多功能提取罐設計制造【含全套CAD圖紙】

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多功能提取罐設計制造 多功能提取罐是針對傳統(tǒng)提取罐的缺點而改進的一種提取設備，近年來得到了越來越多的生產(chǎn)廠家的認可。它適用于芳香油提取及有機溶酶回收，多用于中藥的水煎、酒精浸出、熱回流浸出、強制循環(huán)浸出等多種生產(chǎn)工藝操作。 圖 1 上圖為多功能提取罐的結構示意圖， 進出該提取設備的主要物料由酒精，水，水蒸氣，各種中藥材。 基本設計參數(shù) 設計壓力 內(nèi)筒：0.05 MPａ。夾套：0.35 MPａ。 最高工作壓力 內(nèi)筒：<0.05 MPａ。夾套：0.3 MPａ。 設計溫度 內(nèi)筒：100℃ 。 夾套：145℃ 有效容積 內(nèi)筒：6ｍ3 總體結構設計 如圖1所示，多功能提取罐由投料口、罐體、出渣門等組成?？紤]到 提取過程需保持一定的溫度，在罐體的下半部分外設置了加熱夾套。根據(jù)工藝操作的要求，罐體上還需設置各種輔助裝置（如清洗、循環(huán)、 出渣門啟閉緊瑣等裝置）和工藝接管等附件。 1. 圓筒設計 1.1 筒體外型尺寸的確定 圓筒 的示意圖如下： 粗步設計圓筒體內(nèi)徑為1.5米,高為2.4米 圓筒體積： V1=∏×0.752×2.4 =4.24ｍ3 封頭體積： 筒體的容量約為6ｍ3,符合6噸中藥材提取的容量要求. B型支座系列系數(shù)尺寸 支座號選4號，支座本體允許載荷 60KN，適用容器公稱直徑1000—2000 mm 高度 250 mm 底板 長×寬×厚度=200×140×14 筋板 長×寬×厚度=290×160×10 墊板 長×寬×厚度=315×250×8 支座加工因注意的問題： 焊接采用電焊，采用雙面連續(xù)填角焊，支座和容器殼體的焊接采用連續(xù)焊，焊縫腰高均等于0.7倍的較薄板厚度，且不小于4 mm 。 焊后焊縫金屬表面不得有裂紋，夾渣，焊瘤，燒穿等缺陷，焊接區(qū)不應有飛濺物。墊板應與容器壁貼合，局部最大間隙應不超過1 mm。 支座螺栓孔的加工極限偏差與其它部分的制造公差按IT16 與IT14。 支座所有的焊件周邊粗糙度為Ra50mm。支座組焊完畢后，各部件應平整，不得翹曲。 耳式支座實際承受的載荷可按下式近似計算： Q=［m0g+Ge/kn + 4(ph+GeSo)/nD］ Q— 支座實際承受的載荷，kn P— 支座安裝尺寸，mm g—重力加速度 Ge—偏心載荷，N h—水平力作用點底板高度， k—不均勻系數(shù)，k=0.83 m0—設備總質(zhì)量（包括殼體及其附件，內(nèi)部介質(zhì)及保溫層的質(zhì)量）kg. 3500kg n—支座數(shù)量 D—水平力，取Pw和Pe的最大值，N 容器高徑比=3.5/1.6=2.2<5 H0=3.5m<10m 由上兩個條件，根據(jù)國標可以得出： 水平地震力 Pe=0.5aemog N ae—地震系數(shù)， 設地震防烈度為8度，ae=0.45 Pe=0.5×0.45×3500×9.8 =7717.5N 水平風載荷：PW=0.95×fiqopoho×10-6 =0.95×0.846×550×2000×3500 =2842N P= Pe 安裝尺寸： D=［（Di+2δn+2δ3）2 –(b2-2s2)2］1/2 +2(l2-s1) =2080 mm Q=［m0g+Ge/kn + 4(ph +GeSe)/nD］×103 =［(3500×9.8 + 1000)/0.83×4 + 4×(7717.5×700 + 1250×1000)/4×3080］ =17.3kn<［Q］=60kn 所以滿足支座本體允許載荷的要求 計算支座外圓筒所受的支座彎矩ML ML=Q×(l2-s1)/103 =3.04kn.m 筒體有效厚度：5mm ［ML］=3.09 kn.m ML<［ML］,所以A4支座滿足要求 筒體與夾道的計算與設計： 圓筒計算與材料選擇（參考國家鋼制壓力容器標準——GB150-1998）] 設計溫度下圓筒的計算厚度按公式： δ=PcDi/(2［δ］t?