左擺動杠桿零件機械

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1、 機械制造技術(shù)基礎(chǔ) 課程設計說明書 設計題目：設計“左擺動杠桿”零件機械 加工工藝規(guī)程及工藝裝備 設計者： 班級學號： 指導老師 江南大學 20010年7月1日 江南大學 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計任務書 題目：設計“左擺動杠桿”零件的機械加工工藝規(guī)程及相關(guān)工序的專用夾具 內(nèi)容：1.零件圖 1張 2.毛坯圖 1張 3.機械加工工序卡 1套

2、4.夾具裝配圖 1張 5.夾具體零件圖 1張 6.課程設計說明書 1份 原始資料:該零件圖樣,Q=2000臺/年，n=1件/臺, 每日1班。 班級學號:0401070721 學 生: 仇小軍 指導教師: 薛國祥 2010年7月1日 目 錄 序言………………………………………………………..4 一．零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定…………………………4 二．選擇毛壞，確定毛壞尺寸，設計毛壞圖………………

3、…5 三．選擇加工方法，制定工藝路線………………………………..6 四．工序設計…………………………………………………..9 五．確定切削用量及基本時間…………………………..13 六．夾具設計……………………………………………………..17 七．設計小結(jié)………………………………………………………18 八．參考文獻………………………………………………………18 序 言 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計是在學完了機械制造技術(shù)和大部分專業(yè)課,并進行了生產(chǎn)實習的基礎(chǔ)上進行的又一個實踐性教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)中的基本理論，

4、并結(jié)合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，設計了機床專用夾具這一典型的工藝裝備，提高了結(jié)構(gòu)設計能力，為今后的畢業(yè)設計及未來從事的工作打下了良好的基礎(chǔ)。由于能力所限，經(jīng)驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教 一、零件的分析 1.1零件的作用 題目給出的零件是左擺動杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合要符合要求。 1.2零件的工藝分析 零件的材料為45鋼，45鋼生產(chǎn)工藝較簡單，性能優(yōu)良，，為此以下是杠桿需要加工表面以及加工表面的位置要求。現(xiàn)分析如下： 2.

5、1主要加工面： 1）銑24的上下面、177mm的前后面及28的左右面。 2）銑外輪廓面 3）小頭鉆Φ12孔以及M10螺紋孔； 4）鉆Φ6H7的通孔及Φ12H8通孔 5）小頭鉆Φ15H8通孔及Φ12*18的孔 4）銑杠桿兩端的槽面。 2.2主要基準面： 我們通過底面、前表面、Φ12孔、Φ6孔的配合夾緊可保證各加工要求，整個圖面清晰，尺寸完整合理，能夠完整表達物體的形狀和大小，符合要求。 1.3工藝規(guī)程設計 3.1確定毛坯的制造形式 毛坯的選擇和擬定毛坯圖是制定工藝規(guī)程的最初階段工作之一，也是一個比較重要的階段，毛坯的形狀和特征（硬度，精度，金相組織等）對機械加工的難

6、易，工序數(shù)量的多少有直接影響，因此，合理選擇毛坯在生產(chǎn)占相當重要的位置，同樣毛坯的加工余量的確定也是一個非常重要的問題。 毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種：1、型材2、鍛造3、鑄造4、焊接5、其他毛坯。根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鍛件，但從經(jīng)濟方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鍛件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。 二、毛坯的設計 2. 1選擇毛坯 該零件材料為45鋼?？紤]到零件在工作過程

7、中經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，以及經(jīng)濟上考慮，因此應該選擇鍛件。 2. 2確定機械加工余量、毛皮尺寸和公差 （1）鍛件公差等級 普通級 （2）鍛件質(zhì)量mf 根據(jù)零件材料密度7.85g/㎝3零件的尺寸估算零件的成品質(zhì)量為0.94kg估算mf為1.2kg。該鍛件質(zhì)量Mn==2.312kg （3）鍛件的形狀復雜系數(shù)s S=mf/mn=0.94/2.312=0.41 由于0.41介于0.32和0.63之間，故該零件的復雜系數(shù)屬于s2級 (4)鍛件的材質(zhì)系數(shù)M由于該零件材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)為M1級 （5）零件的表面粗糙度 由零件圖

