十字凸臺的數(shù)控銑削加工工藝及編程設計

十字凸臺的數(shù)控銑削加工工藝及編程設計,十字,數(shù)控,銑削,加工,工藝,編程,設計 畢業(yè)設計(論文)任務書論文題目：十字凸臺的數(shù)控銑削加工工藝及編程專業(yè)名稱： 班級名稱： 學生姓名： 指導老師： 二一 年 * 月 * 日第 20 頁 共 20 頁目錄1.前言42.零件圖樣分析43.機床設備的選擇54.工件的裝夾64.1毛坯的選擇64.2零件的裝夾65.工藝路線65.1表面加工方法的選擇65.2加工階段的劃分75.3工藝路線的安排76刀具的選擇76.1刀具的選擇原則76.2數(shù)控銑削刀具的選擇87.切削用量的選擇87.1切削用量對機械加工的影響87.2切削用量的選取98.擬定機械加工工藝過程卡片和數(shù)控加工工序卡片109.數(shù)控編程11設計小結18致謝19參考文獻20十字凸臺的數(shù)控銑削加工工藝及編程摘 要本文的主要寫作目的是為了驗證在校三年的學校以及實踐過程中所學的知識，所以選擇了一個典型的銑削零件來闡述數(shù)控銑削的加工工藝以及編程設計，此次設計不僅能夠驗證自己的知識，同時也能提高自己的知識，通過此次設計，使我發(fā)現(xiàn)了自己原來很多不足的地方，同時在設計中不斷的改進，使自己的能力上了個新臺階，使我對數(shù)控銑削工藝有了更高的認識。關鍵詞：工藝分析 工件裝夾 刀具 數(shù)控編程1.前言數(shù)字控制機床（Numerically Controlled Machine Tool）簡稱數(shù)控(CNC)是指用數(shù)字、文字和符號組成的數(shù)字指令來實現(xiàn)一臺或多臺機械設備動作控制的技術。數(shù)控機床是采用計算機實現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術，通過計算機按事存貯的控制程序來執(zhí)行對設備的控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入數(shù)據(jù)的存貯、處理、邏輯判斷等各種控制機能的實現(xiàn)，均可通過計算機軟件來完成。它的出現(xiàn)以及所帶來的巨大效益，引起世界各國科技界的普遍重視。隨著科學技術的迅猛發(fā)展，數(shù)控機床已是衡量一個國家機械制造工業(yè)水平的重要標志。數(shù)控機床作為裝備制造業(yè)的核心技術應用，是現(xiàn)代制造業(yè)的關鍵設備，對制造業(yè)提高加工質量和效率有著重要的意義。數(shù)控銑在數(shù)控加工中占了一定的地位，它可以加工外形、曲面、孔、螺紋等形狀特征，下面來介紹一下一十字凸臺數(shù)控銑削加工工藝過程及編程。2.零件圖樣分析分析零件圖樣是工藝準備中的首要工作，直接影響零件的工藝編制及加工結果。主要包括以下幾項內容：分析加工輪廓的幾何條件：主要目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進行處理。分析零件圖樣上的尺寸公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝，如刀具的選擇及切削用量的確定等。分析形狀和位置公差要求：對于數(shù)控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受機床機械運動副精度的影響。分析零件的表面粗糙度要求，材料與熱處理要求，毛坯的要求，件數(shù)的要求也是對工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的參數(shù)。圖1 十字凸臺的零件圖圖1所示為十字凸臺的零件圖，該零件主要加工部位有平面、輪廓、分層輪廓等，圖中尺寸標注齊全，零件的尺寸公差較高，表面粗糙度一般，材料為鋁件，質軟，易于切削加工。3.機床設備的選擇由于該零件屬于單件小批量生產，因此不用考慮生產效率等問題，只要在能夠保證其精度要求的前提下選擇相應的設備進行加工即可，但為了減少人為的換刀量，根據(jù)現(xiàn)有的數(shù)控機床，確定選擇由云南CY集團有限公司生產的CY-VMC850系列數(shù)控立式加工中心，其主要技術參數(shù)如下：系統(tǒng)配置： FANUC 工作臺面積(mm)：460950(5001050) 行程(X-Y-Z)(mm)：800500550主軸錐孔：BT40 主功率(KW)：7.5/11 主軸變速系統(tǒng)轉速(rpm)：50-6000伺服 機床結構：臺灣主軸、全防護、貼塑滑軌、電柜空調 備注：16把斗笠式刀庫、20把圓盤式刀庫 機床重量(噸)：64.