液晶顯示器底座注塑模具設(shè)計(jì)（含CAD圖紙和說明書）

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SolidWorks利用PARASOLID作為實(shí)體幾何建模器，從開發(fā)到推出極其迅速，在很短的時間內(nèi)就提供了優(yōu)質(zhì)的軟件產(chǎn)品，而且從1995年推出至今，已成為很有競爭力的產(chǎn)品，這些均主要得益于它采用了組件技術(shù).軟件組件技術(shù)為開放奠定了基礎(chǔ)，既然開放就應(yīng)該統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn).目前在軟件技術(shù)領(lǐng)域有兩個重要標(biāo)準(zhǔn)，即CORBA（Common Object Request Broker Architecture）規(guī)范和IDL(Interface Defination Language)規(guī)范.CORBA的目標(biāo)是要使異構(gòu)分布環(huán)境內(nèi)的不同應(yīng)用系統(tǒng)之間能夠互操作，IDL則是一種用來定義組件如何與ORB交換信息的標(biāo)準(zhǔn)語言。(4) 支持混合維造型線框、曲面、實(shí)體，在數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)層采用統(tǒng)一的精確邊界表示，支持流形與非流形拓?fù)?，并在造型功能上做的越來越深入、廣泛.如PARASOLID的復(fù)雜過渡處理、ACIS的可變形曲面、CAS.CADE的參數(shù)化和特征等功能。(5) 提供更用戶化的功能。傳統(tǒng)的CAD/CAM平臺只提供最基本的幾何造型功能，如基本圖形的繪制、基本體素的生成.當(dāng)今的平臺則提供更上層的功能，如特征造型、約束造型.而且在提供造型功能的同時，提供諸如顯示、交互、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理等功能，即提供了一個集造型、可視化、交互、數(shù)據(jù)管理為一體的集成化開發(fā)環(huán)境。這種集成開發(fā)環(huán)境可大大提高開發(fā)者的開發(fā)效率，更便于以CAD/CAM為核心的集成化、一體化產(chǎn)品的開發(fā)。1.2塑料模具的分類塑料模具的分類的方法很多，按照塑料制件的成型方法不同可以分為以下幾類：1. 注射模（又稱注塑模）；2. 壓縮模；3. 壓注模；4. 擠出模；5. 氣動成型模。以上是常見的成型方法，還有泡沫塑料成型模、搪塑模、澆鑄模、回轉(zhuǎn)成型模、聚四氟乙稀壓錠模等。1.3 畢業(yè)設(shè)計(jì)應(yīng)達(dá)到的要求通過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，應(yīng)達(dá)到學(xué)校對畢業(yè)設(shè)計(jì)的要求，同時對于本具體的塑料注射模的設(shè)計(jì)，應(yīng)達(dá)到如下目的：6. 更深入了解聚合物的物理性能、流動性、成型過程中的物理、化學(xué)變化以及塑料的組成、分類及其性能。7. 更深入了解塑料成型的基本原理和工藝特點(diǎn)，正確分析成型工藝對模具的要求。8. 掌握各種成型設(shè)備對各類模具的要求。9. 掌握各類成型模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及設(shè)計(jì)計(jì)算方法，能設(shè)計(jì)中等復(fù)雜模具。10. 具有分析、解決成型現(xiàn)場技術(shù)技術(shù)問題的能力，包括具有分析成型缺陷產(chǎn)生的原因和提出克服辦法的能力。11. 在設(shè)計(jì)中熟練使用Pro Engineer和UG等3D造型軟件和Auto CAD等2D繪圖軟件。12. 結(jié)合以前學(xué)過的各門課程，綜合運(yùn)用各種知識來完善這次畢業(yè)設(shè)計(jì)。13. 在設(shè)計(jì)過程中，還應(yīng)該注意了解塑料模具的新工藝、新技術(shù)和新材料的發(fā)展動態(tài)，閱讀外文資料，學(xué)習(xí)掌握新知識，更好地為本設(shè)計(jì)和振興我國的塑料成型加工技術(shù)服務(wù)。第2章 零件的工藝分析2.1 材料的選擇本產(chǎn)品為液晶顯示器底座，首先從它的使用性能上分析必須具備有一定的綜合機(jī)械性能包括良好的機(jī)械強(qiáng)度，和一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電器性能。能滿足以上性能的塑料材料有多種，但從材料的來源以及材料的成本考慮，ABS更適合些。ABS是目前世界上應(yīng)用最廣泛的材料，它的來源廣，成本低，符合塑料成型的經(jīng)濟(jì)性。因此，在選用材料時，考慮采用ABS，并且作為鼠標(biāo)的一個外殼后蓋ABS能滿足它的使用性能合成型特性。圖1.12.1.1基本特性ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性使ABS具有良好的綜合力學(xué)性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化學(xué)腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅(jiān)韌，苯乙烯使ABS有良好的加工性能和染色性能。ABS無毒、無味，呈微黃色，成形的塑料件有較好的光澤。密度為1.021.05g/cm3，ABS（抗沖）收縮率為0.30.8，ABS（耐熱）收縮率為0.30.8。ABS具有及好的抗沖擊強(qiáng)度，且在低溫下也不迅速降解。有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機(jī)鹽、堿、酸類對ABS幾乎無影響，在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料表面受冰酸醋、植物油等化學(xué)藥品的侵蝕會引起應(yīng)力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點(diǎn)是賴熱性不高，連續(xù)工作溫度為70C左右，熱變形溫度約為93C左右。耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。根據(jù)ABS中三種組分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而適應(yīng)各種不同的應(yīng)用。根據(jù)應(yīng)用不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。2.1.2主要用途ABS在機(jī)械工業(yè)上用來制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機(jī)殼、儀表殼、儀表盤、水箱外殼等。汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調(diào)節(jié)管、加熱器等，還有用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可以用來制作紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機(jī)殼體、農(nóng)藥噴霧器及家具等。2.1.3成型特點(diǎn)ABS在升溫是粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進(jìn)行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計(jì)時應(yīng)盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060C，要求塑件光澤和耐熱時，應(yīng)控制在6080C。2.1.4 ABS注射參數(shù)注射類型：螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速：3060r/min噴嘴類型：形式直通式；溫度180190C料筒溫度：前段200210C；中段210230C；后段180200C模具溫度：5070C注射壓力：7090 MPa保壓力：5070 MPa注射時間：35 S保壓時間：1530 S冷卻時間：1530 S成型時間：4070 S2.2 產(chǎn)品工藝性與結(jié)構(gòu)分析影響尺寸精度的因素很多。首先是模具的制造精度和模具的磨損程度，其次是塑料收縮率的波動及成型時工藝條件的變化、塑件成型后時效變化和模具結(jié)構(gòu)形狀等。因塑件的尺寸精度往往不高，應(yīng)在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級。塑件公差數(shù)值根據(jù)SJ1372-78塑料制件公差數(shù)值標(biāo)準(zhǔn)確定。精度等級選用根據(jù)SJ1372-78選擇，本零件配合要求不高，精度等級選擇一般精度，為級精度，無公差值者，按級精度取值，如表所示。表.1塑件尺寸公差（）基本尺寸精度等級基本尺寸精度等級0.120.4865800.381.6360.140.56801000.441.86100.160.611001200.502.010140.180.721201400.562.214180.200.801401600.622.418240.220.881601800.682.724300.240.961802000.743.030400.261.02002250.823.340500.281.22252500.903.650650.321.42502801.04.02803151.606.402.2.1表面粗糙度塑件的外觀要求不高，表面粗糙度應(yīng)取高些。一般模具表面粗糙度要比塑件要求低12級。一般塑件的表面粗糙度為Ra0.80.2m之間。2.2.2形狀塑件在滿足功能要求的前提下，其內(nèi)外表面形狀應(yīng)盡可能保證有利于成型。具體結(jié)果參見塑件結(jié)構(gòu)圖。2.2.3斜度 塑件冷卻時收縮會使它緊緊包緊型芯或型腔中的凸起部分，因此，為了便于從塑件中抽出型芯或從型腔中脫出塑件，防止脫模時拉傷塑件，在設(shè)計(jì)時必須塑件內(nèi)外表面沿脫模方向留有足夠的斜度。脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚及塑料的收縮率。在不影響塑件的使用前提下，脫模斜度可以取大一些。在開模后塑件留在型腔內(nèi)，查表可知ABS的脫模斜度為：型腔：40120；型芯：351。如果開模后塑件留在型腔內(nèi)時，塑件內(nèi)表面的脫模斜度應(yīng)大于塑件外表面的脫模斜度，即以上值反之。在本次設(shè)計(jì)的塑件中，設(shè)ABS的脫模斜度為：型腔：1，型芯：50。一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)。2.2.4壁厚塑件的壁厚對塑件的質(zhì)量有很大的影響，壁厚過小成型時流動阻力大，大型塑件就難以充滿型腔。塑件壁厚的最小尺寸應(yīng)滿足一下幾方面要求：具有足夠的強(qiáng)度和剛度；脫模時能夠受推出機(jī)構(gòu)的推出力而不變形；能夠受裝配時的緊固力。查熱塑性塑件最小壁厚及推薦壁厚可知， ABS制件最小壁厚為0.8，中型塑件推薦壁厚為1。同一塑件的壁厚應(yīng)盡可能一致，否則會因冷卻或固化速度不同產(chǎn)生附加內(nèi)應(yīng)力，使塑件產(chǎn)生翹曲、縮孔、裂紋甚至開裂。塑件局部過厚會出現(xiàn)凹痕，內(nèi)部會產(chǎn)生氣泡。在要求必需有不同壁厚時，不同壁厚的比例不應(yīng)超過，且應(yīng)采用適當(dāng)?shù)男揎棸霃揭詼p緩厚薄過渡部分的突然變化。綜上，根據(jù)塑件的使用性能要求，本塑件的壁厚取值本塑件的壁厚為1.5。2.2.5圓角塑件除了有使用要求的部位要采用尖角外，其它轉(zhuǎn)角處都應(yīng)用圓角過渡，這樣才不會因在轉(zhuǎn)角處應(yīng)力集中，在受力或沖擊震動時發(fā)生破裂，甚至在脫模過程中由于成型內(nèi)應(yīng)力而開裂，特別是在塑件的內(nèi)角處。通常，內(nèi)壁圓角半徑應(yīng)是壁厚額一半，而外壁圓角半徑為壁厚的1.5倍，一般圓角不小于0.5。塑件各個圓角半徑參見塑件零件圖。