8、可知除了φ12H8、φ6H7、φ15H8內(nèi)孔面為1.6，寬8mm的槽、左端上表面、前面與下表面為3.2和φ55的左端面為1.6外其他的都是12.5 2. 3確定機械加工余量 根據(jù)鍛件的質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復雜系數(shù)查表5-9，由此查得單邊余量在厚度方向為2.0至2.2。水平方向也是這么多。 2. 4確定毛坯尺寸 零件尺寸 單面加工余量 鍛件尺寸 偏差 177 3.0 183 +1.9 -0.9 28 2.2及3.0 35.2 +1.4 -0.7 53 2.0及3.0 58 +1.5 -0.7 24 2.0 28 +1.5 -0.7 2

9、 三、選擇加工方法，制定工藝路線 3. 1基準選擇： 工件在加工第一道或最初幾道工序時，一般選毛坯上未加工的表面作為定位基準，這個是粗基準，該零件選用177mm的后表面加工對面177mm的前面，以上符合粗基準的選擇原則的余量最小原則、在以后的加工中，則使用經(jīng)過加工的表面作為定為基準，177mm的前表面和24mm底面作為定為基準，這個基準為精基準。再選精基準時采用有基準重合、基準統(tǒng)一。 3. 2零件表面加工方法選擇： 市場經(jīng)濟的前提下同樣的加工方法的選擇一般考慮的是在保證工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和經(jīng)濟性，而在選擇上，一般根據(jù)加工資料和工人經(jīng)驗來確定。由工人在

10、結(jié)合具體的工件和條件來確定最佳的加工方案。 同樣在該零件的加工方法的選擇中，考慮工件具體情況，我們按加工順序來闡述加工方案： 加工表面 表面粗糙度 公差/精度等級 加工方法 24mm上端面 Ra12.5 自由公差 粗銑 24mm下表面 Ra3.2 IT7 粗銑-精銑 177mm的后面 Ra12.5 自由公差 粗銑 177mm的前面 Ra3.2 IT7 粗銑-精銑 28mm左端面 Ra3.2 IT7 粗銑-精銑 Φ12孔 Ra1.6 IT6 鉆孔-擴孔-精絞孔 Φ6孔 Ra1.6 IT6 鉆孔-精鉸孔 φ8.3孔

11、 Ra12.5 自由公差 鉆孔-擴孔 輪廓面 Ra12.5 自由公差 粗銑-精銑 Φ15孔 Ra1.6 IT6 鉆孔-擴孔-精絞孔 Φ12x18孔 Ra12.5 自由公差 鉆孔-擴孔 8mm槽 Ra3.2 IT9 粗銑-精銑 2mm槽 自由公差 粗銑 Φ12孔 Ra12.5 自由公差 擴孔 M10螺紋 3. 3制定工藝路線： 根據(jù)以上各個零部件的分析以及加工工藝確定的基本原則，可以初步確定加工工藝路線，具體方案如下： 表3.1工藝路線方案一 工序1 粗銑177后表面 工序2 粗精銑177前表面 工序

12、3 鉆、擴、絞前表面孔使尺寸達Ф12H8mm、Ф6H7mm、8.3mm 工序4 粗銑寬24上表面 工序5 粗精銑寬24下表面 工序6 粗精銑28右表面 工序7 粗精銑28左表面 工序8 木模板夾具粗精銑輪廓面 工序9 鉆 、擴、絞孔使尺寸達Ф15H8mm、Ф12mm 工序10 粗精銑寬8mm槽 工序11 銑2mm槽 工序12 擴8.3mm孔至Ф12*11 工序13 攻M10螺紋 工序14 檢查 表3.2工藝路線方案二 工序1 粗精銑寬24的上表面 工序2 粗精銑寬24下表面 工序3 粗銑177后表面 工序4 粗精銑177前表面

