機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計.ppt

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機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計 第一節(jié)概述一 什么是機(jī)械加工工藝規(guī)程 是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機(jī)械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件 是一切有關(guān)生產(chǎn)人員都應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行 認(rèn)真貫徹的紀(jì)律性文件 工藝規(guī)程由一個或若干個順序排列的工序組成二 機(jī)械加工工藝規(guī)程的作用 1 工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)條件 2 工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理工作的依據(jù) 3 工藝規(guī)程是新建或擴(kuò)建工廠及車間的基本資料 三 制訂工藝規(guī)程所需的原始資料 產(chǎn)品的全套裝配圖和零件工作圖 產(chǎn)品驗收的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng) 毛坯資料 現(xiàn)場生產(chǎn)條件 應(yīng)盡可能多了解新工藝 新方法四 工藝規(guī)程的設(shè)計原則 技術(shù)要求必須保證 生產(chǎn)綱領(lǐng)要能夠滿足 工藝成本最低 盡量減輕工人勞動強(qiáng)度 五 設(shè)計工藝規(guī)程的步驟 閱讀圖紙 了解產(chǎn)品 熟悉零件 工藝審查 選擇毛坯 擬定機(jī)械加工工藝路線 確定設(shè)備和相應(yīng)的工藝裝備 確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗方法 確定各工序的加工余量 計算工序尺寸和公差 確定切削用量 確定時間定額 填寫工藝文件 第二節(jié)工藝路線的制訂 制訂工藝路線考慮的主要問題 1 怎樣選擇定位基準(zhǔn) 2 怎樣確定加工方法 3 怎樣安排加工順序 熱處理工序 檢驗等其他工序 一 定位基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn) 加工的起始工序中 只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準(zhǔn) 則該表面稱為粗基準(zhǔn) 精基準(zhǔn) 利用已加工過的表面做為定位基準(zhǔn) 1 粗基準(zhǔn)的選擇A 保證相互位置要求的原則 為保證不加工表面與加工表面之間的相互位置關(guān)系 應(yīng)首先選擇不加工表面作粗基準(zhǔn) 若零件上有多個不加工表面 則應(yīng)選擇其中與加工表面相對位置要求較高的不加工表面為粗基準(zhǔn) B 合理分配加工余量的原則 對于具有較多加工平面的工件 粗基準(zhǔn)選擇時 應(yīng)考慮合理地分配各表面的加工余量 a 應(yīng)保證各加工表面有足夠的余量應(yīng)選擇毛坯余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)b 對于某些重要表面 為了盡可能使其加工余量均勻 應(yīng)選擇該主要毛坯面作粗基準(zhǔn) C 便于裝夾工件的原則 為了使定位穩(wěn)定 可靠 夾具結(jié)構(gòu)簡單 操作方便 作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)不是分型面 