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摘 要 分析了手機充電器外殼的工藝特點 介紹了手機充電器外殼上蓋注射模結構及 模具的工作過程 重點介紹了手機充電器外殼注射模結構的設計方法 分析和闡述 了模具型芯零件及各標準件的選材 熱處理工藝 手機充電器外殼的塑件的結構要 素 塑件的尺寸公差和精度的選擇 塑件的體積和質(zhì)量的計算方法 注射機的選擇 和校核 脫模推出機構的設計和相關計算 抽芯機構的設計計算以及校核 成型零 件的工作尺寸的計算 以及模具冷卻系統(tǒng)的設計 最后還對模具機構中的導柱運用 MASTER CAM 軟件進行了參數(shù)化設計 此手機充電器外殼注射模設計的結構特點是點 澆口形式的單分型面的注射模 模具采用一模兩腔的結構 兩塑件平行放置 方向 相反以便側(cè)向抽芯 儀用熱流道 可以消除廢料的產(chǎn)生 但流道過長加熱較復雜 而且 ABS 塑料流動性較好易產(chǎn)生涎流現(xiàn)象 改用 PP 等其它符合熱流道的塑料 不僅 塑性能不能滿足制件功能要求 而且增加生產(chǎn)成本 本設計采用嵌入式型腔結構 該結構廣泛應用于中小型塑件的模具中 加工方法可采用普通機加工 數(shù)控機床 電火花 電鑄成型等方法 將一個整體型腔嵌入到型腔固定板中 嵌入的型腔材料 可用低碳鋼或低碳合金鋼 滲碳淬火后拋光 該模具結構設計巧妙 操作方便 使 用壽命長 塑件達到技術要求 關鍵詞 手機充電器外殼 注射模 型芯 型腔 Abstract Has analyzed the handset battery charger outer covering craft characteristic introduced the handset battery charger outer covering top head injection mold structure and the mold work process Introduced the handset battery charger outer covering injection mold structure design method with emphasis Analyzed and elaborated the mold core components selection the heat treatment craft the handset battery charger outer covering model the member model the size common difference and the precision choice model a volume and the quality computational method This handset battery charger outer covering injection mold designs the unique feature is the runner form three minute profiles injection molds is lateral pulls out the coreinjection mold Forming part of the calculation of the size and mold cooling system design eventually die of the use of derivative MASTER CAM software for the design parameters This cell phone charger shell injection mold design of the structure is characterized by the form of points runner alone surface of the injection mold Die using a two cavity structure two pieces of plastic placed parallel direction opposite to the lateral extracting core Instrument Hot Runner and eliminate waste but the excessive heat flow is more complicated ABS plastics and better mobility easy to produce saliva flow and other use of PP with Hot Runner of plastic Not only plastic component performance can not meet the functional requirements and an increase in production costs Embedded design using the cavity structure The structure widely used in small and medium sized plastic parts mold Processing methods use ordinary machine CNC machine tools EDM LIGA methods Will be embedded in a cavity of a whole cavity plate embedded in the cavity material available low carbon or low alloy steel carburizing quenching after polishing After production confirmation this mold structural design ingenious the ease of operation the service life is long models to achieve the specification Key words handset battery charger outer covering injection mold slide core 目錄 緒論 1 1 1 模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位 1 1 2 各種模具的分類和占有量 2 1 3 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀 2 1 4 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 4 第 1 章 塑件工藝分析 6 1 1 塑件的結構要素 6 1 2 塑件尺寸公差與精度 8 第 2 章 模具設計要點 9 2 1 方案的確定 9 2 2 確定型腔分型面及型腔數(shù)目 9 2 3 型腔 型芯的結構 9 2 4 澆口的設計 10 