-Pc) 公式的適用范圍 Pc≤0.4［δ］t? ［δ］t為設計溫度下圓筒材料的許用應力，設備材料的機械強度是選材的重要依據(jù)，設計時主要考慮的是材料的強度極限和屈服極限。在溫度較底情況下，一般可不考慮材料的蠕變極限和持久極限。 提取設備材料的選用除應保證機械強度﹑ 剛度等要求外，還應重點考慮滿足提取設備防漏﹑防爆﹑耐腐蝕等要求，對于提取罐，材料的選用一般滿足以下的基本要求： 1﹑ 提取罐凡與物料接觸部位均應采用奧氏體不銹鋼或其他相應的耐腐蝕性材料； 2﹑ 提取罐上所有密封件均采用無毒﹑耐熱材料； 3﹑ 外購零部件或外購配套設備的材料應與整體設計要求一致，并應具有產(chǎn)品合格證明書和使用說明； 4﹑ 受壓零部件的材料應符合國家標準GB150《鋼制壓力容器》中有關規(guī)定。 因為內(nèi)筒接觸的是藥材，必須是耐腐蝕的材料，再次筒體為受壓件，考慮用奧氏體不銹鋼。它的主加元素是Cｒ（WCｒ= 17％～19％）和Nｉ(WNｉ=8％～11％) 。Tｉ是為了避免晶界區(qū)貧Cｒ而遭受電化學腐蝕。鋼中加如Tｉ,是晶界上優(yōu)先形成TｉC,從而保持晶界和晶內(nèi)的含鉻量,防止晶間腐蝕。不銹鋼為高合金鋼。 不銹鋼材,許用應力的選定 精密細長軸（活塞桿）主要技術參數(shù) 規(guī)格 φ 6 ～ φ 12 φ 16 ～ φ 25 φ 28 ～ φ 80 長度 800 ～ 2000mm 1200 ～ 3000mm 1500 ～ 3000mm 表面精糙度 Ra 0.4 ～ 0.1( △ 8 ～ △ 10) 表面硬度 HRC60 以上 直線度 0.15/ 1000mm 圓度 ≤ 0.01/ 全長 鍍鉻厚度 按用戶要求 全長尺寸差 ≤ 0.02 材料 優(yōu)質(zhì) 45# 鋼 調(diào)質(zhì)軸 HB 220 ～ 280 技術要求： 除以上標準系列外，還有非標準內(nèi)徑和壁厚的缸筒，米字缸筒 和薄壁缸筒等。 缸筒定長： 2 m, 也可以根據(jù)用戶要求增減。 表面處理分：不氧化處理，普通陽極氧化，硬質(zhì)陽極氧化，仿 進口陽極氧化。 為了方便用戶，配套供應鋼質(zhì)氣鋼筒、活塞桿、氣缸端蓋和氣 動專用鋁合金型材；承接各種鋁合金型材的開發(fā)。 內(nèi)徑尺寸精度： IT9 內(nèi)徑圓度公差： 0.03~0.06mm 直線度公差： 1~2mm/1mm 內(nèi)表面粗糙度： Ra 《 0.4 μ m 外表面粗糙度： Ra 《 3.2 μ m 壁厚公差：± 0.5% 鋁合金材質(zhì)： LD31-RCS （ 6063- T5 ）： 化學成分 Cu Si Mg Fe Mn Zn Cr Ti Al <0.1 0.2-0.6 0.45-0.9 <0.35 <0.1 <0.1 <0.1 <0.1 其余 機械性能： 抗拉強度 屈服強度 伸長度 硬度 δb δ0.2 δ HV N/m ㎡ N/m ㎡ % 157 108 8 58 圓型缸筒： 缸徑D 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 壁厚 δ 2 2.5 3 3.5 4.5 5 6.9 供貨長度 1000-1800 2000 薄型缸筒： 缸徑D 20 25 32 40 50 63 80 100 □A 37 40 45 55 65 80 100 124 R 15.5 17 19.5 　 　 　 　 　 H 　 　 　 5 6 6 6 6 B 　 　 　 28 28 28 30 30 I 　 　 　 3 3 3 4 4 薄型缸筒供貨長度 缸徑D ф20-ф25 2米 薄型缸筒： 缸徑D TG d