13、工序5 粗精銑28右表面 工序6 粗精銑28左表面 工序7 鉆、擴、絞前表面孔使尺寸達Ф12H8mm、Ф6H7mm、8.3mm 工序8 木模板夾具粗精銑輪廓面 工序9 鉆 、擴、絞孔使尺寸達Ф15H8mm、Ф12mm 工序10 粗精銑寬8mm槽 工序11 銑2mm槽 工序12 擴8.3mm孔至Ф12*11 工序13 攻M10螺紋 工序14 檢查 工藝路線的比較與分析： 第二條工藝路線不同于第一條是將“工序3：鉆、擴、絞前表面孔使尺寸達Ф12H8mm、Ф6H7mm、8.3mm”后移至“工序7”其它的先后順序均沒變化。通過分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動影響生產(chǎn)效率。而

14、對于零的尺寸精度和位置精度的提高也有較大程度的幫助。 以各面為基準，先銑各表面。再鉆孔，從而保證了各孔中心線間的尺寸及與對應表面的尺寸，符合先加工面再鉆孔的原則。若選第一條工藝路線而先 “鉆孔”再銑其余表面不符合先面再孔原則，并且端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是否重合這個問題，以至于影響銑其他表面的的精度。所以發(fā)現(xiàn)第一條工藝路線并不可行。 從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現(xiàn)第二個方案也比較合理想。所以我決定以第二個方案進行生產(chǎn)。具體的工藝過程如表2.3所示。 表3.3 最終工藝過程 工序1 粗精銑寬24的上表面 工序2 粗精銑寬24下表面

15、 工序3 粗銑177后表面 工序4 粗精銑177前表面 工序5 粗精銑28右表面 工序6 粗精銑28左表面 工序7 鉆、擴、絞前表面孔使尺寸達Ф12H8mm、Ф6H7mm、8.3mm 工序8 模板夾具粗精銑輪廓面 工序9 鉆 、擴、絞孔使尺寸達Ф15H8mm、Ф12mm 工序10 粗精銑寬8mm槽 工序11 銑2mm槽 工序12 擴8.3mm孔至Ф12*11 工序13 攻M10螺紋 工序14 檢查 四、工序設計： 4.1選擇加工設備與工藝設備： （1） 選擇機床 根據(jù)不同的工序選擇機床 1）、工序1、2、3、4、5、7、9、10

16、是粗銑和精銑。各工序工步不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用立式機床就能滿足要求。本零件外輪廓尺寸不大，精度要求不很高，選用常用的X51。 銑床參數(shù)如下： 型號X51,主軸孔錐度7:24,主軸孔徑25mm。主軸轉(zhuǎn)速65～1800r/min。工作臺面積(長×寬)1000×250。工作臺最大行程:縱向(手動/機動)620mm,橫向手動190mm、機動170mm，升降手動370mm、機動350mm。工作臺進給量:縱向35～980mm/min、橫向25～765mm/min、升降12～380mm/min。工作臺快速移動速度:縱向2900mm/min、橫向2300mm/min、

17、升降1150mm/min。工作臺T型槽數(shù):槽數(shù)3、寬度14、槽距50。主電機功率4.5KW。 2)、工序6、8、11為鉆、絞孔，因加工孔較小，精度要求較高，表面粗糙度數(shù)值小，需要較精密的機床才能滿足要求因此選用Z515 鉆床的參數(shù)如下： 型號Z515，主軸轉(zhuǎn)速320-2900r/min,主軸行程100mm最大鉆孔直徑15mm，工作臺臺面尺寸350x350(mm x mm),主電動機功率0.6kw。 （2） 選擇夾具 本零件除了粗銑及半精銑槽鉆孔等工序需要專用夾具外，其他的使用通用夾具即可。 （3） 選擇刀具 根據(jù)不同的工序選擇刀具。 由于刀具材料的切削性能直