2 5 冷料穴的設計 10 第 3 章 模具結構及其工作過程 11 第 4 章 注塑成型的準備 14 4 1 注塑成型工藝簡介 14 4 2 注塑成型工藝條件 15 4 3 注塑機的選擇 17 4 3 1 注塑機簡介 17 4 3 2 注塑機基本參數(shù) 17 4 3 3 選擇注塑機 18 4 4 注射機的校核 19 4 4 1 最大注塑量的校核 19 4 4 2 鎖模力的校核 19 4 4 3 塑化能力的校核 20 4 4 4 定位圈尺寸校核 20 4 4 5 模具外形尺寸校核 20 4 4 6 模具厚度校核 20 4 4 7 模具安裝尺寸校核 21 4 4 8 開模行程校核 21 第 5 章 澆注系統(tǒng)設計 22 5 1 主流道 22 5 2 分流道 22 第 6 章 模架的確定 24 第 7 章 導向與定位機構 26 第 8 章 頂出系統(tǒng)設計 27 第 9 章 脫模力的計算 28 第 10 章 推桿脫模機構 30 10 1 推桿脫模機構 30 10 2 推板脫模機構設計 31 第 11 章 抽芯機構設計 33 11 1 確定抽芯機構形式 33 11 2 斜導柱抽芯的結構尺寸 34 第 12 章 成型零件工作尺寸的計算 36 12 1 凹模工作尺寸的計算 36 12 2 凸模工作尺寸的計算 37 第 13 章 冷卻系統(tǒng)設計 39 13 1 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響 39 13 2 對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求 39 13 3 冷卻系統(tǒng)設計 39 13 4 模具的加熱 40 13 5 模具的冷卻 40 結論 42 致謝 44 參 考 文 獻 45 附錄 導柱的參數(shù)化設計 46 1 導柱的三維造型及加工仿真 46 2 導柱的相關程序設計 47 緒論 1 1 模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位 模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備 它的作用是控制和限制材料 固態(tài)或液態(tài) 的流動 使之形成所需要的形體 用模具制造零件以其效率高 產(chǎn)品質(zhì)量好 材料 消耗低 生產(chǎn)成本低而廣泛應用于制造業(yè)中 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè) 是國際上公認的關鍵工業(yè) 模具生產(chǎn)技術水 平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志 它在很大程度上決定著產(chǎn) 品的質(zhì)量 效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力 振興和發(fā)展我國的模具工業(yè) 正日益受到人 們的關注 早在 1989 年 3 月中國政府頒布的 關于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定 中 將模具列為機械工業(yè)技術改造序列的第一位 模具工業(yè)既是高新技術產(chǎn)業(yè)的一個組成部分 又是高新技術產(chǎn)業(yè)化的重要領域 模具在機械 電子 輕工 汽車 紡織 航空 航天等工業(yè)領域里 日益成為使用 最廣泛的主要工藝裝備 它承擔了這些工業(yè)領域中 60 90 的產(chǎn)品的零件 組件 和部件的生產(chǎn)加工 模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上 僅以汽車 摩托車行業(yè)的模具市 場為例 汽車 摩托車行業(yè)是模具最大的市場 在工業(yè)發(fā)達的國家 這一市場占整 個模具市場一半左右 汽車工業(yè)是我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一 汽車工業(yè)重點 是發(fā)展零部件 經(jīng)濟型轎車和重型汽車 汽車模具作為發(fā)展重點 已在汽車工業(yè)產(chǎn) 業(yè)政策中得到了明確 汽車基本車型不斷增加 2005 年將達到 170 種 一個型號的 汽車所需模具達幾千副 價值上億元 為了適應市場的需求 汽車將不斷換型 汽 車換型時約有 80 的模具需要更換 中國摩托車產(chǎn)量位居世界第一 據(jù)統(tǒng)計 中國 摩托車共有 14 種排量 80 多個車型 1000 多個型號 單輛摩托車約有零件 2000 種 共計 5000 多個 其中一半以上需要模具生產(chǎn) 一個型號的摩托車生產(chǎn)需 1000 副模 具 總價值為 1000 多萬元 其他行業(yè) 如電子及通訊 家電 建筑等 也存在巨大 的模具市場 目前世界模具市場供不應求 模具的主要出口國是美國 日本 法國 瑞士等 國家 中國模具出口數(shù)量極少 但中國模具鉗工技術水平高 勞動成本低 只要配 備一些先進的數(shù)控制模設備 提高模具加工質(zhì)量 縮短生產(chǎn)周期 溝通外貿(mào)渠道 模具出口將會有很大發(fā)展 研究和發(fā)展模具技術 提高模具技術水平 對于促進國 民經(jīng)濟的發(fā)展有著特別重要的意義 1 2 各種模具的分類和占有量 模具主要類型有 沖模 鍛摸 塑料模 壓鑄模 粉末冶金模 玻璃模 橡膠 模 陶瓷模等 除部分沖模以外的的上述各種模具都屬于腔型模 因為他們一般都 是依靠三維的模具形腔是材料成型 1 沖模 沖模是對金屬板材進行沖壓加工獲得合格產(chǎn)品的工具 沖模占模具 總數(shù)的 50 以上 按工藝性質(zhì)的不同 沖?？煞譃槁淞夏?沖孔模 切口模 切邊 模 彎曲模 卷邊模 拉深模 校平模 翻孔模 翻邊模 縮口模 壓印模 脹形 模 按組合工序不同 沖模分為單工序模 復合模 連續(xù)模 2 鍛模 鍛模是金屬在熱態(tài)或冷態(tài)下進行體積成型是所用模具的總稱 按鍛 壓設備不同 鍛模分為錘用鍛模 螺旋壓力機鍛模 熱模鍛壓力鍛模 平鍛機用鍛 模 水壓機用鍛模 高速錘用鍛模 擺動碾壓機用鍛模 輥鍛機用鍛模 楔橫軋機 用鍛模等 按工藝用途不同 鍛模可分為預鍛模具 擠壓模具 精鍛模具 等溫模 具 超塑性模具等 3 塑料模 塑料模是塑料成型的工藝裝備 塑料模約占模具總數(shù)的 35 而且有繼續(xù)上升的趨勢 塑料模主要包括壓塑模 擠塑模 注射模 此外還有擠出 成型模 泡沫塑料的發(fā)泡成型模 低發(fā)泡注射成型模 吹塑模等 4 壓鑄模 壓鑄模是壓力鑄造工藝裝備 壓力鑄造是使液態(tài)金屬在高溫和高 速下充填鑄型 在高壓下成型和結晶的一種特殊制造方法 壓鑄模約占模具總數(shù)的 6 5 粉末冶金模 粉末冶金模用于粉末成型 按成型工藝分類粉末冶金模有 壓模 精整模 復壓模 熱壓模 粉漿澆注模 松裝燒結模等 模具所涉及的工藝繁多 