E E1 ф B b b1 H 32 5.5 45 11.5 18 20 4.5 40 5.5 52 14.5 20.5 18 5 50 6.6 64 17 26 22 7 63 9 77 20 26 22 7 80 11 98 23 30 26 6 100 11 117 28 30 26 6.5 薄型缸筒供貨長度 缸徑D ф32-ф100 2米 米字型缸筒： 缸徑D 壁厚 TG d R 供貨長度 32.5 40 38 5.4 50 46.5 5.4 63 3 56.5 7.4 6.75 80 72 9.25 8 100 3.5 89 9.25 8.5 制造材料的管理 提取灌的材料主要是不銹鋼板、碳鋼鋼扳、鋼管等。為了使產(chǎn)品合格，材料的管理是很重要的。下面是對于所用材料的管理。 構成設備各個零部件的材料，其數(shù)量﹑牌號﹑規(guī)格和技術要求在制造過程要根據(jù)各種技術文件給予落實，使之符合各項技術標準和管理規(guī)定。因此，就必須建立和嚴格實施相關的管理制度與程序，以保證各零部件的材料具有可追溯性，即通過各零部件上的標記可追根溯源，查出該零部件的原始質(zhì)量證明書，從而確定有關牌號﹑規(guī)格﹑批號等原始信息，判斷質(zhì)量的狀況。 材料的管理主要包括材料的采購﹑驗收﹑復驗及發(fā)放等環(huán)節(jié)。各環(huán)節(jié)的管理是通過質(zhì)量管理體系和質(zhì)量保證體系的規(guī)定管理程序和管理制度，并通過質(zhì)量管理人員在生產(chǎn)過程中予以實現(xiàn)的。 （1） 材料的采購與檢驗 ① 鋼材的采購。鋼材的采購，首先是由設計部門提出采購清單，從 角度提出對材料的基本要求。清單應明確提出材料的牌號﹑規(guī) 格﹑標準代號和數(shù)量，通常材料的數(shù)量是根據(jù)實際消耗量和加工消耗量而定。如有必要，還應對材料的交貨狀態(tài)和復驗提出要求。 采購部門負責材料的采購，并確保材料訂購合同與清單要求的一致性。采購部門供貨方的供貨能力﹑質(zhì)量保證體系及供貨的歷史情況和相關用戶的反應等有關信息，在比較的基礎上，優(yōu)先選擇質(zhì)量信譽比較好的企業(yè)進行采購。 ② 進廠驗收。材料進廠驗收主要包括：材料質(zhì)量證明書的核驗和實物 的驗收。對質(zhì)量證明書的核驗，首先是檢驗質(zhì)量保證書所列項目是否齊全，是否符合訂購合同的要求。實物驗收要根據(jù)質(zhì)量證明書進行現(xiàn)場檢驗。 實物驗收時，首先核查到貨材料的牌號﹑規(guī)格﹑數(shù)量是否正確，實物上的標記是否齊全﹑清楚，批號是否與質(zhì)量證明書一致，然后是外觀質(zhì)量﹑尺寸偏差的檢驗。所有各項驗收完成，并辦理必要的手續(xù)后，進廠驗收即結束。 經(jīng)驗收后的材料，對合格的材料，可標上合格標記；對于不合格的材料，應視具體情況采取不同的措施。 （2） 材料的復驗 材料的復驗要根據(jù)相關的法規(guī)和企業(yè)制度的要求進行。對于提取設備對應的底壓容器，通常要求有下列情況的需要復驗，缺少的項目要予以補齊： ① 質(zhì)量證明書內(nèi)容項目不齊； ② 制造單位對材料性能和化學成分有疑問； ③ 設計圖樣上具體要求的； ④ 用戶要求增加的項目。 上序規(guī)定對壓力容器來講，是從安全技術方面提出的基本要求，是帶有強制性的，因此必須嚴格執(zhí)行。復驗時應按批次抽取式樣；樣坯應啊按規(guī)定的部位和方向切取。復驗結果經(jīng)負責人認可后，簽發(fā)檢驗標記，入庫存放。對于某一項目未達標的，則在同批次材料中就不合格項目再取雙倍的試樣進行復驗，其中只要有一個試樣未達標即可判定此批材料為不合格，需作適當標記，另行存放處理。 （3） 鋼材的保管 為從物資控制方面保證設備的制造質(zhì)量，材料的管理必須按所制訂的規(guī)定進行。