復雜型面槽板的數(shù)控銑加工工藝及編程含NX三維及CAD圖

復雜型面槽板的數(shù)控銑加工工藝及編程含NX三維及CAD圖,復雜,繁雜,型面槽板,數(shù)控,加工,工藝,編程,nx,三維,cad 機械加工工序卡片產(chǎn)品型號零件圖號產(chǎn)品名稱復雜槽板零件零件名稱共頁第頁1毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)圓鋼851211設(shè)備名稱設(shè)備型號設(shè)備編號同時加工件數(shù)數(shù)車1夾具編號夾具名稱切削液三爪卡盤皂化液工位器具編號工位器具名稱工序工時 (分)準終單件工步號工 步 內(nèi) 容工 藝 裝 備主軸轉(zhuǎn)速切削速度進給量背吃刀量進給次數(shù)工步工時r/minm/minmm/rmm機動輔助1平端面見光端面車刀600.10.522粗精車外圓外圓車刀80/1000.1/0.051/0.32標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期機械加工工序卡片產(chǎn)品型號零件圖號產(chǎn)品名稱復雜槽板零件零件名稱共頁第頁車間工序號工序名稱材 料 牌 號2毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)圓鋼8512設(shè)備名稱設(shè)備型號設(shè)備編號同時加工件數(shù)夾具編號夾具名稱切削液皂化液工位器具編號工位器具名稱工序工時 (分)準終單件工步號工 步 內(nèi) 容工 藝 裝 備主軸轉(zhuǎn)速切削速度進給量背吃刀量進給次數(shù)工步工時r/minm/minmm/rmm機動輔助1反面裝夾，平端面保證總長端面車刀600.10.522粗精車外圓外圓車刀80/1000.1/0.051/0.32 設(shè) 計（日 期）審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期機械加工工序卡片產(chǎn)品型號零件圖號產(chǎn)品名稱復雜槽板零件零件名稱共頁第頁毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)圓鋼851211設(shè)備名稱設(shè)備型號設(shè)備編號同時加工件數(shù)11夾具編號夾具名稱切削液三爪卡盤皂化液工位器具編號工位器具名稱工序工時 (分)準終單件工步號工 步 內(nèi) 容工 藝 裝 備主軸轉(zhuǎn)速切削速度進給量背吃刀量進給次數(shù)工步工時r/minm/minmm/rmm機動輔助1銑槽板6mm立銑刀2500500123標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品型號零件圖號產(chǎn)品名稱零件名稱共頁第頁材 料 牌 號毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯件數(shù)每 臺 件 數(shù)備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容車間工段;設(shè) 備工 藝 裝 備 工 時 準終 單件1數(shù)控車1夾持毛坯外圓，平端面車外圓。數(shù)控車2數(shù)控車2掉頭裝夾，平端面，保證總長，車外圓與另一端接平。數(shù)控車3數(shù)控銑銑槽銑床4終檢終檢設(shè) 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽 字日 期標記處數(shù)更改文件號簽 字日期復雜槽零件數(shù)控加工工藝與NC程序設(shè)計摘 要 隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，數(shù)控加工技術(shù)對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設(shè)備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。關(guān)鍵詞 工藝分析加工方案進給路線控制 1目 錄1 前 言12 工藝方案分析22.1 零件圖22.2 零件毛坯、材料的分析32.3 機械加工工序順序的安排原則32.4 工藝基準的選擇方法42.5 確定裝夾方案和選擇夾具52.6 加工刀具的選擇62.7 確定走刀順序和路線72.8 工序余量的安排72.9 加工切削用量的選擇93、 數(shù)控加工規(guī)程卡片113.1刀具匯總卡片113.2數(shù)控加工工藝卡124、 數(shù)控編程143 設(shè)計體會284 致謝詞305 參考文獻312復雜槽零件數(shù)控加工工藝與NC程序設(shè)計摘 要 隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，數(shù)控加工技術(shù)對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設(shè)備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。