應(yīng)盡可能平整光潔 且有足夠大的尺寸 D 不得重復(fù)使用的原則 同一方向上的粗基準(zhǔn)原則上只允許使用一次 因為粗基準(zhǔn)本身都是未經(jīng)加工的表面 精底低 表面粗糙度數(shù)值大 在不同工序中重復(fù)使用同一尺寸方向上的粗基準(zhǔn) 則不能保證被加工面之間的相互位置精度 2 精基準(zhǔn)的選擇A 基準(zhǔn)重合原則 設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn) B 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 盡可能在多數(shù)工序中采用此基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn) 稱為 基準(zhǔn)統(tǒng)一 可以各個工序中采用的夾具統(tǒng)一 可減少設(shè)計和制造夾具的時間和費用 提高生產(chǎn)率 C 便于裝夾原則 保證工件定位穩(wěn)定 準(zhǔn)確 夾緊可靠 夾具結(jié)構(gòu)簡單操作方便D 互為基準(zhǔn)原則 為了獲得均勻的加工余量及較高的相互位置精度 可采用互為基準(zhǔn) 反復(fù)加工的原則E 自為基準(zhǔn)原則 當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻時 可選擇加工面本身為精基準(zhǔn) 以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率 粗基準(zhǔn)選擇案例 精基準(zhǔn)選擇案例 支架零件加工粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)選擇案例 二 怎樣確定加工方法 加工方法的選擇主要與以下因素有關(guān) 1 零件上的加工表面的種類 2 零件的材料及毛坯 3 零件的結(jié)構(gòu)形式及大小 4 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) 5 零件上加工表面的技術(shù)要求 6 工廠的現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備當(dāng)以上條件明確后 要準(zhǔn)確選擇出加工方法 必須熟悉一下幾個問題 1 各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度經(jīng)濟(jì)加工精度 是指在正常的加工條件下 包括完好的機(jī)床設(shè)備 必要的工藝裝備 標(biāo)準(zhǔn)的工人技術(shù)等級 標(biāo)準(zhǔn)的耗用時間和生產(chǎn)費用 所能達(dá)到的加工精度和表面質(zhì)量 加工精度和加工成本的關(guān)系 2 熟悉各種機(jī)床的結(jié)構(gòu)特點及應(yīng)用特點3 了解各種典型表面的加工工藝方案 外圓的主要加工方案1 粗車尺寸公差等級低于IT11 表面粗糙度Ra值大于12 5um外圓 2 粗車 半精車3 粗車 半精車 精車 主要針對半精車后沒有淬火的鋼件 4 粗車 半精車 精車 精細(xì)車 主要針對有色金屬 5 粗車 半精車 磨削 主要針對半精車后淬火的鋼件 孔加工方案的選擇1 IT10級以下的孔鉆孔即可2 IT9級實體孔孔徑小于10mm 可采用鉆 鉸 孔徑小于30mm 可用鉆模鉆孔 或鉆 擴(kuò) 孔徑大于30 一般采用鉆 粗鏜3 IT8級實體孔孔徑小于20mm可采用鉆一鉸 孔徑大于20mm 視具體情況可采用 鉆一擴(kuò)一鉸 鉆 粗鏜 精鏜 鉆 拉 淬火鋼的終加工采用磨削4 IT7級實體孔孔徑小于12mm 一般采用鉆 粗鉸 精鉸孔徑大于12mm 可視具體情況 選擇 鉆 擴(kuò) 粗鉸 精鉸 鉆 拉 精拉 鉆 擴(kuò) 粗鏜 粗磨 精磨5 IT6級實體孔與IT7級加工順序列相同 