總體上，材料的堆放、搬運和保管均應合理、有序，以保證使用。 材料的堆放應注意將待驗和已驗分開、合格與不合格分開，對不同的牌號、不同規(guī)格和批次的材料要易于區(qū)別，以便于管理與發(fā)放。 在管理過程中，材料的發(fā)放應根據(jù)領料單進行，領料單上要求注明“材撿號”及用途，發(fā)料時要予以確認。 焊接 在提取設備的制造中，焊接是一種主要的加工方法。焊接工藝的制訂和質(zhì)量檢驗是保證設備制造質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。由于不同材料的焊接性能差別很大，因此必須依據(jù)材料的特性和產(chǎn)品性能要求制訂焊接工藝和檢驗方法及標準。 （1） 奧氏體不銹鋼的焊接 由于奧氏體不銹鋼的總體焊接性能較好，在提取罐設備中應用占絕大多數(shù)。但奧氏體不銹鋼在焊接時易出現(xiàn)晶間腐蝕傾向、熱裂紋和應力腐蝕等現(xiàn)象，因此正確選擇焊接材料和焊接工藝是確保質(zhì)量的重要問題。 ① 奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕 奧氏體的晶間腐蝕是在腐蝕介質(zhì)作用下，開始于金屬表面并沿晶界深入內(nèi)部的一種局部腐蝕現(xiàn)象。晶間腐蝕將使得材料的晶間結合力喪失，基本上失去塑性，從而在很小的外力下就會發(fā)生脆性破壞。 從金屬工藝學的角度看，奧氏體不銹鋼晶間貧鉻是造成晶間腐蝕的主要原因。對于奧氏體不銹鋼，在處于450～850℃的溫度范圍內(nèi)，碳在奧氏體內(nèi)的擴散速度教快，晶粒內(nèi)的碳不斷向晶界擴散，而鉻的擴散速度較慢，晶粒內(nèi)的鉻來不及補充，因而造成靠近晶界處出現(xiàn)貧鉻帶，這種現(xiàn)象稱為晶間腐蝕傾向。這個時間的過程越長，貧鉻就越嚴重，晶間腐蝕傾向就越明顯。當含鉻量低于鈍化所須的含鉻量（12.5％）時，點電極電位急劇下降，與周圍金屬構成腐蝕微電池，在介質(zhì)腐蝕的作用下將發(fā)生嚴重的晶間腐蝕。 奧氏體不銹鋼在焊接時，其焊接接頭在加熱和冷卻的過程中必然要經(jīng)過450～850℃的溫度區(qū)域，因此焊接接頭將會出現(xiàn)晶間腐蝕傾向。450～850℃的溫度區(qū)域被稱為奧氏體不銹鋼的敏化溫度。晶間腐蝕傾向的大小和母材、焊材的化學成分及焊接工藝條件有關。減少焊接時的晶間腐蝕傾向可采取以下的幾項措施。 ａ.降低含碳量。從造成晶間腐蝕的原因看，如鋼材中沒有有多余的碳，就不會形成貧鉻帶，也就不會出現(xiàn)晶間腐蝕傾向。從這個角度看，選擇第低碳不銹鋼，對防止晶間腐蝕的發(fā)生是有利的。 ｂ.替鉻法。在鋼中加入某些與碳親和力比鉻大的元素，即穩(wěn)定性元素，如鈦、鈮等，這樣碳析出后首先與這些元素形成化合物，可避免鉻與碳的結合，就不會有貧鉻帶的產(chǎn)生。 ｃ.雙相法。在單相的奧氏體中加入少量的鐵素體形成元素，如鈦、硅等，使金屬在常溫下具有奧氏體加鐵素體的雙相組織。 ｄ.工藝方法。盡量減少焊縫截面，采取小的線能量焊接，即小電流、快焊速、低層間溫度及快速冷卻等方法，以達到減少敏化作用范圍和縮短敏化溫度區(qū)間的停留時間的目的。 ｅ.熱處理方法。主要有兩種方法，即固溶處理和穩(wěn)定化處理。固溶處理就是將具有晶間腐蝕傾向的奧氏體不銹鋼加熱到1050～1150℃，使碳化物重新溶入固溶體中，然后急速淬火冷卻以固定這種狀態(tài)，從而消除貧鉻帶。穩(wěn)定化處理則是將具有晶間腐蝕傾向的奧氏體不銹鋼加熱到850℃，保溫足夠的時間是碳化鉻充分析出，鉻得以充分的擴散，消除貧鉻帶，達到二次穩(wěn)定狀態(tài)。這樣處理后，即使再次加熱到敏化溫度也不會出現(xiàn)貧鉻帶，故此法稱為免役處理。 在焊接加工時，只要真確合理的選擇母材焊接工藝條件，一般不需要熱處理。 ② 熱裂紋 奧氏體不銹鋼在焊接時具有較高的熱裂紋傾向。熱裂紋可分為結晶裂紋 液化裂紋和高溫失塑裂紋。結晶裂紋發(fā)生在焊縫金屬中，在焊縫冷卻凝固過程中出現(xiàn)，因此也稱為凝固裂紋。這主要是由于硫與鐵等雜質(zhì)元素所形成的低熔點共晶體，在結晶過程尚未完全結束時，在焊接應力的作用下沿晶界行成的開裂。液化裂紋多發(fā)生在熱影響區(qū)緊靠融合線的區(qū)域，這主要是在電弧高溫作用下引起母材中低熔點共晶體熔化造成的。高溫失塑裂紋是出現(xiàn)在固相中的一種裂紋，它位于比液化裂紋距熔合線更遠一些的母材上或多層焊的前一層焊縫中。產(chǎn)生的原因在工藝上是由于線能量過大造成粗晶粒組織所致；從結構上看則是由于在大厚度構件上，或焊縫過于集中或交叉的部位產(chǎn)生的焊接應力所致。 奧氏體不銹鋼對各種熱裂紋的敏感程度隨合金元素的成分及組織狀態(tài)的不同而有所不同。含少量鐵素體的奧氏體不銹鋼比單相奧氏體不銹鋼的抗熱裂紋性能好。 考慮抗結晶裂紋傾向，將焊縫金屬中的鐵素體含量控制在3％～8％為宜，這可通過焊接材料的選擇和焊接金屬成分的調(diào)節(jié)來實現(xiàn)。 ③ 應力腐蝕開裂 應力腐蝕開裂是鋼結構在拉應力和特定電解質(zhì)的共同作用下產(chǎn)生的一種局部腐蝕所引起的斷裂，這種局部腐蝕形成的晶間開裂，在拉應力的作用下將引起裂紋從表面缺口沿晶界向深處擴展，最終導致斷裂。 引起應力腐蝕開裂的必要條件是拉應力，其主要來源是焊接或冷熱加工不當所 生的殘余應力。要消除或改善應力腐蝕應從焊接接頭的合理設計、減少焊接線能量、焊接順序的適當確定入手，并通過焊后熱處理來消除應力。 對于奧氏體不銹鋼，只有一些特定的介質(zhì)才能引起應力腐蝕，最主要的是電解質(zhì)溶液中存在祿離子并同時存在氧。對于這種情況，只有通過改變材料，包括母材和焊接材料來解決。 綜合而言，解決奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕、熱裂紋和應力腐蝕等問題，除正確選擇母材和焊接材料，合理設計焊接接頭和焊接結構外，用小的焊接電流、窄的焊道、保持較低的層間溫度和與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層最后施焊等也都是焊接接頭耐腐蝕和抗裂性能的有效措施。 在焊接方法上，盡管電渣焊單純從工藝上說也是可行的，但由于實際工程中極少有大厚度不銹鋼結構的焊接，故很少應用。對薄壁結構惰性氣體保護焊和等離子狐焊有很好的適應性。 焊接材料的選用原則是保證焊縫金屬與母材有相近的化學成分，這是使焊縫金屬與母材的耐腐蝕性和力學性能基本一致所要求的。如不銹鋼牌號為0Cr18Ni9 選用焊條的牌號為A102（E0-19-10-16）或A107（E0-19-10-15）對焊絲與焊劑無特殊要求，0Cr18Ni10Ti選用焊條的牌號為A132（E0-19-10Nb-16）或 A137（E0-19-10Nb-15）選用的焊絲是H0Cr20Ni10Ti 焊劑為HJ260。 （2） 低碳鋼的焊接 ① 低碳鋼的焊接性能 對于低碳鋼，由于影響焊接性能的重要元素碳的含量較少，因此在各類鋼材中其焊接性能是最好的，對于焊接方法和焊接工藝的適應性也較寬。在工程中，手工電弧焊、埋弧自動焊、二氧化碳氣體保護焊及點渣焊都被廣泛運用。通常焊接是不需要預熱和保持層間溫度，焊后也不需要熱處理。當然對于大厚度、大剛性構件在較低溫度下進行焊接，如不采取預熱措施則有可能產(chǎn)生冷裂紋。在母材和焊接材料不合格時，也有可能產(chǎn)生熱裂紋。在焊接時，焊接線能量過大，鋼在高溫下停留時間增加，造成奧氏體晶粒長大，在快速冷卻時出現(xiàn)魏氏體，嚴重影響鋼的韌性。 對電弧焊，手弧焊線能量較小，電渣焊能量最大，要改善電渣焊接頭的性能，通常 用焊后正火的方法。 ② 低碳鋼焊接材料的選用 在提取罐中，應用的低碳鋼有：Q235-AF、Q235-A、Q235-B Q235-C及Q235-A、20R、10、20鋼的無縫鋼管等。一般結構的手弧焊焊接材料選J421（E4313） J422（E4303）、J423（E4301）、J424（E4320）、J425（E4311）。大厚度、高剛性、低溫焊接選用的焊接材料是J42（E4316）、J427（E4315）。一般結構的埋弧焊，二氧化碳氣體保護焊選用焊絲H08、H08A 焊劑 HJ430。 表面處理 提取罐接觸的介質(zhì)帶有一定的腐蝕性，需要進行防腐蝕加工，則進行一定的表面處理是必要的。設備表面的處理就是要將設備表面附著的不利于防腐蝕施工的異物去掉，例如鐵銹、油污、水分等。這些異物的存在，將會直接影響到防腐蝕施工的進行，輕則硬性質(zhì)量，重則不能施工。 鋼制設備的表面處理通常有兩大步驟：一是表面油污等；二是除銹。 （1） 化學除油 設備表面的油污將直接影響除銹的效果，從而影響防腐蝕施工的進行，因此除油因在除銹之前進行。如設備表面確無油污則除油步驟可以省去。除油可分為溶劑清洗及堿液清洗兩種。 ① 溶劑清洗 使用有機溶劑可除去皂化油和非皂化油。從理論上講，選擇的溶劑應是溶解能力強、不易然、毒性小、揮發(fā)較慢、價格低廉的。但實際上要同時滿足這些條件是不可能的。一般常用的溶劑有：甲苯、溶劑汽油、二甲苯、丙酮 、二乙烷、 三乙烯等。其中毒性較低和較常用的是溶劑汽油，而除油效果最好的是三乙烯，但有劇毒，只適合于自動化的密閉操作?？傮w上說，溶劑清洗雖有效率高等優(yōu)點，但并不是一個首選的方法。 ② 堿液清洗 堿液清洗的優(yōu)點就是無毒、成本低，但一般堿液只能清洗皂化油，而清洗非皂化油則需加入一定的乳化劑。清洗堿液可用5％～10％苛性鈉溶液，表面活性劑則多采用烷基苯磺酸鈉。 （2） 除銹 除銹可采用噴沙除銹和酸洗除銹兩種方法。噴沙除銹效率高、質(zhì)量好；酸洗除銹通常用于不適合噴沙除銹的情況，如處理得當，也能取的較好的效果。 噴沙除銹的工藝流程圖如下: 1—空氣壓縮機；2，3— 空氣干燥凈化器；4—噴沙罐；5—進罐壓縮空氣控制閥；6—壓縮空氣進口管；7—噴沙出口管；8三通；9—入沙孔；10—噴沙管；11—噴沙嘴；12—閥門 經(jīng)過凈化的壓縮空氣，從儲氣罐進入噴沙罐，一部分從放沙閥底噴出，一部分從罐上部進入。罐內(nèi)沙子經(jīng)壓縮空氣帶出進入膠管，再經(jīng)過噴嘴噴到設備表面進行除銹。 沙粒可選用石英沙或海河沙。石英沙除銹效率高，但價格高；海河沙除銹效率不如石英沙，但價格較低。無論使用哪種沙都必須經(jīng)過篩選干燥。沙粒的直徑一般在1～2mm范圍。噴過的沙經(jīng)篩選后可再用。 錳鐵沙也可以用來除銹，其用點是無硅無塵，可反復使用。但成本高，動力消耗大，必須有相應的回收裝置，不適合小企業(yè)使用。 噴沙除銹時，噴槍與設備表面的夾角一般為45°，槍嘴距表面的距離為50～70mm。噴沙操作應盡量利用設備的器壁，是沙子來回反射，這對提高噴沙的效率非常有利。 酸洗適合于現(xiàn)場少量檢修或沒有噴沙設備的企業(yè)。酸洗一般采用鹽酸，配酸比例是工業(yè)鹽酸與水之比為2：1。 酸洗后要進行堿洗中和處理，以清除設備表面的殘酸。堿液可用3％的碳酸鈉溶液。中和處理后因立即進行水洗，用大量清水對設備表面進行沖刷，最后達到中性即可。 檢驗與標準 提取罐屬于壓力容器，對安全可靠性有較高的要求，因此對制造中的各環(huán)節(jié)都需嚴格控制，進行必要的檢驗。壓力容器的檢驗有直接針對產(chǎn)品的各項非破壞性檢驗，也有間接評定其質(zhì)量和可靠性的破壞性檢驗。 （1） 制造過程中壓力容器的檢驗內(nèi)容與標準 ① 原材料的檢驗 原材料主要是指鋼板、鋼管、焊接使用的焊接材料等。一般企業(yè)使用的容器封頭和大型鍛件，往往需外協(xié)加工；法蘭、人（手）孔及螺栓等一般為外構件。對于這些外協(xié)、外購件也應納入檢驗的范圍。 