉片上效果很好，可取代昂貴的電子束物理氣相沉積和低壓等離子噴涂層。美國、德國、法國等國家在冶金行業(yè)中大量使用熱浸鍍鋅槽、擠壓輥輪中的有色金屬及沉沒輥二次加工軋輥等應用高速火焰噴涂技術，使其壽命明顯 提高 23。日本鋼鐵工業(yè)應用 涂修復退火爐輥，修復率從 80 年代中期的 30%上升到 90 年代后期的 80%，而帶鋼因結瘤等引起的次品率則由 85%下降到零 24。 國際上著名的熱噴涂設備生產公司普萊克斯表面技術公司推出的 高壓 統(tǒng)是當前國際上最為暢銷的 統(tǒng) ,目前在國際上已有超過 500 臺的在役量，這是其他 統(tǒng)無法比擬的 25。其中 100 型 制臺，是一閉環(huán)、全自動控制的控制臺 ,其外形如下圖 1示 。 5 1- 冷卻水回路 ； 234圖 1統(tǒng)的 8100 型 統(tǒng)控制臺外形圖 立式 高速 火焰噴涂機床設計 的 選題意義 高速 火焰噴涂機床作為 火焰噴涂工藝的 載體， 其主要功能是在 高速 火焰噴涂 生產過程中 ， 控制整個噴涂過程 ， 同時還可以 通過 控制噴槍的 速度和 噴槍 到工件表面距離 ， 從而實現對噴涂 寬度 和厚度的 控制 ， 達到滿足不同性能材料的噴涂要求 ， 最終噴涂出滿足簡單或者極端條件應用需求的涂層 。 高速 火焰噴涂技術是 一種比較新型技術 ， 而 高速 火焰噴涂設備也 隨著微控制技術的不斷革新 ，在不斷 地發(fā)生變化。研究和設計出穩(wěn)定性好、快速性 好 、可靠性 高 和易操作的高速 火焰噴涂機床 是 生產 和 發(fā)展的需要。 6 課題研究內容 本 課題主要是對 立式 高速火焰噴涂機床進行 機械 結構設計， 依據技術要求，確定 機床的總體設計方案，并對 其主要結構進行設計 ,完成 橫縱向 進給 機構及床身 、 滑座 、 立柱、工作臺等主要零部件的繪制。 本章 小節(jié) 本章主要講述了 高速火焰噴涂 技術 發(fā)展趨勢及 其 相關知識，包括 熱噴涂 的類型， 高速火焰噴涂 設備 的 組成部分和工作原理 。 7 第 2 章 立式 高速火焰噴涂 機床 的 總體 機械 設計 機床 的設計 要求 根據 設計要求及常用 機床 性能 ， 列出 以下 立式高速火焰 噴涂 機床主要參數，用于 方案 擬定。 工作臺 尺寸： 600 橫向 X 軸 加工范圍 00，工件 線速度 030m/向 Y 軸 加工范圍 00 要求 性能穩(wěn)定 ， 精度較高，高速高效，結構簡單可靠，可用于 噴涂 板材以及多種工件。 設計 方案 整機分為床身 、基座、立柱、 滑 座、 主軸箱 、 工作臺、 三軸進給驅動機構機械部分。 總裝圖 如圖 2示 。 圖 2式高速 火焰噴涂機 總裝圖 床身是 機床 設計的基礎，床身的尺寸設計影響著 機床 的設計，而 且設計的合理性直接影響到 機床 的剛度。 床身 用來固定和支 撐 機床上的各個部件 ，頂面 8 有供滑座移動的導軌。 基座的 設計是 在 床身完成后 完成的 ， 而 立柱安裝在 床身一側 ， 按照主軸的中心盡量貼近橫梁上的導軌面為原則，并把 Z 軸驅動安裝位置設計在 立柱 上，有效地減輕滑 座 的重量。 因 滾珠絲杠 傳動 效率高，摩擦力小 ， 精度高，三 軸進給驅動機構 均 采用 滾珠絲杠 螺母 副將。 這樣設計使 可以 機床的整體進給性能得以協(xié)調，各軸的進給力和進給速度得到了最佳匹配。 