2.2.6孔的設(shè)計(jì)由于需要，本塑件有設(shè)置圓柱孔和其他形式的通孔，其結(jié)構(gòu)參數(shù)見零件圖。由于這些孔結(jié)構(gòu)不是很復(fù)雜，可以用機(jī)械加工或電火化加工即可。 第3章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)注射模具的典型結(jié)構(gòu)有單分型注射模、雙分型注射模、斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯注射模、斜滑塊側(cè)向抽芯注射模、帶有活動鑲件的注射模、定模帶有推出裝置的注射模等等。跟據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特征和使用要求，本模具采用雙分型面結(jié)構(gòu)，其中一個分形面是為了使?jié)沧⑾到y(tǒng)的冷凝料自動脫落下來，而另外一個分型面則是用于脫模了。由于本塑件側(cè)壁有2個與開模方向不一致的凹槽，所以必須首先將成型這部分的型芯脫離出件，才能將整個塑件從模具中脫出。這種型芯通常稱為側(cè)型芯，并加工成可動形式。這里考慮開模時側(cè)向抽芯與分型與塑件的推出同步，故可采用斜滑塊外側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。這里采用斜導(dǎo)柱在定模上，滑塊在動模上的注塑模結(jié)構(gòu)。斜滑塊使用壓條安裝在動模凹槽內(nèi)，可以沿凹槽滑動。斜導(dǎo)柱固定在定模上。斜導(dǎo)柱與滑塊上的斜孔一般采用H8/f8或H8/f7的配合，在開模時，滑塊隨著動模沿斜導(dǎo)柱向外側(cè)運(yùn)動，脫離出件。為了保證制品的精度（考慮到只靠導(dǎo)柱對斜滑塊進(jìn)行定位，怕強(qiáng)度不夠，影響制品的尺寸精度）應(yīng)為斜滑塊設(shè)計(jì)定位裝置。這里采用限位塊的形式，將它與斜滑塊之間為斜面配合。把限位塊與定模做成整體式，這樣在注塑是對滑塊起到定位作用，從而保證了制品的尺寸精度。3.1型腔數(shù)量以及排列方式本塑料制件為液晶顯示器底座，生產(chǎn)的批量較大，為了提高生產(chǎn)效率，但又要保證產(chǎn)品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式：每增加一個型腔，由于型腔的制造誤差和成型工藝誤差的影響，塑件的尺寸精度要降低約4%8%，因此多型腔模具（n4）一般不能生產(chǎn)高精度的塑件。因此，本模具可采用一模一腔的形式。3.2 初選注射機(jī)注塑模具是安裝在注射機(jī)上使用的。在設(shè)計(jì)模具時，除了應(yīng)掌握注射成型工藝過程外，還應(yīng)對所選用的注射機(jī)的有關(guān)技術(shù)參數(shù)有全面的了解，以保證設(shè)計(jì)的模具與使用的注射機(jī)相適應(yīng)。注射機(jī)是生產(chǎn)熱塑性塑料制件的主要設(shè)備，按其外形注射機(jī)可分為立式、臥式和角式三種，應(yīng)用較多的是臥式注射機(jī)。3.2.1注塑量校核模具型腔能否充滿與注塑機(jī)允許的最大注塑量密切相關(guān)，設(shè)計(jì)模具時，應(yīng)保證注塑模具內(nèi)所需要熔體總量在注塑機(jī)實(shí)際的最大注塑量的范圍內(nèi)。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，注塑機(jī)的注塑量是所允許最大注塑量（額定注塑量）的80%。由參考文獻(xiàn)1公式4.5及參考文獻(xiàn)2表21。 nm1+m280%m則 nv+m2217070210-3+20=67.6(cm3)而 80%m=80%125=100(cm3)即 nm1+m280%m 所以合適式中 n型腔數(shù)量，取雙型腔m1單個塑件的質(zhì)量和體積（g或cm3）m2澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積 （g或cm3） V塑件的體積（cm3）m注塑機(jī)允許的最大注塑量（g或cm3）3.2.2 塑件鎖模力校核在確定型腔的數(shù)量后確定注射機(jī)的類型，參考教材塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)式4-3：按注射機(jī)的額定鎖模力確定型腔數(shù)目nF-PA2/PA1式中 F注射機(jī)的額定鎖模力（N）； A1單個塑件在模具分型面上的投影面積（2）；A2澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（2）；P塑料容體對型腔的成型壓力(MPa)，其大小一般是注射壓力大小見本說明書表二。 由上面的公式得FPA2+PA1n p值查本說明書表二（注射壓力在60100之間），取中間值p=80 Mpa，A1=98282，A2=1122，故F801308098282 =89601572480 =1582880(N)合1582.88 KN。 本模具所需要的鎖模力1581.44 KN，符合條件的注射機(jī)有多種，在此是初步選用XS-ZY-250注射機(jī)。下面是XS-ZY-250注射機(jī)的技術(shù)規(guī)格：表3.1螺桿直徑注射容量 注射壓力鎖模力 502502130MPa1800KN最大注射面積最大模具厚度最小模具厚度中心孔徑5002350250150模板行程噴嘴球半徑噴嘴孔直徑定位孔直徑350184 1250+0.06注塑加工時所需注塑壓力與塑料品種，塑件形狀和尺寸，注塑機(jī)類型、噴嘴及模具流道的阻力等因素有關(guān)。選擇的注塑機(jī)的注塑壓力必需大于成型制品所需的注塑壓力。3.2.3注射壓力的校核由ABS注射參數(shù)可知，注射壓力為7090 MPa，注射機(jī)額定注射壓力為119MPa。符合要求。3.2.4模具安裝尺寸校核噴嘴尺寸,模機(jī)外形尺寸及模具厚度均應(yīng)在注塑機(jī)所要求的技術(shù)規(guī)格范圍內(nèi).模具主澆道中心線與料筒、噴嘴的中心線相一致，噴嘴頭的凸球面比較、半徑Rn與主澆道始端凹球面半徑Rp、噴嘴的孔徑dn與主澆道襯套的孔徑dp之間，分別保持如下關(guān)系： RpRn， dpdn則 16mm12mm 3mm2mm 所以合適。