原材料的檢驗項目通常包括兩類；一類是技術性檢驗項目，主要包括化學成分、力學性能、無損檢驗、耐酸腐蝕、尺寸公差。通常不是每一種原材料都需要檢驗所有的項目，而是根據(jù)技術要求和技術條件所規(guī)定的項目進行檢驗。第二類是屬于管理性檢驗項目，如質(zhì)量證明書、實物標記、熱處理記錄等，是實行質(zhì)量控制和追溯的需要。 ② 制造過程的檢驗 制造過程的檢驗同樣是通過技術和管理兩方面的手段來控制。檢驗內(nèi)容主要有坡口尺寸和加工質(zhì)量，形狀和位置公差，容器開孔的方位和標高，焊接檢查，焊后對焊縫的外觀和內(nèi)部缺陷的檢驗等。此外，還有焊接工藝的評定、試板的破壞性試驗等檢驗項目。 ③ 壓力實驗和氣密性試驗 壓力實驗和氣密性試驗屬竣工檢驗項目，其目的是檢驗 容器的耐壓能力和致密性。 ④ 檢驗的標準 檢驗必須根據(jù)有關的技術標準，目前使用的標準中一部分屬于方法標準，即采用某種檢驗時必須依照的規(guī)則，并根據(jù)標準確定被檢驗物的質(zhì)量等級；另一些標準屬質(zhì)量標準，是產(chǎn)品按某種檢驗方法應達到的質(zhì)量登等級。目前壓力容器的檢驗主要按JB4730-94《壓力容器無損檢測》這一標準進行，以前使用的一些獨立相關標準已被廢止。 對壓力容器的質(zhì)量檢驗除執(zhí)行技術標準外，施工樣圖也是一個依據(jù)。施工樣圖中所規(guī)定的各項質(zhì)量指標是針對具體產(chǎn)品而提出的個體要求。這些要求即可按某一技術標準提出應達到的質(zhì)量等級，也可提出有別通用標準的具體要求。施工樣圖所提出的技術要求可視為對檢驗的具體化，在制造過程中要認真予以執(zhí)行。 （2） 無損檢測 無損檢測是壓力容器檢驗中最為廣泛、有效的方法，在制造的各個環(huán)節(jié)中均可應用。 無損檢測是非破壞性的檢驗方法，它利用聲、光、電、熱、磁及射線與物質(zhì)的相互作用，在不損壞被檢測物使用性能的情況下，檢測材料、零不部件各種表面、內(nèi)部缺陷，并判斷其位置、大小、形狀和種類。應此在產(chǎn)品檢驗中占有極其重要的地位。 應用無損檢測時必須做到以下幾方面。 ① 被檢測物必須明確指定適用的檢測方法標準，并執(zhí)行此表準。 ② 以無損檢測結果作為被檢測物的依據(jù)時，必須具備相應的檢測質(zhì)量標準或技術條件。驗收標準的制訂，既要保證產(chǎn)品的可靠性，又要考慮其經(jīng)濟性。 ③ 檢測人員必須具備相應的技術資格。 ④ 無損檢測的儀器設備應符合檢測方法標準的要求。 ⑤ 無損檢測的標準器件，要由質(zhì)量監(jiān)督部門負責檢驗和監(jiān)制。 ⑥ 在檢測過程中，如檢測方法對人體有一定程度的損害， 要采取必要的防護措施和監(jiān)測手段。 常規(guī)的無損檢測方法有射線（X，γ射線）檢測、超聲檢測、滲透檢測和磁粉檢測等，通常按國際通用的習慣以英文縮寫表示： NDT—無損檢測； RT—射線檢測； UT—超聲檢測； PT—滲透檢測； MT—磁粉檢測。 ① 射線檢測 射線檢測是利用射線可穿透物質(zhì)及在不同物質(zhì)中有不同的衰減的特性來發(fā)現(xiàn)缺陷的一種無損檢測的方法。目前重要使用的射線照相法，即對被測物作射線透照獲得透照底片來發(fā)現(xiàn)缺陷。 用于檢測的射線是波長短、頻率高的電磁波，一般為X射線和γ射線，波長和頻率分別為：10-8～10-12mm,3×1016～3×1020Hz ＜10-11,＞3×1019Hz。這兩種射線的基本性質(zhì)相同，相比之下，γ射線具有更強的穿透能力。 射線照相法檢測的基本步驟如下。 a．確定拍照部位并做標記。對于局部檢驗的工件，應根據(jù)所規(guī)定的抽檢率，在作外部質(zhì)量檢驗時初步確定拍片部位。一般應選擇在焊縫密集或交叉處、開孔附近、不等厚度連接及焊縫外觀質(zhì)量較差處。