關(guān)鍵詞 工藝分析加工方案進給路線控制 1目 錄1 前 言12 工藝方案分析22.1 零件圖22.2 零件毛坯、材料的分析32.3 機械加工工序順序的安排原則32.4 工藝基準的選擇方法42.5 確定裝夾方案和選擇夾具52.6 加工刀具的選擇62.7 確定走刀順序和路線72.8 工序余量的安排72.9 加工切削用量的選擇93、 數(shù)控加工規(guī)程卡片113.1刀具匯總卡片113.2數(shù)控加工工藝卡124、 數(shù)控編程143 設(shè)計體會284 致謝詞305 參考文獻3111 前 言數(shù)控加工就是泛指在數(shù)控機床上進行零件加工的工藝過程。數(shù)控機床是一種用計算機來控制的機床，用來控制機床的計算機不管是專用計算機，還是通用計算機都統(tǒng)稱為數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控機床的運動和輔助動作均受控于數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令。在數(shù)控機床上加工零件與在普通機床上加工零件，其加工方法并無多大差異，但是在機床的運動控制上卻有很大的區(qū)別。在普通機床加工時，機床的運動受控于操作工人。如機床的開啟、主軸轉(zhuǎn)速的變換、走刀路徑、運動部件的位移量，以及機床的停止等都是依靠操作工人來控制的。在數(shù)控機床上加工零件時，機床的運動和輔助動作的實現(xiàn)均受控于數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令。而數(shù)控系統(tǒng)的指令是由程序員根據(jù)工件的材質(zhì)、加工要求、機床的特性和系統(tǒng)所規(guī)定的指令格式編制的。編寫加工指令的過程就稱為編程。所謂編程，就是把加工零件的工藝過程、工參數(shù)、運動要求用數(shù)字指令形式記錄在介質(zhì)上，并輸入數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序指令向伺服裝置和其它功能部件發(fā)出運動或終斷信息來控制機床的各種運動。當零件的加工程序結(jié)束時，機床便會自動停止。任何一種數(shù)控機床，在其數(shù)控系統(tǒng)中若沒有輸入程序指令，數(shù)控機床不能工作。要提高加工效率，首先必須提高切削和進給速度，同時，還要縮短加工時間；要確保加工質(zhì)量，必須提高機床部件運動軌跡的精度，而可靠性則是上述目標的基本保證。為此，必須要有高性能的數(shù)控裝置作保證。 2 工藝方案分析2.1 零件圖圖1-1 復雜型面槽板零件圖2.2 零件毛坯、材料的分析 45號常用中碳調(diào)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼。該鋼冷塑性一般，退火、正火比調(diào)質(zhì)時要稍好，具有較高的強度和較好的切削加工性，經(jīng)適當?shù)臒崽幚硪院罂色@得一定的韌性、塑性和耐磨性，材料來源方便。適合于氫焊和氬弧焊，不太適合于氣焊。焊前需預熱，焊后應(yīng)進行去應(yīng)力退火。正火可改善硬度小于160HBS毛坯的切削性能。該鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，其綜合力學性能要優(yōu)化于其他中碳結(jié)構(gòu)鋼，但該鋼淬透性較低，水中臨界淬透直徑為1217mm，水淬時有開裂傾向。當直徑大于80mm時，經(jīng)調(diào)質(zhì)或正火后，其力學性能相近，對中、小型模具零件進行調(diào)質(zhì)處理后可獲得較高的強度和韌性，而大型零件，則以正火處理為宜，所以，此鋼通常在調(diào)質(zhì)或正火狀態(tài)下使用。調(diào)質(zhì)處理后零件具有良好的綜合機械性能，廣泛應(yīng)用于各種重要的結(jié)構(gòu)零件，特別是那些在交變負荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。但表面硬度較低，不耐磨?？捎谜{(diào)質(zhì)+表面淬火提高零件表面硬度。2.3 機械加工工序順序的安排原則 在安排加工順序時一般應(yīng)遵循以下原則：1) 先基準面后其它 應(yīng)首先安排被選作精基準的表面的加工，再以加工出的精基準為定位基準，安排其它表面的加工。該原則還有另外一層意思，是指精加工前應(yīng)先修一下精基準。例如，精度要求高的軸類零件，第一道加工工序就是以外圓面為粗基準加工兩端面及頂尖孔，再以頂尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工開始前首先要修整頂尖孔，以提高軸在精加工時的定位精度，然后再安排各外圓面的精加工。2) 先粗后精 這是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。3) 先主后次 主要表面一般指零件上的設(shè)計基準面和重要工作面。