驅動 電機 采用永磁同步 交流伺服電機，其特點是 可以 通過軟件簡單精準的 對速度 、轉矩 進行 控制 ， 將 伺服 系統(tǒng)的性 能發(fā)揮到最大 ， 其 伺服 驅動器連接圖如圖 2 圖 2服 驅動器連接圖 9 噴槍 的上下垂直運動 Z 軸 同樣 采用滾珠絲杠副傳動。 關于 Z 軸的安全問題 ， 首先選用帶電磁剎車的伺服電動機，其次 為 防止?jié)L珠螺母自轉引起 噴槍 機械式下垂 ， 使噴槍升降更輕便 ， 采用了 重錘平衡 機構。 本章 小節(jié) 本章主要講解了 立式 高速火焰噴涂 機床 的 總體 方案設計，其主要內容 為 機械部分的設計，根據所給要求制定出 了 總體設計方案。 10 第 3 章 進給伺服 系統(tǒng)的設計 與 計算 進給 伺服系統(tǒng)的設計要求 機床的位置調節(jié)對進 給伺服系統(tǒng)提出了很高的要求。其中在靜態(tài)設計方面有： (1)能夠克服摩擦力和負載； (2)很小的進給位移量； (3)高的靜態(tài)扭轉剛度； (4)足夠的調速范圍，滿足快進和工進的需要； (5)進給速度均勻，在速度很低時，無爬行現象。 在動態(tài)設計方面的要求有： (1)具有足夠的加速和制動轉距，以便快速地完成啟動和制動過程。 (2)具有良好的動態(tài)傳遞性能，以保證在加工中獲得高的軌跡精度和滿意地表面質量； (3)負載引起的軌跡誤差盡可能小 。 對于數控機床機械傳動部件則有以下要求： (1)被加速的運動部 件具有較小的慣量； (2)高的剛度； (3)良好的阻尼； (4)傳動部件在拉壓剛度、扭轉剛度、摩擦阻尼特性和間隙等方面具有盡可能小的非線性。 伺服系統(tǒng) 總體 設計 方案 如 圖 3 11 圖 3服系統(tǒng) 總體 設計 方案 滾珠 絲杠的特點 在機床的設計中，滾珠絲杠是將回轉運動轉化為直線運動，或將直線運動轉化為回轉運動的理想的產品。滾珠絲杠由螺桿、螺母和滾珠組成。它的功能是將旋轉運動轉化成直線運動，這是滾珠螺絲的進一步延伸和發(fā)展，這項發(fā)展的重要意義就是將軸承從滾動動作變成滑動動作。由于具有很小的摩擦阻 力，滾珠絲杠被廣泛應用于各種工業(yè)設備和精密儀器 26。 滾珠絲杠是工具機和精密機械上最常使用的傳動元件，其主要功能是將旋轉運動轉換成線性運動，或將扭矩轉換成軸向反覆作用力，同時兼具高精度、可逆性和高效率的特點。 滾珠絲杠的特點 ： (1)與滑動絲杠副相比驅動力矩為 1/3 由于滾珠絲杠副的絲杠軸與絲杠螺母之間有很多滾珠在做滾動運動，所以能得到較高的運動效率。與過去的滑動絲杠副相比驅動力矩達到 1/3 以下，即達到同樣運動結果所需的動力為使用滾動絲杠副的 1/3。在省電方面很有幫助。 (2)高精度的保證 12 滾珠絲杠副 是用世界最高水平的機械設備連貫生產出來的，特別是在研削、組裝、檢查各工序的工廠環(huán)境方面，對溫度、濕度進行了嚴格的控制，由于完善的品質管理體制使精度得以充分保證。 (3)微進給可能 滾珠絲杠副由于是利用滾珠運動，所以啟動力矩極小，不會出現滑動運動那樣的爬行現象，能保證實現精確的微進給。 (4)無側隙、剛性高 滾珠絲杠副可以加 預 壓，由于 預 壓力可使軸向間隙達到負值，進而得到較高的剛性 (滾珠絲杠內通過給滾珠加 預 壓力，在實際用于機械裝置等時，由于滾珠的斥力可使絲母部的剛性增強 )。 (5)高速進給可能 滾珠絲杠由于運 動效率高、發(fā)熱小、所以可實現高速進給 (運動 )。 滾珠絲杠副的精度是影響機床的定位精度及重復定位精度的最主要的因素。為了在機床的設計中更合理的選用滾珠絲杠副，使其充分發(fā)揮效能，必須進行一系列的計算。 絲杠 的 計算 滾珠 絲杠副的導程計算 工作臺橫向 X 軸行程 300度為 030m/服電機最大轉速為3000r/算得其導程為： 0 0 0 0(3式中 : 絲杠 導程 ， 工件最大 速度 ， m/ 電機 最大轉速， r/ 13 滾珠絲杠副的載荷 計算 (1)最小載荷 機床空載時滾珠絲杠副的傳動力，如工作臺重量引起的摩擦力 (3式中 : 最小 載荷 ， N； f 摩擦 力系數 ； G 滑座 及 工作臺 重力， N。 (2)最大載荷 選機床承受最大負荷時滾珠絲杠的傳動力。如機床切削時，切削力在滾珠絲杠副軸向的分力與導軌摩擦力之和即為 時導軌摩擦力是由工作臺、工件、夾具三者總的重量以及切削力在垂 直導軌方向的分量共同引起的）。 615)( (3式中 : 最大 載荷 ， N； 夾具 重 量， N； 工件重量 ， N。 (3)平均載荷 平均載荷為： 4 8 232 (3 14 (4)當量載荷 工作臺進給速度為 030m/平均轉速為： 0 0 03 13 0 0 02 rn (3絲杠的工作壽命取為 10000h。故 ： 6 101401060 (3當量動載荷 (3式中 : 負荷系數 ； 精度系數。 確定允許 最小螺紋 低 經 絲杠要求預拉伸，取兩端固定的支承形式 1010 002 (3 15 式中 : m 最大軸向 形變量， L 行程， 靜 摩擦力， N。 確定滾珠絲杠副得規(guī)格代號 查機械 設計師手冊 ，選型號為 絲杠。額定動載荷為。 合要求。絲杠直徑為 32程 10滾珠絲桿及螺母副結構 如圖 4 圖 4珠絲桿及螺母副結構圖 伺服電機的選擇 基本 原則 (1) 考慮電動機的主要性能（啟動、過載及調速等）、額定功率大小、額定轉速及結構形式等方面要滿足生產機械的要求。 (2) 在以上前提下，優(yōu)先選用結構簡單、運行可靠、維護方便又價格合理的電動機。 (3)安裝方式：立式和臥式 (4)防護方式：開啟式、封閉式、防護式、防暴式。 (5)額定電壓 交流 380 220V，或根據需要配變壓器。 16 額定轉速的選擇 根據生產機械的具體情況來選擇要求重復、短時、正反轉工作的生產機械，除應選擇滿足工藝要求的電動機額定轉速外，還要保證生產機械達到最大的加、減速度的要求而選擇最恰當地傳動裝置，以達到最大生產率或最小損耗的目標。一般都是直接傳動，而不是減速器。 慣量匹配 工件和工作臺的最大質量為 3000算到電動機軸，其慣量為 221 0 0 (3式中 :m 工件和工作臺 的 重量， v 速度， m/s； w 角速度 ， 絲杠慣量：絲杠直徑 32定長度為 920 202 (3式中 : 絲杠 直徑， l 絲杠長度， 密度 ， 取 負載慣量為： 2321 106.1 (3最大切削負載轉矩： 17 w (3電機 選擇 選 伺服電機 最高轉速 ： 3000 / 額定轉距 ： 4； 轉子慣量 ： 功率： 重量： 慣量 匹配 驗算 TT w (3 慣量 滿足匹配要求。 速度的 驗算 高速 長絲杠 工作時可能 發(fā)生共振 ， 因此驗算其不會發(fā)生 共振 的最高轉速 1242)(9910n 212 df (3 18 絲杠 平均轉速 因此不會發(fā)生共振 。 