水泥廠工藝管理制度.doc

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1、工藝管理制度1 目的 1.1本公司水泥生產(chǎn)線采用了傳統(tǒng)窯型相比有顯著的特點和必須遵循的規(guī)律。為了加強本公司窯外分解生產(chǎn)線的工藝管理，取的最佳經(jīng)濟技術效果，特制定本規(guī)程。1.2 工藝管理的任務是;以優(yōu)質(zhì)，穩(wěn)產(chǎn)，高效，低耗為目的，加強窯，磨的工藝管理；開展科學研究，理論聯(lián)系實際，推廣應用新技術，新工藝；加強檢測，定額和計量等基礎工作，提高水泥生產(chǎn)全過程的工藝管理水平。1.3凡屬工藝過程中重大設備的改進，新技術的采用，配料方案的調(diào)整和主要工藝參數(shù)的改變等，要制定出實施方案，經(jīng)過試驗或論證，由總工程師審核，經(jīng)總經(jīng)理審批后實施。2 職責 2.1 在總經(jīng)理領導下，總工程師全面負責工藝管理工作，以生產(chǎn)技術管

2、理部門作為全公司工藝管理的中心機構，各車間設專職工藝技術人員，公司各部門協(xié)同工作，形成全面的工藝管理體系。3 適用范圍3.1 粉磨系統(tǒng)的工藝管理3.1.1 粉磨系統(tǒng)的工藝管理原則是：降低入磨物料粒度，溫度及水分；合理調(diào)配研磨體；保持各倉能力的平衡和料，球，風，選粉效能的相互適應；盡量采用自動控制，穩(wěn)定工藝操作。提高粉磨效率，降低電耗，球耗，襯篦板消耗。3.1.2 必須嚴格控制入磨及輥壓機物料的粒度和水分。 粒度： 石灰石70mm,合格率95，最大不超過75mm;混合材，石膏20mm熟料30mm水分： 砂巖7生料0.5混合材，石膏43.1.3 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.1.4 加強堆場和

3、聯(lián)合儲庫管理，嚴禁亂堆亂取和庫內(nèi)混料，以保證均化效果和原料成分的穩(wěn)定。3.1.5 根據(jù)生產(chǎn)需要及時測定物料的相對易磨性系數(shù)。其方法為:以嚴格標準砂為標準樣品，用化驗室小磨將等量的標準樣品和被測物料（入磨物料平均樣經(jīng)破碎，選5-7mm粒度的作為樣品）,分別以相同的時間粉磨，所得比表面積之比，即為相對易磨性系數(shù)。3.1.6 定期清球，補球和補焊輥面。 輥壓機運轉(zhuǎn)3000h要補焊輥面，水泥磨運轉(zhuǎn)3000h,要清倉一次，清倉時研磨體要分倉，分規(guī)格仔細揀選，過磅，按配球方案裝入磨內(nèi)；水泥磨累計運轉(zhuǎn)一個月，須補球鍛一次，確定研磨體補充量。每次清倉和補球鍛均需要做好記錄。3.1.7 磨內(nèi)研磨體實際裝載量不能

4、超過額定裝載量5%。在下列情況下應該改變配球方案：當入磨物料技術條件發(fā)生變化時；1）當所要求的產(chǎn)品細度標準發(fā)生變化時；2）當研磨體總裝載量發(fā)生變化時；3）當磨機結構變化時。3.1.8 當改變研磨體級配時，應組織有關人員認真討論后提出初步方案，征得總工與有關技術員的同意，當改變總裝載量超過設計值時，應報請生產(chǎn)技術管理部門批準。 3.1.9 每次清倉和補球時，要詳細檢查磨內(nèi)襯板，隔倉板，篩板，揚料板的磨損情況，并將當時的生產(chǎn)情況，檢查結果及補球情況及時記錄到臺帳上。當襯板工作面厚度不足時，應及時處理或更換。篩板堵塞應及時清除，保持倉內(nèi)通風良好，孔寬超過規(guī)定值4mm時，也應更換或補焊。輥面磨損達到3