這些表面是決定零件質(zhì)量的主要因素，對其進行加工是工藝過程的主要內(nèi)容，因而在確定加工順序時，要首先考慮加工主要表面的工序安排，以保證主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工順序后，常常從加工的方便與經(jīng)濟角度出發(fā)，安排次要表面的加工。例如，圖5.5所示的車床主軸箱體工藝路線，在加工作為定位基準的工藝孔時，可以同時方便地加工出箱體頂面上所有緊固孔，故將這些緊固孔安排在加工工藝孔的工序中進行加工。此外，次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位進行加工。4) 先面后孔 這主要是指箱體和支架類零件的加工而言。一般這類零件上既有平面，又有孔或孔系，這時應(yīng)先將平面（通常是裝配基準）加工出來，再以平面為基準加工孔或孔系。此外，在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀。此時也應(yīng)先加工面，再加工孔，以避免上述情況的發(fā)生。2.4 工藝基準的選擇方法 在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率，零件的定位基準的選擇應(yīng)該遵從以下三個原則。 1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應(yīng)選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應(yīng)能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構(gòu)簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。a. 粗基準的選擇所謂粗基準就是以不加工的表面作為基準；在選擇粗基準時應(yīng)該注意竟可能選擇加工余量均勻；加工余量最小，表面平整、光潔、尺寸足夠大的表面作為粗基準；也可以以不加工的表面作為粗基，準粗基準應(yīng)盡量避免重復使用，因為粗基準的重復定位會造成很大的定位誤差。 本例中粗基準直接選擇在蓋板零件的外圓及大端面，此處和鑄造面比較光滑平整，有利于對加工精度的保證。b. 精基準的選擇精基準的選擇應(yīng)從保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡單。選擇精基準一般應(yīng)考慮如下原則：1) “基準重合”原則為了較容易地獲得加工表面對其設(shè)計基準的相對位置精度要求，應(yīng)選擇加工表面的設(shè)計基準為其定位基準。這一原則稱為基準重合原則。如果加工表面的設(shè)計基準與定位基準不重合，則會增大定位誤差。2) “基準統(tǒng)一”原則當工件以某一組精基準定位可以比較方便地加工其它表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準定位，這就是“基準統(tǒng)一”原則。采用“基準統(tǒng)一”原則可減少工裝設(shè)計制造的費用，提高生產(chǎn)率，并可避免因基準轉(zhuǎn)換所造成的誤差。3) “自為基準”原則當工件精加工或光整加工工序要求余量盡可能小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為定位基準，這就是“自為基準”原則。此外，用浮動鉸刀鉸孔、用拉刀拉孔、用無心磨床磨外圓等，均為自為基準的實例。4) “互為基準”原則為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準反復加工的原則。例如加工精密齒輪時，先以內(nèi)孔定位加工齒形面，齒面淬硬后需進行磨齒。因齒面淬硬層較薄，所以要求磨削余量小而均勻。此時可用齒面為定位基準磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔為定位基準磨齒面，從而保證齒面的磨削余量均勻，且與齒面的相互位置精度又較易得到保證。 遵從基準統(tǒng)一原則，此零件的精加工基準選擇以粗基準加工出A基準作為精基準，在后續(xù)孔加工中遵從基準重合基準統(tǒng)一原則依然選擇此基準為精基準，這樣可以很有效的提高加工精度。2.5 確定裝夾方案和選擇夾具機床夾具是機床上用以裝夾工件（和引導刀具）的一種裝置。其作用是將工件定位，以使工件獲得相對于機床和刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。夾具按照用途可分為以下幾類：1）通用夾具通用夾具是指已經(jīng)標準化的，在一定范圍內(nèi)可用于加工不同工件的夾具。例如，車床上三爪卡盤和四爪單動卡盤，銑床上的平口鉗、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺等。這類夾具一般由專業(yè)工廠生產(chǎn)，常作為機床附件提供給用戶。其特點是適應(yīng)性廣，生產(chǎn)效率低，主要適用于單件、小批量的生產(chǎn)中。2）專用夾具專用夾具是指專為某一工件的某道工序而專門設(shè)計的夾具。