包括機械設計制造 塑料 橡膠加工 金屬材料 鑄 造 凝固理論 塑性加工 玻璃等諸多學科和行業(yè) 是一個多學科的綜合 其復雜 程度顯而易見 1 3 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀 自 20 世紀 80 年代以來 我國的經(jīng)濟逐漸起飛 也為模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展提供了巨 大的動力 20 世紀 90 年代以后 大陸的工業(yè)發(fā)展十分迅速 模具工業(yè)的總產(chǎn)值在 1990 年僅 60 億元人民幣 1994 年增長到 130 億元人民幣 1999 年已達到 245 億元 人民幣 2000 年增至 260 270 億元人民幣 今后預計每年仍會以 10 15 的速度 快速增長 目前 我國 17000 多個模具生產(chǎn)廠點 從業(yè)人數(shù)五十多萬 除了國有的專業(yè)模 具廠外 其他所有制形式的模具廠家 包括集體企業(yè) 合資企業(yè) 獨資企業(yè)和私營 企業(yè)等 都得到了快速發(fā)展 其中 集體和私營的模具企業(yè)在廣東和浙江等省發(fā)展 得最為迅速 例如 浙江寧波和黃巖地區(qū) 從事模具制造的集體企業(yè)和私營企業(yè)多 達數(shù)千家 成為我國國內(nèi)知名的 模具之鄉(xiāng) 和最具發(fā)展活力的地區(qū)之一 在廣東 一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè) 為了提高其產(chǎn)品的市場競爭能力 紛紛加 入了對模具制造的投入 例如 科龍 美的 康佳和威力等知名集團都建立了自己 的模具制造中心 中外合資和外商獨資的模具企業(yè)則多集中于沿海工業(yè)發(fā)達地區(qū) 現(xiàn)已有幾千家 在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中 企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二 作為商品銷售的約占 三分之一 其中 沖壓模具約占 50 中國臺灣 40 塑料模具約占 33 中 國臺灣 48 壓鑄模具約占 6 中國臺灣 5 其他各類模具約占 11 中國 臺灣 7 中國臺灣模具產(chǎn)業(yè)的成長 分為萌芽期 1961 1981 成長期 1981 1991 成熟期 1991 2001 三個階段 萌芽期 工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)設備與技術的不斷改進 由于紡織 電子 電氣 電機 和機械業(yè)等產(chǎn)品外銷表現(xiàn)暢旺 連帶使得模具制造 維修業(yè)者和周邊廠商 如熱處 理產(chǎn)業(yè)等 逐年增加 在此階段的模具包括 一般民生用品模具 鑄造用模具 鍛 造用模具 木模 玻璃 陶瓷用模具 以及橡膠模具等 1981 年 1991 年是臺灣模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展最為迅速且高度成長的時期 有鑒于模 具產(chǎn)業(yè)對工業(yè)發(fā)展的重要性日益彰顯 自 1982 年起 臺灣地區(qū)就將模具產(chǎn)業(yè)納入 策略性工業(yè)適用范圍 大力推動模具工業(yè)的發(fā)展 以配合相關工業(yè)產(chǎn)品的外銷策 略 全力發(fā)展整體經(jīng)濟 隨著民生工業(yè) 機械五金業(yè) 汽機車及家電業(yè)發(fā)展 沖壓 模具與塑料模具 逐漸形成臺灣模具工業(yè)兩大主流 從 1985 年起 模具產(chǎn)業(yè)已在推 行計算機輔助模具設計和制造等 CAD CAM 技術 所以臺灣模具業(yè)接觸 CAD CAM CAE CAT 技術的時間相當早 成熟期 在國際化 自由化和國際分工的潮流下 1994 年 1998 年 由臺灣地 區(qū)政府委托金屬中心執(zhí)行 工業(yè)用模具技術研究與發(fā)展五年計劃 與 工業(yè)用模具 技術應用與發(fā)展計劃 以協(xié)助業(yè)界突破發(fā)展瓶頸 并支持產(chǎn)業(yè)升級 朝向開發(fā)高附 加值與進口依賴高的模具 1997 年 11 月間臺灣憑借模具產(chǎn)業(yè)的實力 獲得世界模 具協(xié)會 ISTMA 認同獲準入會 正式成為世界模具協(xié)會會員 整體而言 臺灣模 具產(chǎn)業(yè)在這一階段的發(fā)展 隨著機械性能 加工技術 檢測能力的提升 以及計算 機輔助設計 臺灣模具廠商供應對象已由傳統(tǒng)的民用家電 五金業(yè)和汽機車運輸工 具業(yè) 提升到計算機與電子 通信與光電等精密模具 并發(fā)展出汽機車用大型鈑金 沖壓 大型塑料射出及精密鍛造等模具 1 4 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 20 世紀 80 年代開始 發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來 并 發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門 其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值 改革開放以來 我國的 模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速 近年來 每年都以 15 的增長速度快速發(fā)展 許多模具 企業(yè)十分重視技術發(fā)展 加大了用于技術進步的投入力度 將技術進步作為企業(yè)發(fā) 展的重要動力 此外 許多科研機構和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā) 模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為世界超級制造大國的重要原因 今后 我國要發(fā) 展成為世界制造強國 仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展 成為模具制造強國 中國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在 歷經(jīng)了半個多世紀 有了很大發(fā)展 模具水平 有了較大提高 在大型模具方面已能生產(chǎn) 48 約 122CM 大屏幕彩電塑殼注射模具 6 5KG 大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具 精密 塑料模方面 以能生產(chǎn)照相機塑料件模具 多形腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具 經(jīng) 