工件的裝夾4.1毛坯的選擇毛坯是根據(jù)零件所要求的形狀，工藝尺寸等方面而制成的供進一步加工使用的生產對象。毛坯種類的選擇不僅影響著毛坯制造的工藝裝備及制造費用，對零件的機械加工工藝裝備及工具的消耗，工時定額計算有很大影響。確定毛坯的形狀與尺寸的步驟是：首先選取毛坯加工余量和毛坯公差；其次將毛坯加工余量疊加在零件相應加工表面上，從而計算出毛坯尺寸，最后標注毛坯尺寸與公差，其總的要求是：減少“肥頭大耳”，實現(xiàn)少屑或無屑加工。因此毛坯要力求接近成品形狀，以減少機械加工的勞動量。根據(jù)零件的圖樣分析以及零件的材料要求，選擇鋁件；依據(jù)毛坯的選擇原則，綜合考慮零件的使用要求，以及機械加工的效率和經(jīng)濟性，確定毛坯的尺寸為505030mm。4.2零件的裝夾從圖1中可以看出該零件屬于規(guī)則的方形零件，易于裝夾，因此可以選擇數(shù)控銑削通用夾具機用虎鉗，在數(shù)控銑床加工中，對于較小的零件，在粗加工、半精加工和精度要求不高時，是利用機用虎鉗進行裝夾的。機用虎鉗裝夾的最大優(yōu)點是快捷，但夾持范圍不大。使用機用虎鉗安裝工件時的注意事項：1）在工作臺上安裝機用虎鉗時，要保證機用虎鉗的正確位置。當機用虎鉗底面沒有定位鍵時，應該使用百分表找正固定鉗口面。2）夾持工件時的位置要適當，不應該裝夾在機用虎鉗的一端。3）安裝工件時要考慮銑削時的穩(wěn)定性。4）銑削長形工件時，可使用兩個夾具把工件夾緊。5.工藝路線零件機械加工的工藝路線是指零件生產過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，除了首先考慮定位基準的選擇外，還應當考慮各表面加工方法的選擇工序集中和分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排等問題。5.1表面加工方法的選擇表面加工方法的選擇就是為零件上每一個有質量要求的表面選擇一套合理加工方法。在選擇時一般先根據(jù)表面的精度及粗糙度要求選定最終加工方法，然后再確定精加工前準備工序的，即確定加工方案。由于獲得同一精度和粗糙度的加工方法有幾種，在選擇時除了考慮生產率要求和經(jīng)濟效益外，還應考慮下列因素：（1）工件材料的性質。（2）工件的結構和尺寸。（3）生產類型。（4）具體的生產條件。從圖1中可以看出，該零件表面粗糙度為Ra3.2um，精度要求較高，又因該零件為鋁，其切削性能好，硬度低，因此確定該表面的加工方法為：粗銑精銑。在粗銑時應盡快的去除零件的加工余量，給精加工留與合適的切削深度，本題中給0.3mm余量。5.2加工階段的劃分針對該零件的形狀特性及精度要求，將該零件劃分為以下幾個階段：粗加工階段主要任務是切除表面上的大部分余量，其關鍵問題是提高生產率。精加工階段保證各主要表面達到圖樣尺寸及精度要求，其主要問題是如何保證加工質量。5.3工藝路線的安排根據(jù)該零件的結構工藝性、生產規(guī)模和技術要求，確定該零件的工藝路線如下所述：工序1 下料，準備505030mm的方塊，材料為鋁。工序2 裝夾零件，加工零件外型、階梯等輪廓。工序3 去上道工序毛刺。工序4 調頭裝夾，銑削零件底面，保證總厚度為16mm。工序5 去毛刺。工序6 檢驗。6刀具的選擇刀具壽命與切削用量有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。6.1刀具的選擇原則選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)并使用可轉位刀片。6.2數(shù)控銑削刀具的選擇在數(shù)控加工中，銑削平面零件內外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關參數(shù)的經(jīng)驗數(shù)據(jù)如下：一是銑刀半徑RD應小于零件內輪廓面的最小曲率半徑Rmin，一般取RD=(0.8-0.9)Rmin。二是零件的加工高度H(1/4-1/6)RD，以保證刀具有足夠的剛度。