其特點是結(jié)構(gòu)緊湊，操作迅速、方便、省力，可以保證較高的加工精度和生產(chǎn)效率，但設(shè)計制造周期較長、制造費用也較高。當產(chǎn)品變更時，夾具將由于無法再使用而報廢。只適用于產(chǎn)品固定且批量較大的生產(chǎn)中。3）通用可調(diào)夾具和成組夾具其特點是夾具的部分元件可以更換，部分裝置可以調(diào)整，以適應(yīng)不同零件的加工。用于相似零件的成組加工所用的夾具，稱為成組夾具。通用可調(diào)夾具與成組夾具相比，加工對象不很明確，適用范圍更廣一些。4）組合夾具組合夾具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的標準元件和部件組裝而成的夾具。由專業(yè)廠家制造，其特點是靈活多變，萬能性強，制造周期短、元件能反復使用，特別適用于新產(chǎn)品的試制和單件小批生產(chǎn)。5）隨行夾具隨行夾具是一種在自動線上使用的夾具。該夾具既要起到裝夾工件的作用，又要與工件成為一體沿著自動線從一個工位移到下一個工位，進行不同工序的加工。 該底座零件形狀較簡單.尺寸較小,但四個側(cè)面較光整,加工面與非加工面之間的位置精度要求不高,故可選通用虎口鉗,以底座和兩個側(cè)面定位,用虎口鉗鉗口從側(cè)面夾緊.2.6 加工刀具的選擇刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量，應(yīng)考慮以下方面：1) 根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。2) 根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應(yīng)選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應(yīng)選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質(zhì)量，但對粗加工的影響較小。3) 根據(jù)加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數(shù)。在零件結(jié)構(gòu)允許的情況下應(yīng)選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應(yīng)有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時應(yīng)選擇前角稍大一些的立銑刀，齒數(shù)也不要超過4齒。2.7 確定走刀順序和路線走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。確定走刀路線時應(yīng)注意以下幾點：1) 尋求最短加工路線2) 最終輪廓一次走刀完成，為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終 輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來。3) 選擇切入切出方向考慮刀具的進、退刀（切入、切出）路線時，刀具的切出或切入點應(yīng)在沿零件輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑；應(yīng)避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停（切削力突然變化造成彈性變形），以免留下刀痕4) 選擇使工件在加工后變形小的路線對橫截面積小的細長零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去除余量法安排走刀路線。安排工步時，應(yīng)先安排對工件剛性破壞較小的工步。零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。2.8 工序余量的安排 為了加工出合格的零件，必須從毛坯上切去的那層金屬的厚度，稱為加工余量。加工余量又可分為工序余量和總余量。某工序中需要切除的那層金屬厚度，稱為該工序的加工余量。從毛坯到成品總共需要切除的余量，稱為總余量，等于相應(yīng)表面各工序余量之和。在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來的加工誤差和表面缺陷， 加工余量的大小對加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有較大影響。加工余量過大，不僅增加了機械加工的勞動量，降低了生產(chǎn)率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。若加工余量過小，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在保證質(zhì)量的前提下，使余量盡可能小。一般說來，越是精加工，工序余量越小，有些具體情況可按下列原則處理。