再視具體情況分別采用精細(xì)鏜 手鉸 精磨 研磨 珩磨等精細(xì)加工方法 平面加工方案 粗刨 粗銑 初磨 粗車 粗插 加工非接觸平面 粗刨 粗刨 刮研 適合加工未淬硬的各種導(dǎo)向平面 粗車 半精車 磨削 適合于盤套和軸類件端面的加工 初磨 粗磨 精磨 適于毛坯精度較高 余量較小 粗銑 精銑 高速精銑 有色金屬的零件大平面加工 粗插 精插 適合于加工單件小批加工方孔 在鍵孔等內(nèi)平面加工 精度要求更高 表面Ra值要求低 可加研磨 三 怎樣安排工藝順序 1 機(jī)械加工順序的安排原則 先基準(zhǔn)后基它 先面后孔 先主后次 先粗后精綜合以上原則 常見的機(jī)械加工順序為 定位基準(zhǔn)的加工 主要表面的粗加工 次要表面加工 主要表面的半精加工 次要表面加工 修基準(zhǔn) 主要表面的精加工 2 熱處理工序的安排熱處理按照其目的不同 分為預(yù)備熱處理和最終熱處理兩大類 預(yù)備熱處理 正火和退火可以消除毛坯制造時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力 穩(wěn)定金屬組織和改善金屬的切削性能 一般安排在粗加工之前 時效處理主要用于消除毛坯缺陷和機(jī)械加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力 一般安排在粗加工前后進(jìn)行 調(diào)質(zhì)處理可以改善材料的綜合力學(xué)性 能獲得均勻細(xì)致的索氏體組織 為表面淬火和氮化處理作組織準(zhǔn)備 對硬度和耐磨性要求不高的零件 調(diào)質(zhì)處理可以作為最終熱處理工序 一般安排在粗加工之后 半精加工之前 最終熱處理 淬火處理或滲碳淬火處理 可以提高零件表面的硬度和耐磨性 常需進(jìn)行預(yù)先正火及調(diào)質(zhì)處理 淬火處理一般安排在精加工或磨削之前進(jìn)行 當(dāng)用高頻淬火時 也可安排為最終工序 滲碳淬火處理 適用于低碳鋼和低合金鋼 其目的是使零件表層含碳量增加 經(jīng)淬火后可使表層獲得高的硬度和耐磨性 而心部仍可保持一定強(qiáng)度和較高的塑韌性 滲碳淬火一般安排在半精加工之后進(jìn)行 滲氮處理是使氮原子滲入金屬表面 從而獲得一層含氮化合物的處理方法滲氮可提高零件表面的硬度 耐磨性疲勞強(qiáng)度和耐蝕性 滲氮處理溫度低 變形小 應(yīng)盡量靠后安排 表面處理 電鍍及氧化 可提高零件的抗腐蝕能力 增加耐磨性 使表面美觀 一般安排在工藝過程最后進(jìn)行 零件機(jī)械加工的一般工藝路線為 毛坯制造 退火或正火 主要表面的粗加工 次要表面的加工 調(diào)質(zhì) 或時效 主要表面的半精加工 次要表面加工 淬火 或滲碳淬火 修基準(zhǔn) 主要表面的精加工 3 輔助工序的安排檢驗是主要的輔助工序 除每道工序由操作者自行檢驗外 在粗加工之后 精加工之前 零件轉(zhuǎn)車間前后 重要工序加工前后 以及零件全部加工完成之后 還要安排獨立的檢驗工序 除檢驗外 去毛刺工序 清洗 防銹 去磁 平衡等 都是輔助工序 四 工序的集中與分散劃分工序時有兩種不同的方法 即工序集中和工序分散工序集中 就是將工件的加工集中在幾道工序內(nèi)完成 工序集中的特點 有利于保證各加工面間的相互位置精度 有利于采用高效設(shè)備 節(jié)省裝夾工件時間 減少工件搬動次數(shù)工序分散 就是將工件的加工內(nèi)容分散在較多的工序內(nèi)完成工序分散的特點 各工序使用的設(shè)備和夾具比較簡單 調(diào)整 對刀比較容易 對操作工人技術(shù)水平要求低工序集中和分散的程度應(yīng)對生產(chǎn)規(guī)模 零件的結(jié)構(gòu)特點 技術(shù)要求和設(shè)備等具體生產(chǎn)條件綜合考慮后決定 五 怎樣劃分加工階段 通常將工藝過程劃分為粗加工 半粗加工 精加工三個階段 三個階段的目的不同 粗加工階段的目的 是盡快切除零件各個表面上的大部分加工余量 