過多年的努力 在模具 CAD CAE CAM 技術 模具的電加工和數(shù)控加工技術 快速成 型與快速制模技術 新型模具材料等方面取得了顯著進步 在提高模具質(zhì)量和縮短 模具設計制造周期等方面作出了貢獻 盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步 部分模具已達到國際先進水平 但無論是 數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要 每年仍需進口 10 多億美元的各類大型 精密 復雜模具 與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比 在模具技術上仍有不小的差距 今 后 我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新 以縮小與國際先進水平的 距離 1 注重開發(fā)大型 精密 復雜模具 隨著我國轎車 家電等工業(yè)的快速發(fā)展 成型零件的大型化和精密化要求越來越高 模具也將日趨大型化和精密化 2 加強模具標準件的應用 使用模具標準件不但能縮短模具制造周期 降低 模具制造成本而且能提高模具的制造質(zhì)量 因此 模具標準件的應用必將日漸廣泛 3 推廣 CAD CAM CAE 技術 模具 CAD CAM CAE 技術是模具技術發(fā)展的一個重 要里程碑 實踐證明 模具 CAD CAM CAE 技術是模具設計制造的發(fā)展方向 可顯著 地提高模具設計制造水平 第 1 章 塑件工藝分析 1 1 塑件的結構要素 其內(nèi)腔存在很多孔和凸臺 結構較復雜 該塑件為手機允電器外殼 要求有一 定的強度 剛度 耐熱和耐磨損等性能 同時作為手機充電器 必須滿足絕緣性 結合以上要求以及經(jīng)濟因素 故該塑件采用 ABS 塑料 圖 1 1 1 脫模斜度 脫模斜度足為了便于塑件的脫模 以免在脫模過程中擦傷制品表面 其大小取 決于塑料的收縮率 脫模斜度的取向要根據(jù)塑件的內(nèi)外型尺寸而定 塑件內(nèi)孔以型 心小端為準 尺寸符合圖紙要求 斜度沿形狀擴大方向標出 塑件外形以型腔大端 為準 尺寸符合圖紙要求 斜度沿形狀減小方向標出 要求開模后塑件留在型芯上 塑件表面的脫模斜度應小于外表面的脫模斜度 根據(jù) ABS 的性能 型芯的脫模斜度 取 1 2 加強筋 為了使塑件有一定的強度和剛度 又能避免因壁過厚而產(chǎn)生成型缺陷 在塑件 中部的凹坑與外壁之間增設兩個加強筋 厚度 2mm 3 塑件的圓角 為了防止塑件轉(zhuǎn)角外產(chǎn)生應力集小 需要在塑件的轉(zhuǎn)角處或內(nèi)部連接處采用圓 角過渡 內(nèi)外徑均取 R5mm 塑件形狀工藝性非常復雜 沒有一個規(guī)則的外表面 里 面又有很多螺釘柱和加強筋 使得脫模力增大 塑件的下平面又有僅 1mm 的臺階 采用推板推出必然導致螺釘柱拉斷 使得注塑工藝無法進行 所以 在螺釘柱和加 強筋附近必須設有推桿 以便推出塑件 4 塑件的壁厚 塑件壁厚對塑件的成型 冷卻及變形會產(chǎn)生較大的影響 塑件壁厚不均 會導 致各個部分固化收縮不均勻 易產(chǎn)生氣孔 裂紋 內(nèi)應力等缺陷 根據(jù)手機充電器 外殼的材料 結構 強度等方面的要求 壁厚取 2mm 5 孔 制品上各種孔的位置應盡可能設置在不減弱制品的機械強度的部位 孔的形狀 也應力求不增加模具制造工藝的復雜性 6 支承面 以制品的整個底面作為支承面是不合理的 因為制品稍許翹曲或變形就會使底 面不平 通常采用凸起的邊框或底腳 三點或四點 來作支承 當制品底部有加強筋 時 筋的端部應低于支承面約 O 5mm 左右 1 2 塑件尺寸公差與精度 該制品長 140mm 寬 80mm 最高 60mm 重約 83g 其粗糙度值為 RaO 06mm 影 響塑件公差的主要因素是 模具制造誤差及磨損誤差 尤其是成型零件的制造和裝 配誤差以及使用中的磨損 塑料收縮的波動 注射工藝條件的變化 塑件制品的形 狀和飛邊厚度的波動 脫校斜度及成型后制品的尺寸變化 手機充電器外殼上蓋的 塑件選用的尺寸精度等級為 6 級 公差為 GB1800 79 尺寸公差數(shù)值 第 2 章 模具設計要點 2 1 方案的確定 方案一 1 模 2 腔 購塑件平行放置 方向相反以便側(cè)向抽芯 澆口設在零件 的上表面 使用定距拉桿加導柱和彈簧 確保第一次分型面在定模座板和中間板之 間分開 凝料先被拉斷 第二次分型而在動模板和中間板之間分開 以便取出制品 這樣分型有利于模具加工 注射 排氣 脫模 同時使得操作簡單方便 方案二 1 模 2 腔 兩塑件平行放置 方向相反以便側(cè)向抽芯 澆口設在零件 的下表面 澆口道從推桿旁邊進去 即做成潛伏澆口 但由于制品較高 流道太長 容易有澆注不足的現(xiàn)象發(fā)生 使用定距拉板分型自動脫落凝料和制品 但制品是殼 體 下表面有臺階 而且多加兩塊推板使得本來就很長的流道加長 澆注不足的可 能性就更大 方案三 1 模 2 腔 兩塑件平行放置 方向相反以便側(cè)向抽芯 儀用熱流道 可以消除廢料的產(chǎn)生 但流道過長加熱較復雜 而且 ABS 塑料流動性較好易產(chǎn)生涎 流現(xiàn)象 改用 PP 等其它符合熱流道的塑料 不僅塑性能不能滿足制件功能要求 而 且增加生產(chǎn)成本 結合塑件注射可行性和經(jīng)濟性 對比以上 3 個方案 本次設計選擇方案一 2 2 確定型腔分型面及型腔數(shù)目 模具上用以取出制品及澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表而稱為分型面 在制品 設計時 必須要考慮成型時分型面的形狀和位置 否則無法用模具成型 因側(cè)向合 模鎖緊力較小 故對于投影畫較大的大型制品 應將投影面積大的分型面放在動 定模的合模主平面上 而將投影面積較小的分型面作為側(cè)向分型面 本模具的分型 而選擇在塑件的大平面處 采用 1 模 2 腔結構 2 3 型腔 型芯的結構 1 型腔的結構設計 本設計采用嵌入式型腔結構 該結構廣泛應用于中小型塑 件的模具中 加工方法可采用普通機加工 數(shù)控機床 電火花 電鑄成型等方法 將一個整體型腔嵌入到型腔固定板中 嵌入的型腔材料可用低碳鋼或低碳合金鋼 滲碳淬火后拋光 2 型芯的結構設計 型芯是用來成型塑料制品的內(nèi)表面的成型零件 本模具 中型芯采用組合式型芯結構 采用該種結構可節(jié)省優(yōu)質(zhì)模具鋼 便于機加工和熱處 理 也便于動模和定模位置精度 即有利于型芯冷卻和排氣的實施 2 4 澆口的設計 澆口是澆注系統(tǒng)的關鍵部分 澆口的形狀 數(shù)量 尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影 響很大 其主要作用有兩個 一是塑料熔體流經(jīng)的通道 二是澆口的適時凝固可控 制保壓時間 在點澆口的限制性斷面前加工出圓弧 有利于延緩澆口處熔體凍結 對向型腔中補料有利 根據(jù)制品的結構要求 本設計采用點澆口形式 點澆口的參 