(1)、為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象，工件內(nèi)部存在著較大的內(nèi)應(yīng)力，如果粗、粗加工連續(xù)進行，則精加工后的零件精度會因為應(yīng)力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應(yīng)安排低溫退火或時效處理工序來消除內(nèi)應(yīng)力。(2)、合理地選用設(shè)備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應(yīng)在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設(shè)備能力，又能延長精密機床的使用壽命。(3)、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機械加工前進行。為消除內(nèi)應(yīng)力，如時效處理、調(diào)質(zhì)處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。如熱處理后有較大的變形，還須安排最終加工工序加工余量的大小，對零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率及經(jīng)濟行均有較大的影響。正確規(guī)定加工余量的數(shù)值，是制定工藝規(guī)程的重要任務(wù)之一，特別是加工中心，選好余量尤為重要，在剛度允許的情況下，應(yīng)以最少的進給次數(shù)切除加工余量，最好一次切凈余量，以便提高生產(chǎn)率。在數(shù)控機床上，在工件表面粗糙度值要求為Ra3.212.5m時，粗銑后的余量一般?。?.51.0）8 ，而本次設(shè)計中工件的表面粗糙度為Ra3.2m，所以粗銑時的余量取0.5mm。2.9 加工切削用量的選擇 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、背吃刀量（切削深度）、進給量（進給速度）。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編入程序單內(nèi)。a）切削深度ap（）ap是指平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸， 主要根據(jù)機床、夾具、刀具和工件的剛度來決定。由于零件精度要求不高，從“切削用量簡明手冊”可查得，可以一次凈加工余量，即ap等于加工余量，即粗銑時ap=0.5mm。b）切削速度c（m/min），c是指銑刀旋轉(zhuǎn)時的切削速度n=1000c/d0由此公式可算得粗銑外輪廓時 n=800r/min,精銑內(nèi)外輪廓時n=1600r/min，鉆孔時n=600r/min。c）進給量（進給速度）f（mm/min或mm/r） 是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給量數(shù)值應(yīng)選小些，一般在2050mm/min5范圍內(nèi)選取。最大進給量則受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制，并與脈沖當量有關(guān)。 編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質(zhì)量和產(chǎn)量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產(chǎn)率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數(shù)量；機床的壽命。上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發(fā)揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產(chǎn)生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：1) 刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50mmin，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100mmin以上。陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000mmin。2) 工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應(yīng)降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。3) 刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應(yīng)采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。4) 切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加。5) 刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。