半精加工階段的目的 繼續(xù)減少加工余量 為主要表面的精加工作準(zhǔn)備 精加工階段的目的 主要表面達(dá)到技術(shù)要求 精密 光整加工階段的目的 達(dá)到高精度要求 劃分加工階段的原因 保證加工質(zhì)量 合理使用設(shè)備 便于安排熱處理工序 便于發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷 保護(hù)精加工表面 但各要階段劃分不是絕對的 第三節(jié)加工余量 工序尺寸及公差的確定 一 怎樣確定加工余量 1 加工余量的概念 加工余量 從加工表面上切除的金屬層厚度稱為機(jī)械加工余量 加工總余量 從要加工的表面上切除全部多余金屬層的厚度 工序余量 完成某工序而從某一表面上切除的金屬層厚度 相鄰兩工序的工序尺寸之差 工序余量有單邊和雙邊余量之分零件非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱表面 其加工余量為單邊余量工序余量Zb 工件某一工序前后尺寸之差Zb a b b a 零件對稱結(jié)構(gòu)的對稱表面 加工余量為雙邊余量對稱的雙邊余量 軸 2Zb da db孔 2Zb db da 因為尺寸的加工誤差 加工余量是變動的 因此加工余量又有公稱 或基本 加工余量 最大加工余量和最小加工余量之分 公稱加工余量 前工序與本工序基本尺寸之差 通常情況下 指加工余量或手冊中查到的加工余量 最小加工余量 對包容面 等于本工序最小工序尺寸與前工序最大工序尺寸之差 對被包容面 等于前工序最小工序尺寸與本工序最大工序尺寸之差 最大加工余量 對包容面 等于本工序最大工序尺寸與前工序最小工序尺寸之差 對被包容面 等于前工序最大工序尺寸與本工序最小工序尺寸之差 公差帶尺寸的標(biāo)注 工序尺寸公差帶 一般按規(guī)定 單向入體 原則 即 對被包容面 工序基本尺寸為最大極限尺寸 上偏差為零對包容面 工序基本尺寸即為最小極限時 下偏差為零孔與孔 或平面 之間的距離尺寸應(yīng)按對稱分布標(biāo)注毛坯尺寸通常是正負(fù)分別標(biāo)注的 加工余量和加工尺寸分布圖 2 影響加工余量的因素 1 前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷層深度Ha 2 前工序的尺寸公差Ta 3 前工序的相互位置偏差 a 4 本工序的加工時的安裝誤差 b 3 確定加工余量的方法 1 計算法非對稱加工面 如平面 Zb Ta Ra Ha 對稱加工面 如軸或孔 說明 a 兩個基本公式應(yīng)用時可根據(jù)具體加工條件簡化 b 光整加工主要是降低表面粗糙度值 加工余量只需要去掉前工序Ra值就行 2 查表修正法 3 經(jīng)驗估算法 六 工序尺寸的確定 如何正確地確定工序尺寸及其公差 工序尺寸及其公差的確定 不僅取決于設(shè)計尺寸及加工余量 而且還與工序尺寸的標(biāo)注方法以及定位基準(zhǔn)的選擇和轉(zhuǎn)換有關(guān) 因此 計算工序尺寸時應(yīng)根據(jù)不同情況采用不同的方法 外圓 內(nèi)孔和某些平面的加工 其定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合 同一表面需經(jīng)過多道工序加工才能達(dá)到圖紙要求 此時 各工序尺寸及公差取決于各工序的加工余量及加工精度 計算方法 先確定各工序的基本余量和各工序加工的經(jīng)濟(jì)精度 然后根據(jù)設(shè)計尺寸和各工序余量 從后向前推算各工序基本尺寸 直到毛坯尺寸 再將各工序尺寸的公差按 單向入體原則 標(biāo)注 案例 材料45鋼 毛坯是熱軋棒料 毛坯尺寸 34 0 5公差等級公差Ra值工余尺寸及公差 粗車 余量2 6IT13 0 3912 5 31 4 0 39半精車 1 0IT100 103 2 30 4 0 10半精磨 0 25IT80 0390 4 30 15 0 039精磨 0 15IT60 0130 2 30 0 013 說明 