5、mm時要補焊，每次補焊輥面要仔細檢查各端面，側擋板磨損情況，記錄到臺賬上。3.1.10 中空操作員要嚴格執(zhí)行化驗室下達的配料指標和產(chǎn)品質(zhì)量控制指標。熒光分析室對出磨生料和入窯生料每小時檢測儀一次全分析，對出窯熟料每小時檢測儀次全分析，控制組每小時測一次細度，每班測一次水分；控制組每小時檢測一次出磨水泥比表面積和細度，混合材參加量和SO3含量。各控制指標兩次檢測不合格，要立即查明原因，采取措施，達到全班平均合格。檢測結果要及時報給中控操作員。3.1.11 操作記錄必須完整，真實，記錄內(nèi)容要包括：產(chǎn)量，成品細度，排風機開度，溫度和靜壓，主要設備電流和轉(zhuǎn)速。 3.1.12 出磨物料的質(zhì)量指標要嚴格控

6、制：生料細度0.08篩余小于15%（0.2mm篩余不大于3.0%），合格率不得低于85%，水分應在0.5%以下，合格率不得低于85%，要穩(wěn)定三個率值，飽和比系數(shù)控制范圍為目標值正負0.02，合格率不得低于60%，硅酸率和鋁氧率控制范圍為目標值正負0.10，合格率不得低于60%。水泥細度P.O32.5R水泥為目標值正負0.5%，SO3含量控制范圍為正負0.3%，3天抗壓強度18.0-21.0MP，28天抗壓強度38.0-41.0MP，P.O42.5R水泥為目標值正負0.5%，SO3含量控制范圍為正負0.3%,3天抗壓強度28.0-31.0MP, 28天抗壓強度50.0-52.5MP，p.II42

7、.5R SO3含量控制范圍為正負0.3%,比表面積不得低于360m2/kg, 3天抗壓強度大于30.0MP, 28天抗壓強度大于50.0MP.3.1.13 出磨水泥溫度控制在120，當大于120時應采取降溫。3.1.14 磨機運轉(zhuǎn)時，注意磨音及電流的變化，防止磨內(nèi)部件的松動及脫落，有問題應立即停磨檢查處理。3.1.15 每月測定一次選粉效率及循環(huán)負荷率，定時測定顆粒級配情況，使磨機系統(tǒng)生產(chǎn)處于最佳狀態(tài)。每月對輥壓機輥子表面和側板的磨損情況進行檢查，及時修復磨損表面，使輥壓機系統(tǒng)處于最佳工作狀態(tài)。3.1.16 保證整個系統(tǒng)密閉，防止漏風，使整個系統(tǒng)處于負壓操作，保證磨頭及輥壓機處于負壓狀態(tài)。3.

8、1.17 當磨系統(tǒng)不能達到設計要求時，應做全面分析并取樣做篩余曲線試驗。凡配球方案.磨內(nèi)結構改進時，應將相應篩余曲線.臺時產(chǎn)量.產(chǎn)品細度.研磨體消耗.電力消耗等.按時登記在統(tǒng)一的技術臺賬上，并進行分析比較。當輥壓機系統(tǒng)達不到設計要求時，應分析其工作壓力，輥縫大小，入磨物料的物理性質(zhì)等，針對性改進。3.1.18 收塵設備布袋損壞或脫落的要及時更換，振打裝置應經(jīng)常處于良好狀態(tài)，密閉裝置必須完整，盡量減少漏風。收塵設備的使用時間要大于磨機運轉(zhuǎn)時間，努力降低粉塵排放濃度。3.1.19 生料庫應每兩年清一次，水泥庫應一年半清一次。對生料和制成車間的調(diào)配庫易粘結的庫要適時清理，以免堵塞。3.1.20 儀表

9、及計量設備應設專人管理，要定期檢查，校正，以保持其靈敏度和準確性。3.1.21 根據(jù)生產(chǎn)需要，及時進行磨機系統(tǒng)單項目測定，一般一年進行一次全面的技術標定，半年標定一次磨內(nèi)通風量及收塵器效率。3.1.22 每月要進行簡要的技術小結，年末進行全面的技術小結，采取新技術措施后要有專題總結。3.2煤磨制備系統(tǒng)管理3.2.1 煤粉制備系統(tǒng)的工藝管理原則是：按照煤的物理性能，在安全運轉(zhuǎn)條件下，選用最佳的操作參數(shù)，做到煤，風，溫度，研磨體相互適應，提高粉磨效率，保證回轉(zhuǎn)窯和分解爐用煤的數(shù)量和質(zhì)量。3.2.2 入窯無煙煤煤粉的細度0.08方孔篩篩余小余2.0%,水分小余1.0%。煙煤煤粉細度小于6.3.2.3