6) 冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。3、 數(shù)控加工規(guī)程卡片3.1刀具匯總卡片數(shù)控加工工藝分析刀具匯總產(chǎn)品名稱或代號零件名稱底板零件圖號序號刀具號刀具名稱規(guī)格加工表面?zhèn)渥?T01端面車刀45度左偏刀車端面2T02外圓車刀90度外圓車刀車外圓3T03平底立銑刀6（飛刀）銑削凸臺粗加工用4T04平底立銑刀6（硬質(zhì)合金）銑削凸臺精加工用編制審核批準表3-1 刀具卡片3.2數(shù)控加工工藝卡 表3-2 數(shù)控加工工藝卡4、 數(shù)控編程O0001(6mm銑刀)32G90 G54 G49 G80 G69 G17 G40G91 G28 Z0.0T01 M06G00 G90 X38.355 Y-25.396 S2500 M03G43 Z5. H01Z2.G01 Z-1. F500. M08X32.904 Y-27.214G17 X32.747 Y-27.266 I-5.222 J15.652X27.266 Y-32.747 I2.609 J-8.09X27.214 Y-32.904 I-15.704 J5.064X25.396 Y-38.355Z2.G00 Z5.X-25.396Z2.G01 Z-1.X-27.214 Y-32.904X-27.266 Y-32.747 I15.652 J5.222X-32.747 Y-27.266 I-8.09 J-2.609X-32.904 Y-27.214 I5.064 J15.704X-38.355 Y-25.396Z2.G00 Z5.Y25.396Z2.G01 Z-1.X-32.904 Y27.214X-32.747 Y27.266 I5.222 J-15.652X-27.266 Y32.747 I-2.609 J8.09X-27.214 Y32.904 I15.704 J-5.064X-25.396 Y38.355Z2.G00 Z5.X25.396Z2.G01 Z-1.X27.214 Y32.904X27.266 Y32.747 I-15.652 J-5.222X32.746 Y27.266 I8.09 J2.609X32.904 Y27.214 I-5.063 J-15.704X31.48 Y22.945X38.756 Y16.187 I-3.798 J-11.383X41.625 Y5.6 I-38.756 J-16.187X41.046 Y0.0 I-11.893 J-1.6X41.625 Y-5.6 I-11.314 J-4.X38.756 Y-16.187 I-41.625 J5.6X31.365 Y-22.983 I-11.073 J4.625X22.983 Y-31.365 I3.99 J-12.373X16.187 Y-38.756 I-11.421 J3.683X5.6 Y-41.625 I-16.187 J38.756X0.0 Y-41.046 I-1.6 J11.893X-5.6 Y-41.625 I-4. J11.314X-16.187 Y-38.756 I5.6 J41.625X-22.983 Y-31.365 I4.625 J11.073X-31.365 Y-22.983 I-12.373 J-3.99X-38.756 Y-16.187 I3.683 J11.421X-41.625 Y-5.6 I38.756 J16.187X-41.046 Y0.0 I11.893 J1.6X-41.625 Y5.6 I11.314 J4.X-38.756 Y16.187 I41.625 J-5.6X-31.365 Y22.983 I11.073 J-4.625X-22.983 Y31.365 I-3.99 J12.373X-16.187 Y38.756 I11.421 J-3.683X-5.6 Y41.625 I16.187 J-38.756X0.0 Y41.046 I1.6 J-11.893X5.6 Y41.625 I4. J-11.314X16.187 Y38.756 I-5.6 J-41.625X22.983 Y31.365 I-4.625 J-11.073X31.365 Y22.983 I12.373 J3.99X31.48 Y22.945 I-3.682 J-11.421X30.056 Y18.676X34.603 Y14.452 I-2.374 J-7.115X37.165 Y5. I-34.603 J-14.452X36.076 Y0.0 I-7.433 J-1.X37.165 Y-5. I-6.344 J-4.X34.603 Y-14.452 I-37.165 J5.X29.984 Y-18.7 I-6.921 J2.89X18.7 Y-29.984 I5.371 J-16.655X14.452 Y-34.603 I-7.138 J2.302X5. Y-37.165 I-14.452 J34.603X0.0 Y-36.076 I-1. J7.433X-5. Y-37.165 I-4. J6.344X-14.452 Y-34.603 I5. J37.165X-18.7 Y-29.984 I2.89 J6.921X-29.984 