1 粗車余量一般在表中無法查出 是通過毛坯余量減去其余工序余量之和計算出來的 2 根據(jù)余量 可向前推出各工序尺寸 各工序尺寸公差按 單向入體原則 標(biāo) 3 毛坯的余量及毛坯公差根據(jù)毛坯生產(chǎn)類型和結(jié)構(gòu)特點及生產(chǎn)廠的具體條件參照有關(guān)毛坯手冊 第四節(jié)工藝尺寸鏈 一 工藝尺寸鏈的定義1 尺寸鏈 互相聯(lián)系 且按一定順序排列的封閉的尺寸圖形 2 工藝尺寸鏈 在機(jī)械加工過程中 同一個工件的各有關(guān)工藝尺寸所組成的尺寸鏈 自然形成的尺寸直接獲得的尺寸 3 尺寸鏈的特征 1 封閉性 尺寸鏈的各尺寸應(yīng)構(gòu)成封閉形式 并且是按照一定順序首尾相接的 2 關(guān)聯(lián)性 尺寸鏈中的任何一個尺寸變化都將直接影響其它尺寸的變化 二 工藝尺寸鏈的組成1 環(huán) 尺寸鏈中的每一個尺寸稱為尺寸鏈中的環(huán) 2 環(huán)的分類 環(huán)可分為封閉環(huán)和組成環(huán) 組成環(huán)又分為增環(huán)和減環(huán) 3 封閉環(huán) 加工過程中最后自然形成的尺寸 稱為封閉環(huán) 用AO表示 一個尺寸鏈中只能有一個封閉環(huán) 4 組成環(huán) 加工過程中直接獲得的尺寸稱為組成環(huán) 又分為增環(huán)和減環(huán) 1 增環(huán) 尺寸鏈的組成環(huán)中 若其它組成環(huán)不變 該環(huán)增大時 引起封閉環(huán)相應(yīng)增大 則該組成環(huán)稱為增環(huán) 用表示 2 減環(huán) 尺寸鏈的組成環(huán)中 若其它組成環(huán)不變 該環(huán)增大時 引起封閉環(huán)的相應(yīng)減小 則該組成環(huán)稱為減環(huán) 用表示 三 增減環(huán)的判定方法對于環(huán)數(shù)較少的尺寸鏈 可以用增減環(huán)的定義來判別組成環(huán)的增減性質(zhì) 對環(huán)數(shù)較多的尺寸鏈 可在尺寸鏈圖上 先假設(shè)封閉環(huán)為減環(huán)方向 沿減環(huán)方向繞尺寸鏈回路一圈 順次給每一個環(huán)畫出箭頭 所得的即為各組成環(huán)的方向 如圖 四 工藝尺寸鏈的建立 工藝尺寸鏈的核心問題 找出工藝尺寸之間的內(nèi)在聯(lián)系 1 封閉環(huán)的確定 封閉環(huán)不是在加工過程中直接找到的 而是通過其它工序尺寸間接獲得的 它隨著零件加工工藝方案的變化而變化必須根據(jù)零件的具體加工方案仔細(xì)分析2 組成環(huán)的查找 組成環(huán)的基本特點 加工過程中直接獲得 而且對封閉環(huán)有影響的工序尺寸 一般是指從定位基準(zhǔn)面 或測量基準(zhǔn)面 到加工面之間的尺寸 查找方法 從構(gòu)成封閉環(huán)的兩面開始 同步地按照工藝過程的順序 分別向前查找該表面最近一次加工的尺寸 之后再進(jìn)一步向前查找此加工尺寸的工序基準(zhǔn)的最近一次加工時的加工尺寸 如此繼續(xù)向前查找 直到兩條路線最后得到的加工尺寸的工序基準(zhǔn)重合 即兩者的工序基準(zhǔn)為同一表面 工序1 以大端面A定位 車端面D得工序尺寸A1 并車小外圓至B面 保證尺寸工序2 以端面D定位 精車端面A得工序尺寸A2 并在鏜大孔時車端面C 使孔深尺寸為A3工序3 以端面D定位 磨大端面A保證全長尺寸 五 尺寸鏈的極值法計算的基本公式1 封閉環(huán)的基本尺寸 等于所有增環(huán)的基本尺寸之和減去所有減環(huán)的基本尺寸之和 即 2 封閉環(huán)的中間偏差封閉環(huán)的中間偏差等于所有增環(huán)的中間偏差之和減去所有減環(huán)的中間偏差之和 即 3 封閉環(huán)的極限尺寸封閉環(huán)的最大極限尺寸等于所有增環(huán)的最大極限尺寸之和減去所有減環(huán)的最小極限尺寸之和封閉環(huán)的最小極限尺寸等于所有增環(huán)的最小極限尺寸之和減去所有減環(huán)的最大極限尺寸之和 