10、 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.2.4 使用不同質(zhì)量原煤時，要嚴格按照化驗室要求進行搭配。3.2.5 操作人員必須按照化驗室下達的指標控制煤粉細度，水分。化驗室每小時檢測一次，結果報中控操作員。各控制指標兩次不合格時，要立即查明原因，采取措施，保證全班平均合格。3.2.6 制定合理配球方案，定期清倉補球。一般5000小時清倉一次，累計運行兩個月補球一次。改變配球方案時要將前后的臺時產(chǎn)量，細度，水分，原煤性能，研磨體配比及消耗量，電耗等記入臺帳，以便用數(shù)理統(tǒng)計方法進行分析，提高工藝管理水平。3.2.7 磨機運轉(zhuǎn)時，注意磨音及電流的變化，防止磨內(nèi)部件的松動及脫落，有問題應立即停磨檢查處理。3.

11、2.8 停磨后，保證收塵器及排灰裝置一定要有足夠長的空轉(zhuǎn)時間，保證各處不存留積灰。3.2.9 保證全系統(tǒng)的設備完好，密封，保溫裝置要完善，可靠，防止漏風，結露。及時清理積灰，定期檢修。提高收塵器的收塵效率，排放氣體含塵濃度不高于100mg/Nm.3.2.10 根據(jù)生產(chǎn)需要，及時進行風量，回粉細度等單項技術測定。3.3預分解系統(tǒng)管理3.3.1 預分解系統(tǒng)的工藝管理原則是：穩(wěn)定控制入窯分解率。各級旋風筒要撒料均勻，通風順暢，穩(wěn)定系統(tǒng)熱工制度。做到定時檢查清理，防止結皮和堵塞，搞好系統(tǒng)的密閉。3.3.2 及時調(diào)節(jié)分解爐喂煤量和通風量，使煤粉在分解爐內(nèi)充分燃燒，溫度分布均勻 。合理確定和穩(wěn)定分解爐及五

12、級預熱器出口的溫度。正常生產(chǎn)主要參數(shù)見附表二。3.3.3 合理調(diào)節(jié)主排風機閥門，高溫風機入口閥門和入分解爐的三次風閥門，穩(wěn)定系統(tǒng)各處壓力?？刂莆寮夘A熱器出口氣體氧含量在2-4%，一氧化碳含量小于0.3%。3.3.4 定時檢查預熱器各排灰閥動作情況，防止預熱器下料管道及窯尾煙室結皮堵塞。3.3.5 經(jīng)常檢查和清理各級預熱器及其連接管道，窯尾斜坡，垂直煙道等處結皮和積料，保持系統(tǒng)通風良好。3.3.6 發(fā)現(xiàn)預熱器堵塞時，要立即止料，止尾煤，處理方法要嚴格按照作業(yè)指導書進行。3.3.7 每次停窯檢修，車間工藝技術人員應全面檢查預分解系統(tǒng)，組織人員清理積料和結皮，并做好記錄。3.4回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)管理3.4.

13、1 回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)工藝管理原則是：根據(jù)生料入窯前預熱分解的特點，合理確定風，煤，料，窯速和系統(tǒng)各部溫度，壓力及各參數(shù)之間的關系，處理好窯與分解爐，預熱器，篦冷機的相互關系，穩(wěn)定全系統(tǒng)的熱工制度，保護好窯皮，延長無事故，高效率的運轉(zhuǎn)周期，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)，穩(wěn)產(chǎn)，低耗和文明生產(chǎn)。3.4.2 全系統(tǒng)設備要滿足生產(chǎn)工藝的要求。一次風，入分解爐的三次風，窯尾排風，喂料，喂煤等設備要準確可靠，靈活可調(diào)。系統(tǒng)密閉裝置要完好。3.4.3 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.4.4 合理確定并穩(wěn)定窯內(nèi)物料填充率，正常情況下填充率在6.0-6.5%，生料喂料量應該控制在目標值正負2%以內(nèi)，并與窯速相適應。3.4.5 窯內(nèi)燃料要