3.2.5開模行程的校核開模取出塑件所需的開模距離必需小于注塑機(jī)的最大開模行程。由于選用的是液壓-機(jī)械式鎖模機(jī)構(gòu)注塑機(jī),其最大開模行程由注塑機(jī)連桿機(jī)構(gòu)的最大行程決定,與模具厚度無關(guān)。由于采用單分型面注塑模,其開模行程可按下式校核:SH1+H2+(510)式中 H1推出距離（脫模距離）（mm） H2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度(mm) S注塑機(jī)最大開模行程（mm）3.2.6模具與注射機(jī)安裝模具部分相關(guān)尺寸的校核為了保證模具能順利安裝在注射機(jī)上，需對其相關(guān)尺寸加以校核。1. 噴嘴尺寸 注射機(jī)噴嘴為球面，其球面半徑于相應(yīng)的模具主流道始端凹下球面半徑相適應(yīng)，本設(shè)計(jì)也滿足（詳見澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)）。2. 定位圈尺寸 根據(jù)模具和注射機(jī)配合的要求，模具安裝在注射機(jī)上必須使模具的中心線與料筒、噴嘴的中心線重合。因此，定位圈的中心線要和噴嘴的中心線重合，本設(shè)計(jì)也能滿足要求（詳見澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)）。. 模具厚度 本模具閉合高度H355.5，注射機(jī)允許的閉合高度為Hmax370，Hmin355.5 ，顯然，滿足要求。3.3確定分型面分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。應(yīng)設(shè)法避免與開模運(yùn)動方向垂直或傾斜的側(cè)向分型和側(cè)向抽芯。3.3.1型腔分型面位置的設(shè)計(jì)考慮主要如下問題外表質(zhì)量：分型面優(yōu)選在塑件外型的最大輪廓處。脫模：制件留在動模邊，從制件的推出裝置設(shè)置方便考慮。塑件精度：保證塑件精度，滿足外觀要求。模具制造：便與模具制造，減少成型面積。抽芯行程：應(yīng)使側(cè)向抽芯行程較短。排氣：當(dāng)分型面作為主要排氣面時，料流的末端應(yīng)在分型面上以利排氣。下圖是通過交貨期所確定的型腔數(shù)量和上述條件綜合考慮，確定出的本次設(shè)計(jì)分型面的擺放情況：閉模狀態(tài)下的主分型面位置：（圖中粉紅色部分為主分型面）圖2-3-3不帶主分型面的型腔開模圖： 圖2-3-4帶主分型面的型腔開模圖（圖中可以看見主分型面立體形狀）：圖2-3-5經(jīng)CAE分析，得知單個塑料件的體積，密度，質(zhì)量如下：圖2-3-6即密度為1.35 g/cm，質(zhì)量為175g，體積為129629mm3。經(jīng)CAE分析，得知加上澆注系統(tǒng)的塑件的體積，密度，質(zhì)量如下圖2-3-7即密度為1.35 g/cm3，質(zhì)量為181g，體積為133868mm3。整個澆注系統(tǒng)和型腔充型時間：圖2-3-8總的充型時間為8.05秒，有圖中不難看出從澆口開始的圖示顏色為橙紅色，所以大概估算從澆口到整個型腔澆注完畢所需時間為8.050.81=7.24秒。3.3.2確定澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)（以氣泡分析圖為基礎(chǔ)）圖2-3-9產(chǎn)生氣泡可能的原因： 1）塑料干燥不夠，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射壓力太小5）模具溫太底，充模不完全6）模具排氣不良7）從加料端帶入空氣解決的對策可以從下幾個方面進(jìn)行考慮： 1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有： a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的5060。 b）至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。 c）注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。 d）降低注射速度，提高注射壓力， e）采用熔融粘度等級高的材料。 2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a）充分進(jìn)行預(yù)干燥。 b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。 3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。由上圖可以看出氣泡在分型面處分布較多，所以要在分型面處開設(shè)排氣系統(tǒng)。3.4主流道和主流道襯套結(jié)構(gòu)主流道固化時間要求：為了有效地傳遞保壓壓力，澆注系統(tǒng)主流道及其附近的塑料熔體應(yīng)該最后固化。3.4.1臥式注塑機(jī)主流道結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)錐角、粗糙度加工劃痕方向要求：圓錐形主流道，錐角=；內(nèi)壁粗糙度值Ra0.4m以下；機(jī)械加工劃痕不得垂直于脫出方向；加工腐蝕性材料還應(yīng)將流道的內(nèi)孔鍍鉻。主流道與噴嘴結(jié)構(gòu)：接觸處多作成半球形的凹坑，凹坑球半徑R2應(yīng)比噴嘴球頭半徑R1大l2mm。主流道幾何關(guān)系：圖2310主流道大端直徑：錐角一般取2O一6O。計(jì)算公式： D= （2-5）式中：D-主流道大頭直徑（mm） V流經(jīng)主澆道的熔體容積（包括各個型腔、各級分澆道、主澆道以及冷料穴的容積（cm3）； K因熔體材料而異的常數(shù)，PA66取5帶入相關(guān)數(shù)據(jù)，則D=12mm主流道小端直徑：應(yīng)比注塑機(jī)噴出孔直徑約大0.5lmm 常取。主流道村套結(jié)構(gòu)：設(shè)計(jì)成獨(dú)立的；計(jì)算公式符號物理意義出處計(jì)算結(jié)果 （）主流道的體積流率（）查塑料模具技術(shù)手冊機(jī)械工業(yè)出版社1997.6表310查塑料模設(shè)計(jì)手冊軟件版=16.65模具成型塑件體積，通常取=（0.50.8）;由前述可知=134cm。