數(shù) 由推薦值取點澆口直徑 d 1 2mm 澆門長度 L 1mm 具體尺寸見零件圖 2 5 冷料穴的設計 當分流道設計得比較長時 其末端留有冷料穴 其作用是收集塑料熔體的前鋒 冷料 以防前鋒冷料堵塞澆口或進入型腔 造成充模不足或影響制品的熔接強度或 形成冷疤等缺陷 常用的冷料穴主要有帶工形拉料桿的冷料穴 帶推桿的倒錐形冷 料穴 帶推桿的圓形冷料穴 帶拉料桿的球頭形冷料穴 帶椎桿的菌形冷料穴 主 澆道延長式冷料穴 本次設計采用的是帶工形拉料桿的冷料穴 其特點是容易加工 而且有利于脫模時除去澆道口廢料 第 3 章 模具結構及其工作過程 模具的分型面選擇在塑件的大平面處 1 模 2 件 為減少澆口疤痕 采用點澆 口注射 模具的結構如圖 3 1 3 2 所示 圖 3 1 圖 3 2 1 動模座板 2 8 12 21 24 26 31 36 螺釘 3 14 18 導柱 4 16 導套 5 墊塊 6 支撐板 7 凸模板 9 凹模板 10 限位拉板 11 限位圓柱銷 13 28 彈簧 15 定模座板 17 凸模型 芯鑲塊 19 推桿固定板 20 推板 22 23 推桿 25 限位擋塊 27 彈簧墊圈 29 滑塊 30 楔塊 32 斜導柱圓定板 33 斜導柱 34 定位圏 35 澆口套 37 拉料桿 38 復位桿 39 限 位釘 由于模具的凸模部分存在很多孔和凸臺 本設計凹模采用整體式凹模結構 凸 模采用組合式凸模結構 比較緊湊 針對側(cè)向抽芯距離比較短的情況 設計了二次 分型滑動抽芯結構 注射成型后 先從 I I 而進行一次分型 完成側(cè)向抽芯動作 當限位圓柱銷碰到限位拉板的端頭時開始從 面二次分型 目的是拉斷點澆口 塑件包緊在凸模型芯上 當運動到一定距離時 然后注射機推動推桿固定板 推桿 發(fā)生作用 推出塑件脫落 同時拉料桿將凝料推出自動脫落 模具的工作過程 注射成型后 開模時 在彈簧 13 和凝料拉料桿 37 的拉緊作 用下 從 I I 面一次分型 定模底板 15 與凹棋板 9 分開 凝料留在凹模板 9 一側(cè) 凹模板 9 帶動滑塊 29 后移 在斜導柱 33 的作用下 滑塊 29 在凸模板 7 上沿著導軌 作橫向移動從而完成側(cè)向抽芯動作 當限位圓柱銷 11 的端頭碰到限位拉板的端頭時 凹模板 9 停止不動 一次分型結束 滑塊 29 與凸模板 7 繼續(xù)運動 開始從 而 二次分型 首先拉斷點澆口 在塑件包緊凸模的包緊力作用下 塑件隨著凸模型芯 17 繼續(xù)運動 當運動到一定距離時 注射機的頂桿推動推桿固定板 19 帶動推桿將 塑件推出動模 同時拉料桿 37 將疑料推出 模具合模時 動模運動到 分型面使型芯和型腔嚙合 推桿 22 23 和復位 桿 38 首先復位 繼續(xù)運動 當滑塊 29 在楔塊 30 和斜導柱 33 的作用下 產(chǎn)生相對 運動 壓制滑塊 29 沿導軌產(chǎn)生橫向運動 迫使滑塊復 位 當凹模板 9 和定模座 板 15 完全嚙合時 結束合模 開始下一個工作循環(huán)過程 第 4 章 注塑成型的準備 4 1 注塑成型工藝簡介 注塑成型是利用塑料的可擠壓性與可模塑性 首先將松散的粒狀或粉狀成型物 料從注塑機的料斗送入高溫的機筒內(nèi)加熱熔融塑化 使之成為粘流狀態(tài)熔體 然后 在柱塞或螺桿的高壓推動下 以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低 的閉合模具中 經(jīng)過一段時間的保壓冷卻以后 開啟模具便可以從模腔中脫出具有 一定形狀和尺寸的塑料制件 一般分為三個階段的工作 圖4 1 注塑成型壓力 時間曲線 1 物料準備 成型前應對物料的外觀色澤 顆粒情況 有無雜質(zhì)等進行檢驗 并測試其熱穩(wěn)定性 流動性和收縮率等指標 對于吸濕性強的塑料 應根據(jù)注射成 型工藝允許的含水量進行適當?shù)念A熱干燥 若有嵌件 還要知道嵌件的熱膨脹系數(shù) 對模具進行適當?shù)念A熱 以避免收縮應力和裂紋 有的塑料制品還需要選用脫模劑 以利于脫模 2 注塑過程 塑料在料筒內(nèi)經(jīng)過加熱達到流動狀態(tài)后 進入模腔內(nèi)的流動可 分為注射 保壓 倒流和冷卻四個階段 注塑過程可以用如圖所示3 1所示 圖中T0 代表螺桿或柱塞開始注射熔體的時刻 當模腔充滿熔體 T T1 時 熔體壓力迅速 上升 達到最大值P0 從時間T1到T2 塑料仍處于螺桿 或柱塞 的壓力下 熔體 會繼續(xù)流入模腔內(nèi)以彌補因冷卻收縮而產(chǎn)生的空隙 由于塑料仍在流動 而溫度又 在不斷下降 定向分子 分子鏈的一端在模腔壁固化 另一端沿流動方向排列 容 易被凝結 所以這一階段是大分子定向形成的主要階段 這一階段的時間越長 分 子定向的程度越高 從螺桿開始后退到結束 時間從T2到T3 由于模腔內(nèi)的壓力比 流道內(nèi)高 會發(fā)生熔體倒流 從而使模腔內(nèi)的壓力迅速下降 倒流一直進行到澆口 處熔體凝結時為止 其中 塑料凝結時的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的 重要因素 3 制件后處理 由于成型過程中塑料熔體在溫度和壓力下的變形流動非常復 雜 再加上流動前塑化不均勻以及充模后冷卻速度不同 制件內(nèi)經(jīng)常出現(xiàn)不均勻的 結晶 取向和收縮 導致制件內(nèi)產(chǎn)生相應的結晶 取向和收縮應力 脫模后除引起 時效變形外 還會使制件的力學性能 光學性能及表觀質(zhì)量變壞 嚴重時會開裂 故有的塑件需要進行后處理 常用的后處理方法有退火和調(diào)濕兩種 退火是為了消除或降低制件成型后的殘余應力 此外 退火還可以對制件進行 解除取向 并降低制件硬度和提高韌性 溫度一般在塑件使用溫度以上的10 20度至 熱變形溫度以下10 20度之間 調(diào)濕處理是一種調(diào)整制件含水量的后處理工序 主要 用于吸濕性很強 而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件 調(diào)濕處理所用的加熱介質(zhì)一 般為沸水或醋酸鉀溶液 沸點為121 加熱溫度為100 121 保溫時間與制件厚 度有關 通常取2 9小時 4 2 注塑成型工藝條件 1 溫度 注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度 噴嘴溫度和模具溫度等 噴嘴溫度通常略微低于料筒的最高溫度 以防止熔料在直通式噴嘴口發(fā)生 流涎現(xiàn) 象 模具溫度一般通過冷卻系統(tǒng)來控制 為了保證制件有較高的形狀和尺寸精度 應避免制件脫模后發(fā)生較大的翹曲變形 模具溫度必須低于塑料的熱變形溫度 PS 料與溫度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)如表4 1所示 表4 1 溫度的經(jīng)驗數(shù)據(jù) 料筒溫度 噴嘴溫度 模具溫度 熱變形溫度 后段 中段 前段 1 82MPA 0 45MPA 150 210 170 230 