滾珠絲杠副的安全使用 潤滑 為使?jié)L珠絲杠副充分發(fā)揮機能，在其工作狀態(tài)下，必須潤滑，潤滑的方式主要有以下兩種： (1)潤滑脂 潤滑脂的給脂量一般是螺母內部空間容積的 1/3，滾珠絲杠副出廠時在螺母內部已經加注鋰基潤滑脂。 (2)潤滑油 運動粘度 7400T)的潤滑油，給油量隨使用條件等的不同而有所變化。 防塵 滾珠絲杠與滾動軸承一樣，如果污物及異物進入就很快使它磨損，成為破損的原因。因此，考慮有污物異物進入時，必須采用防塵裝置，將絲杠軸 完全保護起來。另外，如沒有異物，但有浮沉時可以在滾珠螺母兩端增加防塵圈。 使用 滾珠絲杠副在使用時應注意以下事項： (1)滾珠螺母應在有效行程內運動，必要時在行程兩端配置限位，以免螺母約程脫離絲杠軸而使?jié)L珠脫落。 (2)滾珠絲杠副由于傳動效率高，不能自鎖，在用于垂直方向傳動使，如部件重量未加平衡，必須防止傳動停止或電機失電后，因部件自重而產生的逆?zhèn)鲃印?(3)滾珠絲杠副正常工作環(huán)境溫度為 60C。 安裝 滾珠絲杠副在安裝時應注意以下事項： (1)滾珠絲杠副僅用于承受軸向 載荷。徑向載荷、彎矩會使?jié)L珠絲杠副產生附加表面接觸應力等負荷，從而造成絲杠的永久性破壞。因此，滾珠絲杠副安 19 裝到機床時，應注意絲杠的軸線必須和其配套導軌的軸線平行，機床的兩端軸承座與螺母座必須三點成一線； 安裝螺母時，應盡量靠近支撐軸承； 同時，安裝支撐軸承時，應盡量靠近螺母安裝部位。 (2)滾珠絲杠安裝到機床時，盡量不要把螺母從絲杠上卸下來，如 必須卸下來時要使用輔助套，否則裝卸時滾珠有可能脫落。螺母裝卸時應注意輔助套外徑應小于絲杠底徑 .2 輔助套早使用中必須靠緊絲杠螺紋軸肩；裝卸時，不可使 用過大力以免螺母損壞；裝入安裝孔時要避免撞擊和偏心。 聯軸器的選擇 已 知：電動機輸出軸 D=24絲杠 輸入軸 d=22 3 8 2 0 03000 (3由機械設計表 14 得 .5 57300 (3從 9147 查 得 2 雙 錐套 膜片彈性 聯軸器 。 公稱轉矩： 80； 許用轉速： 5000r/ 軸孔直徑： 1032 Y 軸 和 Z 軸 滾珠絲杠及伺服電機的選擇 (1)Y 軸 滾珠絲杠 額定動載荷 ： 20 絲杠直徑為 ： 20 導程 ： 5 伺服電機 最高轉 ： 2000 / 額定轉距 ： 6； 轉子慣量 ： 110 功率： 重量： (2)Z 軸 滾珠絲 3： 額定動載荷 ： 絲杠直徑為 ： 32 導程 ： 5 伺服電機 ： 最高轉速 ： 3000 / 額定轉距 ： 6； 轉子慣量 ： 功率： 重量： 伺服進給系統(tǒng)結構圖的設計 由以上的分析計算可以設計出伺服進給系統(tǒng)的機構如圖 3示。 21 圖 3服進給 系統(tǒng)結構圖（ 主視圖 ） 圖 3服進給 系統(tǒng)結構圖（ 左視圖 ） 22 圖 3服進給 系統(tǒng)結構圖（ 俯視圖 ） 本章小節(jié) 本章主要講述了進給伺服系統(tǒng)的基本要求和進給伺服系統(tǒng)的設計要求 ，按照 要求 選擇滾珠絲杠 、 伺服電機 ，并進行 伺服進給系統(tǒng)結構圖 的 設計。 23 第 4 章 主要 零部件 設計 床身結構的 設計 床身 設計的基本要求 機床的床身是整個機床的 設計 基礎，一般用來放置導軌，主軸箱等重要部件。