14、充分燃燒，窯尾氧含量控制在2.5%以上，一氧化碳含量控制在0.2%以下。3.4.6 根據(jù)生料成分，喂入量和煤粉質(zhì)量變化情況及時調(diào)整操作參數(shù)。提高熟料質(zhì)量，做到結粒均勻，游離氧化鈣含量控制在0.3%-1.5%,合格率應大于85%，月平均強度要達到56Mp以上，合格率應大于85%。3.4.7 化驗室每小時檢測一次熟料游離氧化鈣含量和升重，結果及時報中控操作員，操作人員要按照化驗室下達的指標嚴格控制。發(fā)現(xiàn)不合格要及時采取措施，確保完成合格率。3.4.8 原燃料及生料應保持合理存儲量。最低庫存量：原煤10天4000噸，石灰石6天23000噸，砂巖10天4500噸，鐵粉7天1300噸，石膏10天2000

15、噸，混合材料3天300噸，生料1.5天6000噸。3.4.9 熟料率值要穩(wěn)定，縮小波動。飽和比系數(shù)控制范圍為0.89-0.93，合格率不得低于80%。要適當提高硅酸率和鋁氧率，硅酸率和鋁氧率控制為目標值正負0.10，合格率不得低于80%。3.4.10 入窯生料的質(zhì)量指標要嚴格控制：生料飽和比系數(shù)控制范圍為目標值正負0.02，合格率不得低于80%.3.4.11 降低燃料消耗，熟料標準煤耗應小于120kg/t，（熱耗840大卡/公斤）。每次點火要盡量減少燃油用量。并加強管理，降低電耗。3.4.12 回轉(zhuǎn)窯和分解爐燃料分配百分率一般為：窯：爐=4045：6055。3.4.13 延長系統(tǒng)襯料使用壽命，

16、一般燒成帶使用壽命應大于180天（指中檔直接結合鎂鉻磚情況下）。發(fā)現(xiàn)窯皮蝕薄或脫落應及時補掛，發(fā)現(xiàn)掉磚紅窯應及時止料停窯，掉磚紅窯要及時采取有效措施。3.4.14 提高回轉(zhuǎn)窯的運轉(zhuǎn)率，改善設備備件的材質(zhì)和質(zhì)量。加強設備的計劃檢修和日常維護，建立健全設備巡回檢查制度?；剞D(zhuǎn)窯的年運轉(zhuǎn)率達到90%以上。3.4.15 因故停窯或預防性修理，應對窯，篦冷機，預熱器和分解爐的襯料進行全面檢查，清理系統(tǒng)的積灰和結皮，發(fā)現(xiàn)襯料蝕薄，松動，炸裂，脫落等要及時修補或更換，確保下一個周期的安全運轉(zhuǎn)（安全運轉(zhuǎn)周期一般應達到60天以上）。3.4.16 凡停窯時間超過三天，應在停窯前將煤粉清燒干凈。3.4.17 熱工儀表

17、，測試儀器，計量設備應由專人負責，定期校對。3.4.18 認真做好窯系統(tǒng)技術臺賬工作，采用科學方法，定期分析回轉(zhuǎn)窯工藝參數(shù)，指導生產(chǎn)。3.4.19 根據(jù)生產(chǎn)需要及時對回轉(zhuǎn)窯進行單項測定，一般兩年進行一次全面測定和熱平衡計算。3.5篦冷機系統(tǒng)管理3.5.1 篦冷機的工藝管理原則是:合理設定各風室風量和風壓，加速熟料冷卻，努力提高入窯二次風和入分解爐風溫度，減少熱量損失，提高冷卻效率。熟料出篦冷機溫度應低于環(huán)境溫度+65 .3.5.2 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.5.3 操作中應控制風量穩(wěn)定，合理控制冷卻機篦下風壓，減少風室漏風和竄風。及時調(diào)整篦床速度，保持合理料層厚度，做到布料均齊。3.5