Y-18.7 I-16.655 J-5.371X-34.603 Y-14.452 I2.302 J7.138X-37.165 Y-5. I34.603 J14.452X-36.076 Y0.0 I7.433 J1.X-37.165 Y5. I6.344 J4.X-34.603 Y14.452 I37.165 J-5.X-29.984 Y18.7 I6.921 J-2.89X-18.7 Y29.984 I-5.371 J16.655X-14.452 Y34.603 I7.138 J-2.302X-5. Y37.165 I14.452 J-34.603X0.0 Y36.076 I1. J-7.433X5. Y37.165 I4. J-6.344X14.452 Y34.603 I-5. J-37.165X18.7 Y29.984 I-2.89 J-6.921X29.984 Y18.7 I16.655 J5.371X30.056 Y18.676 I-2.301 J-7.138X28.632 Y14.408X30.451 Y12.718 I-.949 J-2.846X32.705 Y4.4 I-30.451 J-12.718X29.732 Y1. I-2.973 J-.4X12.Y-1. I0.0 J-1.X29.732X32.705 Y-4.4 I0.0 J-3.X30.451 Y-12.718 I-32.705 J4.4X28.603 Y-14.417 I-2.768 J1.156X14.417 Y-28.603 I6.752 J-20.938X12.718 Y-30.451 I-2.855 J.921X4.4 Y-32.705 I-12.718 J30.451X1. Y-29.732 I-.4 J2.973Y-12.X-1. I-1. J0.0Y-29.732X-4.4 Y-32.705 I-3. J0.0X-12.718 Y-30.451 I4.4 J32.705X-14.417 Y-28.603 I1.156 J2.768X-28.603 Y-14.417 I-20.938 J-6.752X-30.451 Y-12.718 I.921 J2.855X-32.705 Y-4.4 I30.451 J12.718X-29.732 Y-1. I2.973 J.4X-12.Y1. I0.0 J1.X-29.732X-32.705 Y4.4 I0.0 J3.X-30.451 Y12.718 I32.705 J-4.4X-28.603 Y14.417 I2.768 J-1.156X-14.417 Y28.603 I-6.752 J20.938X-12.718 Y30.451 I2.855 J-.921X-4.4 Y32.705 I12.718 J-30.451X-1. Y29.732 I.4 J-2.973Y12.X1. I1. J0.0Y29.732X4.4 Y32.705 I3. J0.0X12.718 Y30.451 I-4.4 J-32.705X14.417 Y28.603 I-1.156 J-2.768X28.603 Y14.417 I20.938 J6.752X28.632 Y14.408X29.581 Y17.253Z2.G00 Z5.X38.355 Y-25.396Z1.G01 Z-2.X32.904 Y-27.214X32.747 Y-27.266 I-5.222 J15.652X27.266 Y-32.747 I2.609 J-8.09X27.214 Y-32.904 I-15.704 J5.064X25.396 Y-38.355Z1.G00 Z5.X-25.396Z1.G01 Z-2.X-27.214 Y-32.904X-27.266 Y-32.747 I15.652 J5.222X-32.747 Y-27.266 I-8.09 J-2.609X-32.904 Y-27.214 I5.064 J15.704X-38.355 Y-25.396Z1.G00 Z5.Y25.396Z1.G01 Z-2.X-32.904 Y27.214X-32.747 Y27.266 I5.222 J-15.652X-27.266 Y32.747 I-2.609 J8.09X-27.214 Y32.904 I15.704 J-5.064X-25.396 Y38.355Z1.G00 Z5.X25.396Z1.G01 Z-2.X27.214 Y32.904X27.266 Y32.747 I-15.652 J-5.222X32.746 Y27.266 I8.09 J2.609X32.904 Y27.214 I-5.063 J-15.704X31.48 Y22.945X38.756 Y16.187 I-3.798 J-11.383X41.625 Y5.6 I-38.756 J-16.187X41.046 Y0.0 I-11.893 J-1.6X41.625 Y-5.6 I-11.314 J-4.X38.756 Y-16.187 I-41.625 J5.6X31.365 Y-22.983 I-11.073 J4.625X22.983 Y-31.365 I3.99 J-12.373X16.187 Y-38.756 I-11.421 J3.683X5.6 Y-41.625 I-16.187 J38.756X0.0 