即 4 封閉環(huán)的上 下偏差封閉環(huán)的上偏差等于所有增環(huán)的上偏差之和減去所有減環(huán)的下偏差之和5 封閉環(huán)的公差封閉環(huán)的公差等于各組成環(huán)的公差之和 6 封閉環(huán)的平均尺寸封閉環(huán)的平均尺寸等于所有增環(huán)的平均尺寸之和減去所有減環(huán)的平均尺寸之和 即 六 工藝尺寸鏈的應(yīng)用 1 基準(zhǔn)不重合時工序尺寸及公差的確定 1 測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時尺寸的換算存在 假廢品 的問題案例 如圖 2 定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時尺寸的換算 2 中間工序的工序尺寸換算 1 從尚需繼續(xù)加工表面標(biāo)注的工序尺寸計算零件加工中 有些加工表面的定位基準(zhǔn)是一些尚需繼續(xù)加工的表面 當(dāng)加工這些表面時 不僅要保證本工序?qū)υ摷庸け砻娴某叽缫?同時還要間接保證從該加工表面標(biāo)注的工序尺寸要求 例題 如圖 內(nèi)孔尺寸中40 0 039 鍵槽深度尺寸為43 3 0 2 加工順序 精鏜內(nèi)孔至 39 6 0 062 銑鍵槽深至尺寸A1 熱處理 磨內(nèi)孔至 40 0 039分析 從加工順序可以看出 鍵槽尺寸43 3 0 2mm是間接保證的 也就是在完成工序尺寸 40 0 039后 最后自然形成的 所以40 0 2mm是封閉環(huán) 而 39 6 0 062和 40 0 039及工序尺寸A1是加工時直接獲得的尺寸 為組成環(huán) 2 產(chǎn)品中有些零件表面需要進(jìn)行滲碳和滲氮處理 而且在精加工后還要保證規(guī)定的滲層深度 必須正確的確定精加工前滲層的深度尺寸 因此要進(jìn)行類似的尺寸鏈換算 例題 襯套零件 孔經(jīng) 145 0 04mm 精加工后要求滲氮層深度to 0 3 0 2該表面加工順序為 磨內(nèi)孔至 144 76 0 04 滲氮處理 精磨孔至 145 0 04并保證滲氮層深度 如圖 七 工序尺寸的圖解跟蹤法當(dāng)零件的加工工序和同一方向尺寸都較多 工序中工藝基準(zhǔn)和設(shè)計基準(zhǔn)又不重合 且多次轉(zhuǎn)換工藝基準(zhǔn)時 工序尺寸及其公差的換算會很復(fù)雜 關(guān)健是 用圖解跟蹤法如何直觀 簡便地建立工藝尺寸鏈 如何繪制跟蹤圖1 畫出工件簡圖 當(dāng)零件形狀為對稱時 可只畫出一半 標(biāo)出與工藝尺寸鏈有關(guān)的設(shè)計尺寸 從有關(guān)表面向下引出表面線 代表不同加工工序中有余量區(qū)別的不同加工表面2 按圖左上方規(guī)定的符號 按加工的先向順序依次標(biāo)出定位基準(zhǔn) 工序基準(zhǔn) 工序尺寸及加工余量 加工余量的剖面線按 單向入體 方向標(biāo)出3 在下方標(biāo)出零件圖紙要求的尺寸 該零件的加工順序 1 以大端面E定位車小端面A 尺寸為A1 E面留磨余量0 2mm 車外圓及臺階面C 尺寸為A2 2 以臺階面C定位車內(nèi)孔端面D 尺寸為A3 鏜孔車內(nèi)端面B 尺寸為A4 3 以小端面A定位磨大端面E 尺寸為A5 確定各工序的工序尺寸及公差 1 確定各封閉環(huán)和組成環(huán) 工序尺寸都是加工中直接得到的 是組成環(huán) 設(shè)計要求尺寸一般都可以看成是間接得到的 是封閉環(huán)2 從圖紙設(shè)計尺寸或加工余量 封閉環(huán) 的兩端出發(fā) 沿零件表面引線同時垂直向上跟蹤 當(dāng)遇到圓點時就通過繼續(xù)向上跟蹤 當(dāng)遇到尺寸箭頭時 就沿箭頭拐彎 經(jīng)過該尺寸線到末端后垂直轉(zhuǎn)彎繼續(xù)向上跟蹤 