18、.4 加強設備管理，掌握磨損情況，定時加油。漏斗翻板閥要運轉(zhuǎn)靈活，密封性好。隔板，風室要完整。觀察孔，檢修門要防止漏風，各部管道閥門要靈活可調(diào)。防止螺絲松動，篦板脫落。3.5.5 加強熟料破碎機和輸送設備的管理，使之正常運轉(zhuǎn)。定期檢查和更換錘頭，保證出破碎機要小于70mm。3.6廢氣處理系統(tǒng)管理 3.6.1 加強增濕塔和電收塵的操作，增濕塔出口氣體溫度控制在16020，當溫度超過250，防止因溫度過高導致收塵設備損壞。3.6.2 提高收塵設備的收塵效率，廢氣中粉塵排放濃度要保證在100mg/Nm3.。收塵設備運轉(zhuǎn)率為主機運轉(zhuǎn)率的100%。收下的窯灰一般情況下要進入生料均化庫。 3.6.3 增濕

19、塔供水系統(tǒng)各閥門做到靈活可調(diào)，以滿足工藝要求。排灰裝置要避免漏風。3.6.4 收塵器應設報警裝置，并始終保持完好。嚴格控制進收塵器氣體一氧化碳含量。3.6.5 及時檢查清理下料斗的積灰；注意回灰絞刀運行情況。3.7襯料保管和使用管理3.7.1 全系統(tǒng)襯料要合理配套，采用耐堿，耐腐蝕，耐磨，耐高溫的耐火材料以及輕質(zhì)隔熱保溫材料，積極采用新型優(yōu)質(zhì)耐火材料，不斷延長使用周期。3.7.2 有關耐火材料的采購，驗收，儲運，施工和使用等要規(guī)范。3.7.3 更換襯料應根據(jù)襯料材質(zhì)或氣候條件等制定升溫曲線，嚴格執(zhí)行烘窯制度，防止耐火磚炸裂等，延長其使用壽命。3.7.4 砌磚人員要經(jīng)過培訓，采用先進工具，機具及

20、砌筑方法，保證砌筑質(zhì)量，按水泥回轉(zhuǎn)窯用耐火材料使用規(guī)程執(zhí)行。4附則4.1 對違背本規(guī)程致使生產(chǎn)遭受重大損失者，要嚴肅處理；對貫徹執(zhí)行較好者，給予表彰或獎勵。4.2 本規(guī)程由生產(chǎn)技術管理部負責解釋。附表一：主機設備表 設備名稱 規(guī)格 生產(chǎn)能力 主要技術參數(shù)輥壓機 1800*1200 230t/h 主電機功率：1250*2kw 入輥壓機水分：小于5%回轉(zhuǎn)窯 4.0*60m 2500t/d 斜度：3.5% 主傳速度：0.414.07r/min 輔傳 ：8.2r/min 主電機功率 ：315kw 煤磨 3.0*6.5+2.5 1820t/h 磨機轉(zhuǎn)速：18.3r/min 裝載量： 43 噸 主電機功率

21、： 630kw 原煤水分小于：12% 生產(chǎn)能力18-20噸水泥磨 3.2*13m 70t/h 磨機轉(zhuǎn)速17.6r/min 裝載量 ：125t 主電機功率：1600kw 生產(chǎn)能力：70噸附表二：正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)表系統(tǒng)名稱 工藝控制參數(shù) 控制范圍 喂料量230260t/h生料輥壓機 生料入庫斗提電流 75-90A 工作壓力7.0-10.0Mpa 喂料量 170-200t/h 一級旋風筒出口溫度 350回轉(zhuǎn)窯 一級旋風筒出口壓力 6200pa五級旋風筒出口溫度 860-880窯電流 300-600A 窯速 3.6-3.9r/min 窯尾溫度 105050 分解爐出口溫度 860-900 入窯分解率 85-95% 三次風溫 900-1100 窯尾負壓 -100-250pa 附表二：正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)表（續(xù)）系統(tǒng)名稱 工藝控制參數(shù) 控制范圍篦冷機 冷卻機一室壓力 7500-8500pa 喂料量 18-22t/h 煤磨 入磨壓力 - 200- -800pa出磨壓力 -1000- -2000pa出磨氣體溫度 70水泥磨 喂料量 60-75t/h（P.O42.5r）出磨壓力 -300 -1200Pa出磨斗提電流 20-26A袋收塵出口壓力 -300-1800pa