190 250 240 250 5 75 65 96 2 壓力 注射成型過程中的壓力包括注射壓力 保壓力和背壓力 注射壓力用 以克服熔體從料筒向型腔流動的阻力 提供充模速度及對熔料進行壓實等 保壓力 的大小取決于模具對熔體的靜水壓力 與制件的形狀 壁厚及材料有關 對于像 PS 流動性好的料 保壓力應該小些 以避免產(chǎn)生飛邊 保壓力可取略低于注射壓力 背壓力是指注塑機螺桿頂部的熔體在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力 背壓力除了可 驅(qū)除物料中的空氣 提高熔體密實程度之外 還可以使熔體內(nèi)壓力增大 螺桿后退 速度減小 塑化時的剪切作用增強 摩擦熱量增大 塑化效果提高 根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗 背壓的使用范圍約為 3 4 27 5MPA 3 時間 完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期 包括注射時間 保壓時間 冷卻時間 其他時間 開模 脫模 涂脫磨劑 安放嵌件和閉模等 在 保證塑件質(zhì)量的前提下盡量減小成型周期的各段時間 以提高生產(chǎn)率 其中 最重 要的是注射時間和冷卻時間 在實際生產(chǎn)中注射時間一般為 3 5 秒 保壓時間一般 為 20 120 秒 冷卻時間一般為 30 120 秒 這三個時間都是根據(jù)塑件的質(zhì)量來決定 的 質(zhì)量越大則相應的時間越長 確定成型周期的經(jīng)驗數(shù)值如表 4 2 所示 表 4 2 成型周期與壁厚關系 制件壁厚 mm 成型周期 s 制件壁厚 mm 成型周期 s 0 5 10 2 5 35 1 0 15 3 0 45 1 5 22 3 5 65 2 0 28 4 0 85 經(jīng)過上面的經(jīng)驗數(shù)據(jù)和推薦值 可以初步確定成型工藝參數(shù) 因為各個推薦值 有差別 而且有的與實際注塑成型時的參數(shù)設置也不一致 結合兩者的合理因素 初定制品成型工藝參數(shù)如表 4 3 所示 表 4 3 制品成型工藝參數(shù)初步確定 特性 內(nèi)容 特性 內(nèi)容 注塑機類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速 r min 48 噴嘴形式 直通式 模具溫度 50 噴嘴溫度 230 后段溫度 150 210 中段溫度 170 230 前段溫度 190 250 注射壓力 MPa 90 保壓力 MPa 80 注射時間 s 1 5 保壓時間 s 5 冷卻時間 s 20 其他時間 s 3 成型周期 s 30 成型收縮 0 6 干燥溫度 60 80 干燥時間 1 3 后處理溫度 70 保溫時間 2 小時 4 3 注塑機的選擇 4 3 1 注塑機簡介 1956年制造出世界上第一臺往復螺桿式注塑機 這是注塑成型工藝技術的一大突 破 目前注塑機加工的塑料量是塑料產(chǎn)量的30 注塑機的產(chǎn)量占整個塑料機械產(chǎn)量的 50 成為塑料成型設備制造業(yè)中增長最快 產(chǎn)量最多的機種之一 注塑機的分類方式很多 目前尚未形成完全統(tǒng)一標準的分類方法 常用的說法有 1 按設備外形特征分類 臥式 立式 直角式 多工位注塑機 2 按加工能力分類 超小型 小型 中型 大型和超大型注塑機 此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類 但日常生活中用的較少 4 3 2 注塑機基本參數(shù) 注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量 注射壓力 注射速度 塑化能力 鎖模力 合模裝 置的基本尺寸 開合模速度 空循環(huán)時間等 這些參數(shù)是設計 制造 購買和使用注塑機 的主要依據(jù) 1 公稱注塑量 指在對空注射的情況下 注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程 時 注射裝置所能達到的最大注射量 反映了注塑機的加工能力 2 注射壓力 為了克服熔料流經(jīng)噴嘴 澆道和型腔時的流動阻力 螺桿 或柱塞 對熔料必須施加足夠的壓力 我們將這種壓力稱為注射壓力 3 注射速率 為了使熔料及時充滿型腔 除了必須有足夠的注射壓力外 熔料還 必須有一定的流動速率 描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度 常用的注射速率如表3 4所示 表4 4 注射量與注射時間的關系 注射量 CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 100003 注射速率 CM S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000 注射時間 S 1 1 25 1 5 1 75 2 25 3 3 75 5 4 塑化能力 單位時間內(nèi)所能塑化的物料量 塑化能力應與注塑機的整個成型 周期配合協(xié)調(diào) 若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長 則不能發(fā)揮塑化裝置的能力 反 之則會加長成型周期 5 鎖模力 注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力 在此力的作用下 模具不應被熔融的塑料所頂開 6 合模裝置的基本尺寸 包括模板尺寸 拉桿空間 模板間最大開距 動模板的 行程 模具最大厚度與最小厚度等 這些參數(shù)規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸 范圍 7 開合模速度 為使模具閉合時平穩(wěn) 以及開模 推出制件時不使塑料制件損壞 要 求模板在整個行程中的速度要合理 即合模時從快到慢 開模時由慢到快在到停 8 空循環(huán)時間 在沒有塑化 注射保壓 冷卻 取出制件等動作的情況下 完成一 次循環(huán)所需的時間 4 3 3選擇注塑機 由注射量選定注射機 由PRO E建模分析得 材料密度取 31 05kgdm 總體積V 79 6cm 3 總質(zhì)量M 83 6g 流道凝料V 0 5V 流道凝料的體積 質(zhì)量 是個未知數(shù) 根據(jù)手冊取0 5V 0 5M 來估算 塑件越大則比例可以取的越小 實際注射量為 V 79 6 1 5 119 43 cm 實 3 實際注射質(zhì)量為M 1 5M 83 65 1 5 125 40g 實 根據(jù)實際注射量應小于0 8倍公稱注射量原則 即 0 8V V 3 公 實 1 V V 0 8 公 實 119 43 0 8 149 29 cm 3 結合上面的計算 初步確定注塑機為表3 5所示 查國產(chǎn)注射機主要技術參數(shù)表取 SZ 250 160 主要技術參數(shù)如下 