注射機(jī)的公稱注射量(200cm3)注射時間圖238可知為8.05s根據(jù)以上要求可以選擇主流道襯套結(jié)構(gòu)如下：圖2311L2=10mm，L3=8mm，L1=22mm，d=27mm。定位圈和澆口套的固定方式： 圖2312D=124mm，d=110mm，螺釘孔距L=92mm3.42點(diǎn)澆口的設(shè)計(jì)： (1)點(diǎn)澆口斷面積：本次設(shè)計(jì)采用點(diǎn)澆口。澆口其斷面積約為主流道斷面積的39%，在本設(shè)計(jì)中取為3mm2；澆口長度約0.52.5mm在本設(shè)計(jì)中取為1mm；剪切速率校核： (2-6)式中 主流道澆口剪切速率；主流道澆口體積流量；=16.65 R主流道澆口當(dāng)量半徑cm；R=0.6cm。帶入相關(guān)數(shù)據(jù)，得=6,固符合要求。澆口主視圖澆口側(cè)視圖(2)澆口位置設(shè)計(jì)說明（根據(jù)CAE分析已得出結(jié)論，此處作為說明）。澆口的設(shè)計(jì)需要滿足以下條件： 1.有利于減小制品翹曲變形2.有利于改善注塑制品的力學(xué)性質(zhì)3.有利于避免注塑成型時的噴射現(xiàn)象 4.有利于充模流動、排氣和補(bǔ)料5.有利于減少熔接痕，增加熔接牢度：6.澆口位置應(yīng)防止料流將型芯或嵌件擠歪變形 3.4.3 冷料井的設(shè)計(jì)冷料井又稱冷料穴，它是為貯存兩次注塑間隔產(chǎn)生的冷料頭。防止冷料頭進(jìn)入型腔造成制品熔接不牢，影響制品質(zhì)量，甚至堵住澆口，而造成成型不良。冷料井常主流道末端。冷料井的直徑稍大于主流道大端直徑，長度一般取主流道直徑的1.52倍。冷料井與拉料桿頭部結(jié)構(gòu)緊密相連。這里采用最常用的Z形頭拉料桿冷料井。3.4.4排溢系統(tǒng)設(shè)計(jì)當(dāng)塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內(nèi)因各種原因產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填料等缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致塑件局部碳化或燒焦，同時積存氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度。因此設(shè)計(jì)時必須考慮排氣問題。注射模成型時排氣通常以如下四種方式進(jìn)行：1. 利用配合間隙排氣；2. 在分型面上開設(shè)排氣槽排氣；3. 利用排氣塞排氣；4. 強(qiáng)制排氣。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和型芯型腔以及模具的結(jié)構(gòu)，本副模具因?yàn)樾托臼遣捎描偲唇Y(jié)構(gòu)，固采用利用間隙配合排氣，同時，鉗工在加工時，適當(dāng)在分型面上開設(shè)很小的排氣槽（ABS排氣槽深度為0.03）。3.5 成型零件的設(shè)計(jì)與計(jì)算 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設(shè)計(jì)，包括凹模、型芯、鑲塊、凸模和成型桿等。設(shè)計(jì)成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。3.5.1模具材料的選擇根據(jù)模具的生產(chǎn)條件和模具的工作條件需要，結(jié)合模具材料的基本性能和相關(guān)的因素，來選擇適合模具需要的，經(jīng)濟(jì)上合理、技術(shù)上先進(jìn)的模具材料。對于一種模具，如果單純從材料的基本性能考慮，可能幾種模具材料都能符合要求，然而必需綜合考慮模具的使用壽命、模具制造工藝過程的難易程度、模具制造費(fèi)用以及分?jǐn)偟街圃斓拿恳粋€工件上的模具費(fèi)用等多種因素，進(jìn)行綜合分析評價，才能得出符合實(shí)際的正確結(jié)論。主要指標(biāo)有：1. 模具材料的基本性能 要考慮模具材料的耐磨性、韌性、硬度和紅硬性（紅硬性是指模具材料在一定溫度下保持其硬度和組織穩(wěn)定性抗軟化的能力）。還要根據(jù)實(shí)際工作條件，分別考慮其實(shí)際要求的性能，如抗氧化能力、抗壓強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和抗彎強(qiáng)度、疲勞強(qiáng)度等。2. 模具材料的工藝性 模具材料的工藝性，經(jīng)常考慮一下幾種：可加工性；淬火溫度和淬火變形；淬透性和淬硬性；氧化脫碳敏感性等。3. 模具材料的冶金質(zhì)量及其它考慮因素 冶金質(zhì)量也對模具材料的性能有很大的影響，只有優(yōu)秀的冶金質(zhì)量，才能充分發(fā)揮模具材料的各種性能。常考慮的冶金質(zhì)量指標(biāo)有：冶煉質(zhì)量，鍛造軋制工藝，熱處理和精加工，導(dǎo)熱性，精料和制品化等。其它還要考慮選用的模具材料的價格和通用性?？傊x用高質(zhì)量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度低成本地生產(chǎn)高質(zhì)量的模具，已經(jīng)成為當(dāng)前工業(yè)發(fā)達(dá)國家模具制造的主要發(fā)展趨勢，我國也正在向這一方向發(fā)展。 以下成型零件材料就根據(jù)以上原則選擇。3.5.2 凹模的設(shè)計(jì)為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證兩個型腔形狀，尺寸一致，采用整體式凹模結(jié)構(gòu)。在凹模與定模板間的配合用。影響成型零件的尺寸因素有：1.塑件的收縮率，其值為s=（Smax-Smin ）Ls;式中 s塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差； Smax塑料的最大收縮率； Smin塑料的最小收縮率； Ls 塑件的基本尺寸。2.