直至兩條跟蹤線在加工區(qū)內(nèi)匯合封閉為止 八 平面尺寸鏈計算例如 如圖為箱體零件的工序簡圖 其中兩孔I II之間的中心距L 100 0 01 30 Lx 86 Ly 50 由于兩孔是在座標(biāo)鏜床上加工 為了保證滿足孔距尺寸對于座標(biāo)尺寸Lx Ly 應(yīng)控制多大公差 列出尺寸鏈圖 如圖b 它由L Lx Ly三尺寸組成的封閉圖形 其中L 是加工結(jié)束后才獲得的 故是封閉環(huán) Lx Ly是組成環(huán) 若把Lx Ly向尺寸線上投影 就將此平面尺寸鏈轉(zhuǎn)化為三尺寸組成的線性尺寸鏈了 如圖c 第五節(jié)時間定額和提高生產(chǎn)率的途徑 一 時間定額1 定義 指在一定的生產(chǎn)條件下 規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時間 2 時間定額的組成 1 基本時間t基 直接改變生產(chǎn)對象注意 對切削加工來說 基本時間就是切去金屬所消耗的時間 同時不同的加工方法其計算公式也不同 2 輔助時間 為實現(xiàn)工藝過程而必須進(jìn)行的各種輔助動作所消耗的時間 主要包括 裝 卸工件 開動 停止機(jī)床 改變切削用量 測量工件尺寸 退刀等基本時間和輔助時間總和稱為操作時間 3 布置工作地時間 工人照管工作地所消耗時間 更換刀具 潤滑機(jī)床 清理切屑 收拾工具等 4 休息和生理需要時間 恢復(fù)體力和滿足生理需要所消耗的時間 5 準(zhǔn)備和終結(jié)時間 生產(chǎn)一批產(chǎn)品的零部件 進(jìn)行準(zhǔn)備和結(jié)束工作所消耗的時間 包括熟悉工藝文件 領(lǐng)取毛坯 安裝刀具和夾具 調(diào)整機(jī)床和刀具 加工完后拆下和歸還工藝裝備 發(fā)送成品等 二 提高生產(chǎn)率的工藝途徑1 縮短基本時間 1 提高切削用量 例如刀具材料的改變 2 采用復(fù)合工步多刀單件加工 單刀多件或多刀多件 2 減少輔助時間和輔助時間與基本時間重合3 減少布置工作地時間4 減少準(zhǔn)備和終結(jié)時間 第六節(jié)工藝方案的比較與技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析生產(chǎn)成本 整個生產(chǎn)過程中所消耗的費用 稱為生產(chǎn)成本 由兩部分組成 一部分與工藝過程直接有關(guān) 稱為工藝成本 另一部分與工藝過程不直接有關(guān) 1 工藝成本的組成及計算 工藝成本由可變費用V和不變費用C兩部分組成部分組成零件加工全年工藝成本S與單件工藝成本Sd可由下式表示 S VN CN 零件的年產(chǎn)量V 可變成本Sd V C 不變成本全年工藝成本S與年產(chǎn)量N及單件工藝成本Sd與年產(chǎn)量的關(guān)系圖 2 工藝方案的經(jīng)濟(jì)性評比 1 當(dāng)需評比的工藝方案均采用現(xiàn)有設(shè)備或其基本投資相近時 可用工藝成本評比各方案經(jīng)濟(jì)性的優(yōu)劣 1 兩加工方案中少數(shù)工序不同 多數(shù)工序相同時 可通過計算少數(shù)不同工序成本Sd1與Sd2進(jìn)行評比 當(dāng)年產(chǎn)量N為一定時 若Sd1 Sd2 則第二方案為可選方案 若年產(chǎn)量N為一變量 則可根據(jù)上式作出曲線進(jìn)行比較 2 兩加工方案中 多數(shù)工序不同 少數(shù)工序相同時 則以該零件加工全年工藝成本 S1 S2 進(jìn)行比較S1 NV1 C1S2 NV2 C2當(dāng)年產(chǎn)量N為一定數(shù)時 若S1 S2 則選擇第二方案 若年產(chǎn)量為變量時 可根據(jù)上式作圖比較 2 兩種工藝方案的基本投資差額較大時 還要考慮基本投資差額的回收期限 K 基本投資差額 S 全年工藝成本差額 Q 由于采用先進(jìn)設(shè)備促使產(chǎn)品上市快 工廠從產(chǎn)品銷售中取得的全年增收總額