表4 5 國產(chǎn)注射機SZ 160 1000技術參數(shù)表 特性 內(nèi)容 特性 內(nèi)容 結構類型 臥 拉桿內(nèi)間距 mm 415x385 理論注射容積 cm 3314 移模行程 mm 280 螺桿 柱塞 直徑 mm 50 最大模具厚度 mm 400 注射壓 MP a147 最小模具厚度 mm 205 注射速率 g s 227 鎖模形式 mm 液壓 塑化能力 g s 21 模具定位孔直徑 mm 120 螺桿轉(zhuǎn)速 r min 10 200 鎖模力 KN 1600 4 4 注射機的校核 4 4 1 最大注塑量的校核 為確保塑件質(zhì)量 注塑模一次成型的塑件質(zhì)量 包括流道凝料質(zhì)量 應在公稱 注塑量的 35 75 范圍內(nèi) 最大可達 80 最小不小于 10 為了保證塑件質(zhì)量 充 分發(fā)揮設備的能力 選擇范圍通常在 50 80 V 119 43 cm V 314 cm 實 3公 3 41 3 滿足要求 19 42 4 4 2 鎖模力的校核 在確定了型腔壓力和分型面面積之后 可以按下式校核注塑機的額定鎖模力 F K A P 4 3 分 型 1 2 2 30 10 1408 6 804 6 KN 滿足要求 式中 F 注塑機額定鎖模力 1000KN K 安全系數(shù) 通常取 1 1 1 2 取 K 1 2 P 型腔壓力 取P 30MP A 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和 型 型 a分 4 4 3 塑化能力的校核 由 4 2 3 初定的成型周期為 30 秒計算 實際要求的塑化能力為成 型 周 期每 次 實 際 注 射 量 即 8 36 g s 小于注塑機的塑化能力 21 g s 說明注射機能完全3024 15 滿足塑化要求 4 4 4 定位圈尺寸校核 注塑機固定模板臺面的中心有一規(guī)定尺寸的孔 稱之為定位孔 注塑模端面凸 臺徑向尺寸須與定位孔成間隙配合 便于模具安裝 并使主流道的中心線與噴嘴的 中心線相重合 模具端面凸臺高度應小于定位孔深度 4 4 5 模具外形尺寸校核 注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺面的有效尺寸 模具長寬方向的尺寸要與 注塑機拉桿 間距相適應 模具至少有一個方向的尺寸能穿過拉桿間的空間裝在注塑 機的工作臺面上 4 4 6 模具厚度校核 模具厚度必須滿足下式 H H H 3 4 min max 205 300 400 滿足要求 式中 H 所設計的模具厚度 301 mm H 注塑機所允許的最小模m min 具厚度 205mm H 注塑機所允許的最大模具厚度 400 mm max 4 4 7 模具安裝尺寸校核 注塑機的動模板 定模板臺面上有許多不同間距的螺釘孔或 T 形槽 用于安 裝固定模具 模具固定安裝方法有兩種 螺釘固定 壓板固定 采用螺釘直接固定 時 大型模具常用這種方法 模具動 定模板上的螺孔及其間距 必須與注塑機模 板臺面上對應的螺孔一致 采用壓板固定時 中 小模具多用這種方法 只要在模 具的固定板附近有螺孔就行 有較大的靈活性 該模具外形尺寸為 300 400 屬中 小型模具 所以采用壓板固定法 一般認為 當尺寸在 500 500 內(nèi)為中 小模具 4 4 8 開模行程校核 所選注塑機為全液壓式鎖模機構 最大開模行程受模具厚度影響 此時最大開 模行程 S 等于注塑機移動 固定模板臺面之間的最大距離減去模具厚度 開 S H H 5 10 mm 3 5 開 12 280 15 67 10 280 92 滿足要求 式中 S 注塑機移模行程 280 mm H 推出距離 15 mm 開 1 H 流道凝料與塑件高度 67 mm 2 第 5 章 澆注系統(tǒng)設計 注塑模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的塑料熔體 的流動通道 它由主流道 分流道 冷料穴和澆口組成 它向型腔中的傳質(zhì) 傳熱 傳壓情況決定著塑件的內(nèi)在和外表質(zhì)量 它的布置和安排影響著成型的難易程度和 模具設計及加工的復雜程度 所以澆注系統(tǒng)是模具設計中的主要內(nèi)容之一 5 1 主流道 主流道是連接注塑機的噴嘴與分流道的一段通道 通常和注塑機的噴嘴在同一 軸線上 斷面為圓形 有一定的錐度 目的是便于冷料的脫模 同時也改善料流的 速度 因為要和注塑機相配 所以其尺寸與注塑機有關 如下 主要參數(shù) 錐角 3 內(nèi)表面粗糙度 Ra 0 63 小端直徑 D d 0 5 1 mm m 半徑 R R 1 2 mm 材料 T8A 21 由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞 所以主流道部分常 設計成可拆卸的主流道澆口套 以便選用優(yōu)質(zhì)的鋼材單獨加工和熱處理 5 2 分流道 分流道是主流道與澆口之間的通道 一般開設在分型面上 起分流和轉(zhuǎn)向作用 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置 分流道的設計應盡可能短 以減少壓力損失 熱量損失和流道凝料 常用分流道斷面尺寸推薦如表 5 1 所示 表 5 1 流道斷面尺寸推薦值 塑料名稱 分流道直徑 mm 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm ABS AS 聚乙烯 尼龍類 聚甲醛 丙烯酸 抗沖擊丙烯酸 醋酸纖維素 聚丙烯 異質(zhì)同晶體 4 8 9 5 1 6 9 5 1 6 9 5 3 5 10 8 10 8 12 5 5 10 5 10 8 10 聚苯乙烯 軟聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 熱塑性聚酯 聚苯醚 聚砜 離子聚合物 聚苯硫醚 3 5 10 3 5 10 6 5 16 6 5 8 0 3 5 8 0 6 5 10 6 5 10 2 4 10 6 5 13 分流道的斷面形狀有圓形 矩形 梯形 U 形和六角形 要減少流道內(nèi)的壓 力損失 希望流道的截面積大 表面積小 以減小傳熱損失 因此 可以用流道的 截面積與周長的比值來表示流道的效率 其中圓形和正方形的效率最高 但正方形 的流道凝料脫模困難 所以一般是制成梯形流道 在該模具上取圓形斷面形狀 直 徑為 6mm 第 6 章 模架的確定 注塑模模架國家標準有兩個 即 GB T12556 1990 塑料注射模中小型模架 及其技術條件 和 GB T12555 1990 塑料注射模大型模架 前者適用于模板尺 寸為 B L 560mm 900mm 后者的模板尺寸 B L 為 630mm 630mm 1250mm 2000mm 由于塑料模具的蓬勃發(fā)展 現(xiàn)在在全國的 部分地區(qū)形成了自己的標準 該設計采用龍記標準模架 1 模仁尺寸的確定 因為采用的是整體式凹模和整體式凸模 所以模仁的大小可以任意制定 模仁 所承受的力最終是傳遞到凸 凹模上 