模具成型零件的制造誤差；參考塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)P所列出的經(jīng)驗(yàn)值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的-,或取IT7-IT8級作為模具制造公差。模具成型零件制造公差用z表示。收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。在計(jì)算成型零件時，所用到的收縮率均用平均收縮率來表示= 100%式中 塑件的平均收縮率； Smax塑料的最大收縮率； Smin塑料的最小收縮率。計(jì)算公式參考教材P151式（5-18）： (LM)z =(1+ )LS(0.50.75)z式中 表示塑料的平均收縮率；(=0.55%) LS表示塑件的基本尺寸； 表示塑件尺寸的公差；Z取/3。當(dāng)制件的尺寸較大、精度級別較底時式中取0.75，當(dāng)精度級別較高時式中取0.5。本塑件為液晶顯示器底座其精度要求較高，故在本設(shè)計(jì)中取0.75。 腔深度的計(jì)算：計(jì)算公式參考教材P151式(5-20)(HM)z =(1+ )HSz式中 HM表示型腔的深度； 表示塑料的平均收縮率；HS表示塑件凸出的高度；修正系數(shù)，=1/21/3，精度要求低時取小值，反之取大值。在此取1/3。表示塑件的基本尺寸；Z=1/3?；境叽鐬?6的計(jì)算：查教材P67表3-9該尺寸的公差為=0.16。利用公式 (HM)z =(1+ )HSz=(1+0.55%)161/30.160.053=16.0020.053 mm3.5.3 型心尺寸的計(jì)算型心尺寸的計(jì)算公式參考教材P151式5-19：(LM)z =(1+ )LS+0.75z式中 表示塑料的平均收縮率；(=0.55%) LS表示塑件的基本尺寸； 表示塑件尺寸的公差；Z取/3。當(dāng)制件的尺寸較大、精度級別較底時式中取0.75，當(dāng)精度級別較高時式中取0.5。本塑件為液晶顯示器底座其精度要求較高，故在本設(shè)計(jì)中取0.75。型芯高度尺寸的計(jì)算運(yùn)用平均收縮率法： (hm)z =（1+Scp）LS+1/3zH型芯高度尺寸（mm）z型芯高度制造公差（mm） (hm)=(1+0.55%)14+0.16/3 =14.097中心距離的尺寸計(jì)算中心距離尺寸的計(jì)算公式參考教材P151式5-22：(CM)Z/2=(1+) CSZ/2式中 表示塑料的平均收縮率；(=0.55%) CS表示塑件的基本尺寸； 表示塑件尺寸的公差；Z取/3。3.5.4 模具型腔側(cè)壁和底版厚度的計(jì)算塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小，可能因硬度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足產(chǎn)生翹曲變形導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度和順利脫模。因此，應(yīng)通過強(qiáng)度和剛度計(jì)算來確定型腔壁厚。矩形型腔的結(jié)構(gòu)尺寸計(jì)算在本模具設(shè)計(jì)中采用了整體矩形型腔。整體式矩形型腔，這種結(jié)構(gòu)與組合式型腔相比剛度較大。由于底板與側(cè)壁為一體，所以在型腔底面不會出現(xiàn)溢料間隙，因此在計(jì)算型腔壁厚時變形量的控制主要是為保證塑件尺寸精度和順利脫模。矩形板的最大變形量發(fā)生在自由邊的中點(diǎn)上。壁厚的計(jì)算公式參考模具設(shè)計(jì)與制造手冊表2-158凹模側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算。S=式中 C常數(shù)，其值由型腔的高度與型腔的長度之比確定。因型腔的高度與型腔的長度之比=14/119.52=0.117135，查手冊得C=1.4。 P型腔壓力，一般取2545MPa，在此取40 MPa。 a型腔的深度。其值為10。E彈性模量。鋼的取2.1105。允許變形量，查教材表5-12ABS為0.05，在此取0.01。則：S=13.3mm。 查教材表5-17矩形型腔壁厚推薦尺寸，取45 mm。所以本模具型腔的壁厚值為45 mm。底板厚度計(jì)算.由于熔體壓力，板的中心將產(chǎn)生最大變形量。按剛度條件，型腔厚度為h=式中 C，常數(shù)，其值由型腔的高度與型腔的長度之比確定。因型腔的高度與型腔的長度之比=14/119.52=0.117135，查手冊得C=1.4；P型腔壓力，一般取2545MPa，在此取40 MPa；a型腔的深度。其值為10.；E彈性模量。鋼的取2.1105；允許變形量，查教材表5-12ABS為0.05，在此取0.01。 h=32.17 mm查手冊的推薦值在此取37 mm。動模墊板厚度的確定查模具設(shè)計(jì)與制造手冊動模墊板厚度的推薦值，塑件在分型面上的投影面積為（119.5264）2=15298.56合152.98，在100200的范圍內(nèi)，則墊板的厚度為3040，在此取40mm。3.6推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)主要考慮以下幾項(xiàng)的原則：1. 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)計(jì)在動模的一側(cè)；2. 保證塑件不因推出而變形損壞；3. 機(jī)構(gòu)簡單動作可靠；4. 保證良好的塑件外觀；5. 合模時的真確復(fù)位。在本模具的設(shè)計(jì)過程中采用推桿的形式對塑件進(jìn)行脫模，其具體的布置情況考慮平衡受力的原則。3.6.1 脫模力的計(jì)算注射成型以后，塑件在模具中冷卻定型，由于體積收縮，對型腔產(chǎn)生包緊力，塑件必須克服磨擦阻力才能從模腔中脫出。按力的平衡原理，列出平衡方程式： Ft=AP(cos-sin)在式中塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.10.3； A塑件對型芯的包容面積； P塑件對型芯的單位面積上的包緊力,模內(nèi)冷卻一般?。?.81.2）107；在此取中間值1.0107。 Ft脫模力； 型芯的脫模斜度，在本模具中為40。先計(jì)算A值：A=（1064.98+119.5210）4=7380Ft=Ap(cos-sin)=7380（0.2cos40-sin40）=7.3106KN。