18、接影響著生產(chǎn)率，工件的加工精度，已加 工表面質(zhì)量，刀具的磨損和加工成本，所以正確的選擇刀具材料是數(shù)控加工工藝的一個重要部分，刀具應具有高剛度，足夠的強度和韌度，高耐磨性，良好的導熱性，良好的工藝性和經(jīng)濟性，抗粘接性，化學穩(wěn)定性。由于零件左擺動杠桿材料為45鋼，推薦用硬質(zhì)合金中的YT15類刀具，因為加工該類零件時摩擦嚴重,切削溫度高,而YT類硬質(zhì)合金具有較高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐熱性,在高速切削鋼料時刀具磨損小壽命長,所以加工45鋼這種材料時采用硬質(zhì)合金的刀具。 1）、粗精銑24mm的上下表面用YT15端銑刀。 2）、粗精銑28左端面及177mm的前后表面用高速鋼圓柱銑刀。 3）

19、、鉆孔用高速鋼麻花鉆，絞孔用高速鋼鉸刀。 4）、銑8mm槽直齒三面刃銑刀，2mm槽用鋸片銑刀。 4.2加工余量工序尺寸及公差的確定： 根據(jù)各資料及制定的零件加工工藝路線，采用計算與查表相結(jié)合的方法確定各工序加工余量，中間工序公差按經(jīng)濟精度選定，上下偏差按入體原則標注，確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1） 24mm上表面　　　 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗銑 2.0 IT12 56 6.3 2）、24mm下表面 工

20、序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 半精銑 1.0 IT6 53 3.2 粗銑 2.0 IT12 54 6.3 毛坯 3.0 56 3）、177mm后表面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度

21、 粗銑 2.0 IT12 26 6.3 4）、177mm前表面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 半精銑 0.5 IT6 24 3.2 粗銑 1.5 IT12 24.5 6.3 毛坯 2.0 26 5）、28mm右表面 工序名稱 工序余量 工序公

22、差 工序尺寸公差 表面粗糙度 半精銑 1.0 IT6 180 3.2 粗銑 2.0 IT12 181.2 6.3 毛坯 3.0 183 6）、28mm左表面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 半精銑 1.0 IT6 177 3.2

23、粗銑 2.0 IT12 178.2 6.3 毛坯 3.0 180 7）、φ12H8孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精絞 0.15 IT7 φ12 1.6 擴孔 0.85 IT9 φ11.85 6.3 鉆孔 11

24、 IT12 φ11 6.3 8）、φ6孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精絞 1.0 IT6 φ6 1.6 鉆孔 2.0 IT12 φ5.8 6.3 9）、φ12*11孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 擴孔 3.7 IT12 φ12

25、6.3 擴孔 0.3 IT12 φ8.3 6.3 鉆孔 8.0 φ8.0 10）、φ15H8孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精絞 0.05 IT6 φ15 1.6 粗絞 0.1 IT6 φ14.95 3.2 擴孔 0.85

26、 IT6 φ14.85 6.3 鉆孔 14 IT12 φ14 6.3 11）、φ12*18孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精絞 o.o5 IT6 φ12 1.6 粗絞 0.95 IT12 φ11.95 3.2 鉆孔 11 IT12 φ11

27、 6.3 精絞 1.0 IT6 φ6 1.6 12）、寬2mm槽 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗銑 2 IT12 2 6.3 13）、寬8mm槽 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精銑 IT6 8 3.2 粗銑 IT12

28、 6.3 五、確定切削用量： 5.1粗精銑寬24mm（毛坯28mm）的下表面： （1）粗銑寬度為24mm的下表面 加工條件： 工件材料： 45鋼，鍛造。 機床：X51立式銑床。 查參考文獻[1]表30—34 刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒 數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻[1]表30—34，取。 由機床主軸轉(zhuǎn)速得機床主軸轉(zhuǎn)速： 式（2.1） 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度：=9

29、4.2m/min 進給量：~0.8mm/r 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[1]表2.4-81, 被切削層長度：取l= 28~30 刀具切入長度： 式（2.2） 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 （2）精銑寬度為24mm（毛坯28mm）的下平面 加工條件： 工件材料： 45鋼，鍛造。 機床： X51立式銑床。 由參考文獻[1]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進給量：