為了滿足機床高速度、高精度、高生產率、高可靠性和高自動化程度的要求， 立式 高速火焰噴涂 機床 應有高的靜、動剛度，更好的抗振性。 對 立式 高速火焰噴涂 機床 的床身主要在以下 3 個方面提出了更高的要求： (1)較 高的精度和精度保持性 在床身上有很多安裝零部件的加工面和運動部件的導軌面，這些面本身的精度和相互位置精度要求都很高，而且要長時間保持。另外，機床在加工時，所有的靜、 動載荷最后往往都傳到床身上，所以，床身受力很復雜。為此，為保證零部件之間的相互位置或相對運動精度，除了滿足幾何尺寸位置等精度要求外，還需要滿足靜、動剛度和抗振性、熱穩(wěn)定性、工藝性等方面的技術要求。 (2)應具有足夠的靜、動剛度 靜剛度包括：床身的自身結構剛度、局部剛度和接觸剛度，都應該采取相應的措施，最后達到有較高的剛度 剛度直接反映機床的動態(tài)性能，為了保證機床在交變載荷作用下具有較高的抵抗變形的能力和抵抗受迫振動及自激振動的能力，可以通過適當的增加阻尼、提高固有頻率等措施避免共振及因薄壁振動 而產生噪音。 (3)較好的熱穩(wěn)定性 對 高速火焰噴涂 機床 來說，熱穩(wěn)定性已經成了一個突出問題，必須在設計上要做到使整機的熱變形小，或使熱變形對加工精度的影響小。熱變形將直接影響機架的原有的精度，從而是產品精度下降，如立軸矩臺平面磨床，立柱前臂的溫度高于后臂，是立柱后傾，其結果磨出的零件工作表面與安裝基面不平行；有導軌的機架，由于導軌面與底面存在溫差，在垂直平面內導軌將產生中凸或中凹熱變形。因此，床身結構設計時應使熱變形盡量小。 床身機架設計的一般要求 ： (1) 在滿足強度和剛度的前提下，機架的重量應要求 輕、成本低； 24 (2) 抗振性好。把受迫振動振幅限制在允許范圍內； (3) 躁聲?。?(4) 溫度場分布合理，熱變形對精度的影響?。?(5) 結構設計合理，工藝性良好，便于鑄造、焊接和機械加工； (6) 結構力求便于安裝與調整，方便修理和更換零部件； (7) 有導軌的機架要求導軌面受力合理、耐磨性良好； (8) 造型既適用經濟， 又 美觀大方。 床身的結構 設計 根據機床的類型不同，床身的結構形式有各種各樣的形式。例如數控車床床身的結構形式有平床身、斜床身、平床身斜導軌和直立床身等四種 類型。 另外，斜床身結構還能設計成封閉式斷面，這樣大大提高了床身的剛度。數控鉆銑床、加工中心等這一類數控機床的床身結構與數控車床有所不同。例如加工中心的床身有固定立柱式和移動立柱式兩種。前者一般使用于中小型立式和臥式加工中心，而后者又分為整體 T 形床身和前后床身分開組裝的 T 形床身。所謂 T 形床身是指床身是由橫置的前床身和與它垂直的后床身組成。整體式床身，剛性和精度保持性都比較好，但是卻給鑄造和加工帶來很大不便，尤其是大中型機床的整體床身，制造時需要大型設備。而分離式 T 形床身，鑄造工藝性和加工工藝性都大大改善。 前后床身聯接處要刮研，聯接時用定位鍵和專用定位銷定位，然后再沿截面四周， 用大螺栓固緊。這樣聯接成的床身，再剛度和精度保持性方面，基本能滿足使用要求。 機床的床身通常為箱體結構，合理設計床身的截面形狀及尺寸，采用合理布置的肋板結構可以在較小質量下獲得較高的靜剛度和適當的固有頻率。床身肋板一般根據床身結構和載荷分布情況 進行 設計，滿足床身剛度和抗振性要求， V 形肋板有利于加強導軌支承部分的剛度；斜方肋和對角肋結構可明顯增強床身的扭轉剛度，并且便于設計成全封閉的箱形結構。 