3.7側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)在給定的制件外形分析，成型時可用側(cè)向分型機(jī)構(gòu)來完成，但使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜?？紤]到要實(shí)現(xiàn)制件的外形，觀察其外形形狀，在內(nèi)兩側(cè)邊可以用側(cè)向抽芯實(shí)現(xiàn)成型，在型腔與型芯之間用一鑲塊的型芯來成型，必須用抽芯機(jī)構(gòu)進(jìn)行成型，這樣可以把模具結(jié)構(gòu)簡化，降低制造成本。在本模具設(shè)計(jì)過程中采用的是機(jī)動側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。抽芯距離的確定和抽芯力的計(jì)算：為了安全的起見，側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大23mm。抽芯距用s表示，則s=s1+23mm=2+2=4mm。抽芯力的計(jì)算：對于側(cè)向抽芯的抽芯力，往往采用如下的公式進(jìn)行估算： Fc=chP(cos-sin)在式中塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.10.3； c側(cè)型芯成型部分的截面平均周長(m); h側(cè)型芯成型部分的高度(m)；本模具為9mm P塑件對型芯的單位面積上的包緊力,模內(nèi)冷卻一般取（0.81.2）107；在此取中間值1.0107。 Fc抽芯力(KN)； 型芯的脫模斜度，在本模具中為40。 在此先算c側(cè)型芯成型部分的截面平均周長：故抽芯力Fc=chP(cos-sin)=1080.0010.0091.0107（0.2cos40-sin40）=17820.08=142.56(KN)3.7.1側(cè)滑塊的設(shè)計(jì)在本模具的側(cè)滑塊采用了鑲拼的形式，導(dǎo)滑槽采用的是矩形的形式其配合用H8/f8的間隙配合。其零件圖見圖紙。3.7.2 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。本模具采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。3.7.2.1導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用 1、定位作用 模具閉合后，保證動定模或上下模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精確；導(dǎo)向機(jī)構(gòu)在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。 2、導(dǎo)向作用 合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定?；蛏舷履?zhǔn)確閉合，避免型芯先進(jìn)入型腔造成成型零件損壞。 3、承受一定的側(cè)壓力 塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設(shè)備精度低的影響，使導(dǎo)柱承受了一定的側(cè)壓力，以保證模具的正常工作。若側(cè)壓力很大時，不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)，需增設(shè)錐面定位機(jī)構(gòu)。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套，導(dǎo)柱和導(dǎo)套均采用標(biāo)準(zhǔn)件。導(dǎo)柱設(shè)置在動模一側(cè)，導(dǎo)柱固定端與模板之間采用H7/m6的過渡配合：導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分采用H7/f7的間隙配合，而導(dǎo)套用H7/r6的配合鑲?cè)肽０濉?.7.2.2導(dǎo)套和導(dǎo)柱3.7.2.2.1導(dǎo)柱 1、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式 導(dǎo)柱采用1表2-111標(biāo)準(zhǔn)形式，這種形式結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，用于簡單模具。2、導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求 (1) 長度 導(dǎo)柱導(dǎo)向部分的長度應(yīng)比凸模端面的高度高出812mm，以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進(jìn)入型腔。(2) 形狀 導(dǎo)柱前端應(yīng)做成錐臺形或半球形，以使導(dǎo)柱順利進(jìn)入導(dǎo)向孔。(3) 材料 導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面，堅(jiān)韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用Y8、T10鋼經(jīng)淬火處理，硬度為HRC5055。導(dǎo)柱固定部分表面粗糙度Ra為0.8m,導(dǎo)向部分表面粗糙度Ra為0.80.4m。(4) 配合精度 導(dǎo)柱固定端與模板之間一般采用H7/m6或H7/k6的過渡配合；導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分通常采用H7/F7或H8/f7的間隙配合。3.7.2.2.2導(dǎo)套1、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式 本模具的結(jié)構(gòu)形式采用1表2-114形式，這種形式結(jié)構(gòu)較簡單，便于加工。