部位確定后應做好標記。 b．確定透照方式、放置暗盒及標記。透照方式主要根據(jù)結構特點決定，同時要考慮射線源的能量。一般分為縱縫透照法、環(huán)縫外透照法、環(huán)縫內(nèi)透照法、雙壁單影法和雙壁雙影法。暗盒在裝好的膠片后，應放置鉛質(zhì)的標記，包括定位標記和識別標記。同時還要放置好象質(zhì)計。 c． 底片質(zhì)量評定。主要是判斷底片是否達到評片的質(zhì)量要求。一般是從底片的像質(zhì)指數(shù)、最小線經(jīng)、黑度等指標進行判斷。 ②超聲檢測 超聲檢測方法的適用性很廣，無論是鋼板、鋼管、鍛件等原材料，還是焊接接頭都可用超聲波檢測。它不僅可用于大厚度或大截面尺寸工件內(nèi)部深層缺陷的檢測，也可對結構上不便觀察的表面缺陷進行檢測。此外，超聲波檢測具有費用較為低廉、設備輕便、便于現(xiàn)場使用、得到結果快等優(yōu)點。 從目前被廣泛使用的A型脈沖反射超聲檢測法看，超聲最主要的不足是直觀性差，難以準確判斷缺陷類型。用超聲波對焊接接頭進行檢測時，雖然可對缺陷的位置、波幅的高低及波形的特征等間接加以判斷。由于影響因素較多，反射波上獲得的信息并不能真正反映出缺陷的實際大小、類型、位置。 ③ 滲透檢測 滲透檢測是一種僅適用于工件表面開口缺陷的無損檢測方法。檢測時在工件表面涂抹高度滲透能力的滲透劑，如果工件表面存在缺陷，就會由于液體對固體表面的濕潤作用和毛細作用而滲透入工件的缺陷中，然后將工件表面的滲透液清洗干凈，再用顯象劑將帶有顏色或熒光物質(zhì)的滲透液從缺陷吸附到工件的表面，通過直接觀察或用特殊燈具照射激發(fā)熒光，觀察顏色或熒光圖象達到發(fā)現(xiàn)缺陷的目的。 ④ 磁粉檢測 磁粉檢測也是表面檢測方法之一。磁粉檢測不僅可以發(fā)現(xiàn)表面開口缺陷，還可以檢測近表面非開口缺陷。與滲透檢測不同的是磁粉檢測只能用于鐵磁性材料，對奧氏體不銹鋼及有色金屬就不能使用磁粉檢測，而只能用滲透檢測。比較檢測的靈敏度，則磁粉檢測要更高些，所以國家標準中規(guī)定：“凡鐵磁性材料制成的壓力容器和零部件，應使用磁粉檢測法檢測表面缺陷，確因結構形狀等原因不能使用磁粉法探測時，方可采用滲透檢測?！? 無論哪一種無損檢測方法都有一定的優(yōu)點和局限性，對缺陷的檢出率都不能達到100％ 檢測的結果也不可能完全一致。根據(jù)檢測的目的和被檢測物的特性，選擇適當?shù)臋z測方法是發(fā)揮無損檢測作用的關鍵所在。 一般情況下，零部件內(nèi)部的面積型缺陷，如裂紋、分層及焊風中未熔合等，通常用超聲檢測方法，它能測定缺陷的位置和相對尺寸，但難以判定缺陷的種類；對于體積型缺陷，如氣孔、縮孔、疏松等，應采用射線檢測法，它能確定缺陷的平面投影位置、大小及缺陷的種類。各種無損檢測方法的適用范圍見下表： 檢測方法 適用對象 檢測能力 不適用對象 射線檢測 焊縫：能發(fā)現(xiàn)未焊透、氣孔、與射線參照方向垂直的裂紋、未熔合 滲透深度主要由射線能量決定，透照鋼材：400Kv x射線 椴體和扎材 超聲檢測 鍛件：能發(fā)現(xiàn)與超聲波束基本垂直的裂紋、白點、大片或密集的夾渣 直射線法最大有效深度可達1mm。斜射法和表面法可測與表面不平行的缺陷或表面缺陷 粗晶材料及形狀復雜或表面粗糙的零部件 焊縫：能發(fā)現(xiàn)裂紋、未焊透、未熔合、氣孔和夾渣 通常用斜射法，用2.5MHz時，最大有效深度200 mm 板材和管材：能發(fā)現(xiàn)內(nèi)部及表面的裂紋、分層、折疊、片狀夾渣 滲透檢測 金屬材料均適合，能發(fā)現(xiàn)表面缺口的裂紋、折疊、疏松、針孔等缺陷 能確定缺陷位置、形狀、大小，難以確定缺陷的深度 磁粉檢測 鐵磁性材料，能發(fā)現(xiàn)表面和近表面的裂紋、折疊、夾層、氣孔等 能確定缺陷位置、形狀、大小，難以確定缺陷的深度 非鐵磁性材料，如奧氏體不銹鋼及有色金屬