此外，還有縱向肋板和橫向肋板，分別對抗 彎剛度和抗扭剛度有明顯效果；米字形肋板和井字形肋板的抗彎剛度也較高，尤其是米字形肋板更高。 床身結構設計時，應盡量避免薄壁結構并簡化表面形狀。根據設計的具體情況及要求，床身的結構 如圖 4 25 圖 4身 結構 導軌的 設計 導軌 的設計 要求 當運動件沿著絲杠作直線運動時，導軌起支承和導向的作用，即支承和保證運動件在外力的作用下，沿給定的方向進行直線運動。對導軌的要求如下： (1)一定的導向精度。導向精度是指運動件沿導軌移動的直線性，以及它與有關基面間的相互位置的正確性。 (2)運動輕便平穩(wěn)。工作時，應輕便省力，速度均勻，低速時應無爬行現象。 (3)良好的耐磨性。導軌的耐磨性是指導軌長期使用后，能保持一定的使用精度。導軌在使用過程中要磨損，但應使磨損量小，且磨損后能自動補償或便于調整。 (4)足夠的剛度。運動件所受的外力，是由導軌面承受的，故導軌應有足夠的接觸剛度。為此，常用加大導軌面寬度，以降低導軌面比壓 。 設置輔助導軌，以承受外載。 (5)溫度變化影響小。應保證導軌在工作溫度變化的條件下，仍能正常工作。 (6)結構工藝性好。在保證導軌其它要求的條件下，應使導軌結構簡單，便于加工 、丈量、裝配和調整，降低本錢。 導軌 的 結構 設計 (1)導軌 的基本形式 26 三角形導軌：該導軌磨損后能自動補償，故導向精度高。它的截面角度由載荷大小及導向要求而定，一般為 90。為增加承載面積，減小比壓，在導軌高度不變的條件下，采用較大的頂角（ 110 120）；為進步導向性，采用 較 小的 頂 角 （ 60）。假如導軌上所受的力，在兩個方向上的分力相差很大，應采用不對稱三角形，以使力的作用方向盡可能垂直于導軌面。 矩形導軌：優(yōu)點是結構簡單，制造、檢驗和修理方便；導軌面較寬，承載力較大，剛度高，故應用廣泛。 但它的導向精度沒有三角形導軌高；導軌間隙需用壓板或鑲條調整，且磨損后需重新調整。 燕尾形導軌：燕尾形導軌的調整及夾緊較簡便，用一根鑲條可調節(jié)各面的間隙，且高度小，結構緊湊；但制造檢驗不方便，摩擦力較大，剛度較差。用于運動速度不高，受力不大，高度尺寸受限制的場合。 圓形導軌：制造方便，外圓采用磨削，內孔珩磨可達精密的配合，但磨損后不能調整間隙。為防止轉動，可在圓柱表面開鍵槽或加工出平面，但不能承受大的扭矩。宜用于承受軸向載荷的場合。 (2)常用導軌組合形式 三角形和矩形組合：這種組合形式以三角導軌為導向面，導 向精度較高，而平導軌的工藝性好，因此應用最廣。這種組合有 、高速都能采用；棱 用于低速移動。為使導軌移動輕便省力和兩導軌磨損均勻，驅動元件應設在三角形導軌之下，或偏向三角形導軌。 如圖 4 圖 4角形和矩形組合 27 矩形和矩形組合：承載面和導向面分開，因而制造和調整簡單。導向面的間隙用鑲條調整，接觸剛度低。 如 圖 4 圖 4形和矩形組合 雙三角形導軌：由于采用對稱結構，兩條導軌磨損均勻，磨損后對稱 位置位置不變，故加工精度影響小。接觸剛度好，導向精度高，但工藝性差，四個表面刮削或磨削也難以完全接觸，假如運動部件熱變形不同，也不能保證四個面同時接觸，故不宜用在溫度變化大的場合。 (3)間隙調整 為保證導軌正常工作，導軌滑動表面之間應保持適當的間隙。間隙過小，會增加摩擦阻力；間隙過大，會降低導向精度。導軌的間隙如依靠刮研來保證，要廢很大的勞動量，而且導軌經過長期使用后，會因磨損而增大間隙