30、根據(jù)參考文獻[1]表30—31，取 銑削速度：參照參考文獻[1]表30—31，取 機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（2.1）有： 按照參考文獻[3]表3.1-31 實際銑削速度： 進給量，由式（2.3）有： 工作臺每分進給量： 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 5.2孔的加工 2.1確定鉆削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[1]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[1]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)表28-9，允許的進給量。由于所選進給

31、量遠小于及，故所選可用。 2.2確定擴孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[1]表28-31，。根據(jù)Z515機床說明書，取=0.57mm/r。 2）確定切削速度及 根據(jù)參考文獻[1]表28-33，取。修正系數(shù)： ， 故 查機床說明書，取。實際切削速度為 （3）確定鉸孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-36，，按該表注4，進給量取小植。查Z535說明書，取。 2）確定切削速度及 由參考文獻[7]表28-39，取。由 參考文獻[1]表28-3，得修正系數(shù)， 故 查Z515說明書，

32、取，實際鉸孔速度 5.3 銑槽 粗銑：fz=0.12mm/r ap=5mm Vc=90m/min n=1000Vc/πd=955.4r/min Vf=n×fz=114.6mm/r 精銑： fz=0.10mm/r ap=2mm Vc=150m/min n=1000Vc/πd=1194.2r/min Vf=n×fz=119.4mm/r 五．夾具設計 設計工序——鉆φ15H8和φ12孔 （一） 夾具設計 1． 定位基準的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加

33、工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。Φ6,Φ8, Φ12的孔和其余端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的φ8孔，Φ6孔和其端面作為定位精基準，來設計本道工序的夾具，以端面和兩銷作為定位夾具。 1. 夾緊機構(gòu) 根據(jù)生產(chǎn)率要求，運用手動夾緊可以滿足，通過擰緊右側(cè)夾緊螺母使墊片和壓板

34、同時壓緊工件，實現(xiàn)夾緊，有效提高了工作效率。壓板夾緊力主要作用是防止工件在鉆削力作用下產(chǎn)生的傾覆和振動，手動螺旋夾緊是可靠的，可免去夾緊力計算為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母作為夾緊機構(gòu)。加工時，為了抵消在鉆頭方向的進給力，在工件下方安裝一個可調(diào)支承。 3. 定位誤差分析 （1） 定位元件尺寸及公差確定。 夾具的主要定位元件為一平面和兩定位銷，孔與銷間隙配合。 （2） 工件的工序基準為孔心，當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來在搖臂鉆床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定

35、接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進而使加工位置有一定轉(zhuǎn)角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。 4. 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鏜床夾具選

36、擇了壓緊螺釘夾緊方式。本工序為精鏜切削余量小，切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。 本夾具的最大優(yōu)點就是結(jié)構(gòu)簡單緊湊。 夾具的夾緊力不大，故使用手動夾緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋夾緊機構(gòu)。 七．設計小結(jié) 通過此次設計，我對夾具的設計過程有了更深一層次的理解，鍛煉了綜合運用機械技術(shù)基礎(chǔ)中的基本理論，并結(jié)合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決零件機械制造工藝問題，設計機床專用夾具這一典型工藝裝備以及結(jié)構(gòu)設計的能力。對不同的定位方法也有了進一步的理解，特別是一面兩孔定位。而對于粗基準，精基準的選取，毛壞尺寸的確定，定位誤差的計算以及根據(jù)所給的材料分析確定各個位置的

37、尺寸，最終確定每道工序所需要的加工余量等各個方面都有了一定的理性認識。相信通過此次設計對我以后的學習以及進一步的深造會有很好的幫助。此次設計得到班主任李楠老師的精心指導，在此一并表示感謝。 八．參考文獻 崇凱 李楠 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指南》 化學工業(yè)出版社 馮辛安 《機械制造裝備設計》 機械工業(yè)出版社 張進生 《機械工程專業(yè)課程設計指導》 機械工業(yè)出版社 李益民 《機械制造工藝設計簡明手冊*第三版》 機械工業(yè)出版社 孫已德 《機床夾具圖冊》 機械工業(yè)出版社 趙家齊 《機械制造工藝學課程設計指導書*第二版》 機械工業(yè)出版社 19 / 19文檔可自由編輯打印