2、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求(1) 形狀 為了使導(dǎo)柱順利地進(jìn)入導(dǎo)套，在導(dǎo)套的前端應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好作成通孔，以利于排出孔內(nèi)空氣及殘?jiān)鼜U料。如模板較厚，導(dǎo)柱孔必須作成盲孔時，可在盲孔的側(cè)面打一小孔排氣。(2) 材料 導(dǎo)套與導(dǎo)柱用相同的材料或同合金等耐磨材料制造，其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，以減輕磨損，防止導(dǎo)柱或?qū)桌?。?dǎo)套固定部分和導(dǎo)滑部分的表面粗糙度一般為Ra0.8m。(3) 固定形式及配合精度 導(dǎo)套用環(huán)形槽代替缺口，固定在定模板上。用H7/f7或H7/k6配合鑲?cè)肽０濉?.8 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì)注射模的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模中設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。根據(jù)ABS塑料的成型工藝，本模具只要設(shè)置冷卻系統(tǒng)即可。3.8.1冷卻系統(tǒng)的計(jì)算冷卻系統(tǒng)的計(jì)算包括熱傳導(dǎo)面積的計(jì)算、溫控介質(zhì)通道的尺寸和介質(zhì)用量的確定以及通道回路的排布等，這些工作是注射模設(shè)計(jì)中的一個難點(diǎn)。這里略，其參數(shù)根據(jù)資料推薦值選則。3.8.2冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)準(zhǔn)則為了提高冷卻效率和爭取型腔表面溫度的均勻和穩(wěn)定，在系統(tǒng)的綜合設(shè)計(jì)中應(yīng)遵守生產(chǎn)中的約定原則。在管道回路布置時，還需要進(jìn)一步考慮型腔的形狀和尺寸，并使加工方便和密封效果好。冷卻水道的設(shè)計(jì)原則如下：1. 冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大；2. 冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等個；3. 澆口處加強(qiáng)冷卻；4. 冷卻水道出、入口溫差應(yīng)盡量??；5. 冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置。還有冷卻水道應(yīng)盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件的強(qiáng)度；冷卻水道應(yīng)易于清理，一般水道孔徑為10（不小于8）。根據(jù)中間板的厚度和型腔尺寸，參考設(shè)計(jì)手冊推薦值，在中間板中開設(shè)5條直通式冷卻水道，直徑為10，具體布局參間零件圖。冷卻水道和外界的連接采用標(biāo)準(zhǔn)件水嘴連接。3.9 注射機(jī)參數(shù)的較核由于選用XS-ZY-250注射機(jī)，其裝模高度在250-370之間而本模具的總高度是355.5，在裝模的范圍之內(nèi)。塑件在分型面上的投影面積為（11282）2=18638合186.38，而XS-ZY-250注射機(jī)的最大注射面積是500 cm2，也在合格的范圍內(nèi)。所以在前面的初選用XS-ZY-250注射機(jī)是符合本模具的要求的。塑料底座模具畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）第4章 繪制裝配圖和零件圖裝配圖是機(jī)械設(shè)計(jì)中設(shè)計(jì)意圖的反映，是機(jī)械設(shè)計(jì)、制造的重要技術(shù)依據(jù)。在部件和零件設(shè)計(jì)和制造及裝配時，都需要裝配圖。本模具裝配圖表達(dá)了模具的工作原理、零件的安裝配合關(guān)系和各零件的主要結(jié)構(gòu)形狀以及裝配、檢驗(yàn)和安裝時所需要的尺寸和技術(shù)要求。本套圖紙中還有一張型芯組件圖，表達(dá)了主型芯、鑲塊和動模板之間的位置和配合關(guān)系。零件圖是設(shè)計(jì)部門提交給生產(chǎn)部門的重要技術(shù)文件，它更具體的反映了設(shè)計(jì)者的意圖，表達(dá)了機(jī)械或部件對零件的要求（包括對零件的結(jié)構(gòu)要求和制造工藝的可能性、合理性要求等），是制造和檢驗(yàn)零件的依據(jù)。本套模具圖紙中詳細(xì)標(biāo)注了零件的各個尺寸和公差，位置公差和粗糙度等。在設(shè)計(jì)中繪圖主要用計(jì)算機(jī)繪圖，使用的軟件主要有：Pro/Engineer、Auto CAD2002等。在繪制塑件圖、裝配圖和零件圖時，由于自己的水平有限，出了很多的錯誤和標(biāo)注不合理的地方，經(jīng)過多次改正，不斷提高圖紙質(zhì)量。第5章 注射件成型缺陷分析模具設(shè)計(jì)制造完后，要進(jìn)行試模。由于設(shè)計(jì)存在的缺陷，可能會出現(xiàn)這樣那樣的問題，因此要根據(jù)具體的情況及時解決，不要在正式生產(chǎn)中產(chǎn)生類似的問題和缺陷。以下表4注射模成型缺陷分析及解決方法。表5.1注射塑件成型缺陷分析序號成型缺陷生產(chǎn)原因解決措施1制 制品形狀欠缺1.料筒及噴嘴溫度偏低2.模具溫度太低3.加料量不足4.注射壓力不足5.進(jìn)料速度慢6.鎖模力不夠7.模腔無適當(dāng)排氣8.注射時間太短，柱塞或螺桿回退時間太早9.雜物堵塞10.流道澆口太小，太薄、太長提高料筒及噴嘴溫度提高模具溫度增加料量提高注射壓力調(diào)節(jié)進(jìn)料速度增加鎖模力修改模具，增加排氣孔增加注射時間清理噴嘴正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)2制品滋邊1.注射壓力太大2鎖模力過小或單向受力.3.模具碰損或磨損4.模具間落入雜物5.料溫太高6.模具變形或分型面不平降低注射壓力調(diào)節(jié)鎖模力修理模具擦凈模具降低料溫調(diào)整模具或磨平3熔合紋明顯1. 料溫過低2. 模溫低3. 擦脫模劑過多4. 注射壓力底