從節(jié)約材料和見效模具尺寸出發(fā) 模仁的值 取的越小越好 但實際中因為要考慮冷卻因素 又因為經(jīng)過模仁的冷卻系統(tǒng)比經(jīng)過 模仁外部的冷卻系統(tǒng)效率高 所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間 該設計取模仁 的大小為 180 302 mm 2 凸 凹模尺寸的確定 凸 凹模受力的作用 其尺寸需要進行強度或剛度校核來確定 根據(jù) 4 3 3 的 計算結果 只要凹模長邊的寬度滿足 12 mm 就可以達到剛度要求 理論上只要取大 于 12 mm 的值就滿足設計要求 但考慮到導柱和導套 螺釘 冷卻水孔等對模架強 度 剛度的削弱作用 實際生產(chǎn)中都取比理論值大得多的值 在本設計中 在長度 方向 取模仁到模具邊的單邊寬度為 45 mm 在寬度方向 取模仁到模具邊的單邊 寬度為 49 mm 實際生產(chǎn)中寬度方向的邊值一般比長度方向的邊值大 所以凸 凹 模尺寸為 270 400 mm 3 模具高度尺寸的確定 各塊板的厚度已經(jīng)標準化 所需要的只是選擇 如何選擇合理的厚度 這里 有兩個尺寸需要注意 凸模底板厚度和凹模底板厚度 在注射成型時型腔中有很大的成型壓力 當塑件和凝料在分型面上的投影面積很大時 若凸模底板厚度不夠 則極有可能使 模架發(fā)生變形或者破壞 所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能確定 為了安全 取 底板厚度為 50 mm 凹模的底板因為是與注塑機的工作臺接觸的 所受的力傳遞到 工作臺上 所以凹模底板的厚度同樣只要留有走冷卻系統(tǒng)的空間就可以 該設計取 凹模底板厚度為 30 mm 推板推出距離 在分模時塑件一般是黏結在型芯上的 需要推桿或推板推 出一定的距離才能脫離型芯 該塑件的高度為 60 mm 左右 黏結在型芯上的尺寸約 55 mm 左右 所以當推出距離為 55 mm 時就 能使塑件和型芯分離 如果 C 板 即模腳 的高度太小 則推出的距離不夠而使塑件不 能脫離型芯 如圖所示 需要滿足關系 H h1 h2 h3 h 0 H C 板高度 h1 擋銷高度 圖 6 1 h2 推板厚度 h3 推桿固定板厚度 h 推出距離 完成了以上的工作 確定模具尺寸為 270 400 mm A 板厚度 70 mm B 板厚度 80 mm C 板厚度 100mm 為了保證凸 凹模不碰傷 A 板和 B 板之間取 1 mm 間隙 H12h3 第 7 章 導向與定位機構 注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型 導柱導向機構用于動 定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向 錐面定位機構用于動 定模之間的 精密對中定位 導柱 國家標準規(guī)定了兩種結構形式 分為帶頭導柱和有肩導柱 大型而長的 導柱應開設油槽 內(nèi)存潤滑劑 以減小導柱導向的摩擦 若導柱需要支撐模板的重 量 特別對于大型 精密的模具 導柱的直徑需要進行強度校核 導套 導套分為直導套和帶頭導套 直導套裝入模板后 應有防止被拔出的結 構 帶頭導柱軸向固定容易 設計導柱和導套需要注意的事項有 1 合理布置導柱的位置 導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度 導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上 通常設在長邊離中心線的 1 3 處最為安 全 導柱布置方式常采用等徑不對稱布置 或不等直徑對稱布置 2 導柱工作部分長度應比型芯端面高出 6 8 mm 以確保其導向與引導作用 3 導柱工作部分的配合精度采用 H7 f7 低精度時可采取更低的配合要求 導 柱固定部分配合精度采用 H7 k6 導套外徑的配合精度采取 H7 k6 配合長度通常取 配合直徑的 1 5 2 倍 其余部分可以擴孔 以減小摩擦 降低加工難度 4 導柱可以設置在動?；蚨?設在動模一邊可以保護型芯不受損壞 設在定 模一邊有利于塑件脫模 第 8 章 頂出系統(tǒng)設計 注射成型每一循環(huán)中 塑件必須準確無誤地從模具的凹模或型芯上脫出 完成 脫出塑件的裝置稱為脫模機構 也稱頂出機構 脫模機構的設計一般遵循以下原則 1 塑件滯留于動模邊 以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置 完成脫模動作 2 由于塑件收縮時包緊型芯 因此推出力作用點盡量靠近型芯 同時推出力應 施于塑件剛性和強度最大的部位 3 結構合理可靠 便于制造和維護 本設計使用簡單的推桿和推板脫模機構 因為該塑件的分型面簡單 結構也不 復雜 采用推簡單的脫模機構可以簡化模具結構 給制造和維護帶來方便 在對脫 模機構做說明之前 需要對脫模力做個簡單的計算 第 9 章 脫模力的計算 對建模進行受力分析 如圖所示 F 制件對型芯的包緊力 N 1 F F F 的垂直和水平分量 N 231 F F 的反作用力 N F 沿凸模表面的脫模力 N 4 F 沿制件出模方向所需的脫模力 N 脫 脫模斜度 圖 9 1 F F cos F F F sin F F F cos 21 31 4 21 F F F cos脫 43 F cos F sin cos 11 F cos cos sin 所以 脫模力的計算公式為 F F cos cos sin 脫 1 又 F L h c包p 式中 L 凸模成型型部分的截面周長 h 模被制件包緊部分的c 高度 制件對凸模的單位包緊力 其數(shù)值與制件的幾何特點及塑料的性質(zhì)有關 一般包p 可取 8 12MPa F L h1c包p Dh 3 14 110 10 5 10 9 10 15543 N 包p3 3 6 式中 D 取的是塑件的平均寬度 D 110 取 D 110mm 4082 脫 注 脫模斜度為 1 所以 F F 由于以上所計算得的只是一腔的脫模力 所以脫 1 總的脫模力為 F 2 F 2 15543 31086 N 總 脫 第 10 章 推桿脫模機構 10 1 推桿脫模機構 推桿脫模機構是最簡單 最常用的一種形式 具有制造簡單 更換方便 推出 效果好等特點 推桿直接與塑件接觸 開模后將塑件推出 推桿的截面形狀 可分為圓形 方形或橢圓形等其它形狀 根據(jù)塑件的推出 部位而定 最常用的截面形狀為圓形 推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種 前者 只是起到將塑件推出的作用 后者不僅如此還能參與局部成型 所以 推桿的使用 是非常靈活的 1 推桿尺寸計算 本設計采用的推桿推出 在求出脫模力的前提下可以對推桿 做出初步的直徑預算并進行強度校核 本設計采用的是圓形推桿 圓形推桿的直徑 由歐拉公式簡化為 d k nEFL脫 241 1 5 4 91 mm 5 210 83 4 d 推桿直徑 n 推桿的數(shù)量 n 取 8 L 推桿長度 參考模架尺寸 估取 L 150 E 推桿材料的彈