Y-41.046 I-1.6 J11.893X-5.6 Y-41.625 I-4. J11.314X-16.187 Y-38.756 I5.6 J41.625X-22.983 Y-31.365 I4.625 J11.073X-31.365 Y-22.983 I-12.373 J-3.99X-38.756 Y-16.187 I3.683 J11.421X-41.625 Y-5.6 I38.756 J16.187X-41.046 Y0.0 I11.893 J1.6X-41.625 Y5.6 I11.314 J4.X-38.756 Y16.187 I41.625 J-5.6X-31.365 Y22.983 I11.073 J-4.625X-22.983 Y31.365 I-3.99 J12.373X-16.187 Y38.756 I11.421 J-3.683X-5.6 Y41.625 I16.187 J-38.756X0.0 Y41.046 I1.6 J-11.893X5.6 Y41.625 I4. J-11.314X16.187 Y38.756 I-5.6 J-41.625X22.983 Y31.365 I-4.625 J-11.073X31.365 Y22.983 I12.373 J3.99X31.48 Y22.945 I-3.682 J-11.421X30.056 Y18.676X34.603 Y14.452 I-2.374 J-7.115X37.165 Y5. I-34.603 J-14.452X36.076 Y0.0 I-7.433 J-1.X37.165 Y-5. I-6.344 J-4.X34.603 Y-14.452 I-37.165 J5.X29.984 Y-18.7 I-6.921 J2.89X18.7 Y-29.984 I5.371 J-16.655X14.452 Y-34.603 I-7.138 J2.302X5. Y-37.165 I-14.452 J34.603X0.0 Y-36.076 I-1. J7.433X-5. Y-37.165 I-4. J6.344X-14.452 Y-34.603 I5. J37.165X-18.7 Y-29.984 I2.89 J6.921X-29.984 Y-18.7 I-16.655 J-5.371X-34.603 Y-14.452 I2.302 J7.138X-37.165 Y-5. I34.603 J14.452X-36.076 Y0.0 I7.433 J1.X-37.165 Y5. I6.344 J4.X-34.603 Y14.452 I37.165 J-5.X-29.984 Y18.7 I6.921 J-2.89X-18.7 Y29.984 I-5.371 J16.655X-14.452 Y34.603 I7.138 J-2.302X-5. Y37.165 I14.452 J-34.603X0.0 Y36.076 I1. J-7.433X5. Y37.165 I4. J-6.344X14.452 Y34.603 I-5. J-37.165X18.7 Y29.984 I-2.89 J-6.921X29.984 Y18.7 I16.655 J5.371X30.056 Y18.676 I-2.301 J-7.138X28.632 Y14.408X30.451 Y12.718 I-.949 J-2.846X32.705 Y4.4 I-30.451 J-12.718X29.732 Y1. I-2.973 J-.4X12.Y-1. I0.0 J-1.X29.732X32.705 Y-4.4 I0.0 J-3.X30.451 Y-12.718 I-32.705 J4.4X28.603 Y-14.417 I-2.768 J1.156X14.417 Y-28.603 I6.752 J-20.938X12.718 Y-30.451 I-2.855 J.921X4.4 Y-32.705 I-12.718 J30.451X1. Y-29.732 I-.4 J2.973Y-12.X-1. I-1. J0.0Y-29.732X-4.4 Y-32.705 I-3. J0.0X-12.718 Y-30.451 I4.4 J32.705X-14.417 Y-28.603 I1.156 J2.768X-28.603 Y-14.417 I-20.938 J-6.752X-30.451 Y-12.718 I.921 J2.855X-32.705 Y-4.4 I30.451 J12.718X-29.732 Y-1. I2.973 J.4X-12.Y1. I0.0 J1.X-29.732X-32.705 Y4.4 I0.0 J3.X-30.451 Y12.718 I32.705 J-4.4X-28.603 Y14.417 I2.768 J-1.156X-14.417 Y28.603 I-6.752 J20.938X-12.718 Y30.451 I2.855 J-.921X-4.4 Y32.705 I12.718 J-30.451X-1. Y29.732 I.4 J-2.973Y12.X1. I1. J0.0Y29.732X4.4 Y32.705 I3. 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