三是用平底立銑刀銑削內槽底部時，由于槽底兩次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半徑Re=R-r，即直徑為d=2Re=2(R-r)，編程時取刀具半徑為Re=0.95(Rr)。對于一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常用球形銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀和盤銑刀。綜上所述，并根據(jù)該零件的結構特性，確定該零件的數(shù)控加工刀具如表1所示。表1 數(shù)控銑削刀具卡片刀具號刀具名稱刀具規(guī)格加工表面T01面銑刀60mm上下兩平面T02立銑刀10mm粗銑第一個階梯輪廓以及外輪廓T03立銑刀12mm精銑第一個階梯輪廓以及外輪廓T04立銑刀6mm粗銑第二個階梯輪廓T05立銑刀8mm精銑第二個階梯輪廓T06立銑刀16mm粗精銑八方輪廓7.切削用量的選擇7.1切削用量對機械加工的影響（1）對加工質量的影響Vc的影響。因為Vc對切削溫度影響最大，所以Vc主要是通過來影響加工質量的。隨著Vc的增加，上升，工件的溫升變形和刀具磨損加快，使誤差加大。同時，工件表面層的熱應力、金相組織發(fā)生變化，使工件表面質量下降。F的影響。F主要是通過已加工表面的殘留面積來影響表面粗糙度的。在中等以上f時，降低f可降低表面粗糙度值；但當?shù)退偾邢鳎?.050.15mm/r）時，由于存在塑性變形故可使Ra增大。的影響，主要是通過切削力來影響加工質量的。隨著的加大，切削力成正比地增加，工藝系統(tǒng)發(fā)生變形、振動等，使加工精度和表面粗糙度下降。（2）對刀具使用壽命的影響刀具耐用度T與刀具總刃磨次數(shù)n的乘積稱為刀具壽命。它是一把刀從開始使用到完全報廢所經(jīng)過的切削時間。對刀具壽命的影響主要從對耐用度的影響來分析。Vc、f、增加時，刀具磨損加劇，耐用度降低，其中影響最大的是Vc，其次是f，影響最小的是，因此，貴重、精密的刀具是不宜采用高速切削和大進給量切削的。（3）對生產效率的影響在一定的切削條件下，合理選擇切削用量是提高切削效率、保證刀具耐用度和加工質量的主要手段。7.2切削用量的選取粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本。它的主要目的是快速地去除工件表面的殘余金屬，所以在機床功率允許的前提下應盡可能的提高效率，以便提高機床的利用率。在確定切削用量時，首先應該考慮切削深度，這樣可以達到在短時間內快速除去金屬的目的，提高單位時間內的切削量。精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。它的目的是要得到加工尺寸和降低工件的表面粗糙度，理想的尺寸精度取決于機床精度和加工殘余的均勻程度，因此，要避免在加工過程中受力的突然變化，使切削力均勻；工件的表面粗糙度主要取決于切削速度，切削速度的大小是由刀具直徑的大小和主軸轉速的高低決定的。綜上所述，根據(jù)該零件的工藝特性，確定該零件的切削用量如表2所示。表2 切削用量表加工部位加工刀具號主軸轉速（r/min）進給速度（mm/min）切深（mm）粗精粗精粗精銑平面T01600100020012030.5第一個臺階輪廓及外輪廓T02/T031200180015010020.3第二個臺階輪廓T04/T05180025002001502.50.3銑八方輪廓T06120018001501002.50.38.擬定機械加工工藝過程卡片和數(shù)控加工工序卡片編制機加工藝卡片是用來指導工人加工的，一般簡易的工藝卡片中需編制簡易的工藝流程、工序名稱、工裝等。固定產品的工藝卡片比較復雜，每一工步都需編制卡片，卡片中包含本工序加工圖，加工刀具，測量量具，設備，定位等。表3 機械加工工藝過程卡片機械加工工藝過程產品名稱十字凸臺材料鋁毛坯尺寸505030mm序號工序名稱工序內容車間設備工裝1下料制作505030mm板塊機加車間2銑銑削零件外形輪廓及階梯輪廓，上表面等機加車間銑削加工中心機用虎鉗3鉗去毛刺4銑銑削平面機加車間銑削加工中心機用虎鉗5鉗去毛刺6檢檢驗圖上各處尺寸表4 數(shù)控加工工序卡片機械加工工序卡（工序2）產品名稱十字凸臺材料鋁毛坯尺寸505030mm工步號工步內容主軸轉速（r/min）進給速度（mm/min）背吃刀量（mm）1裝夾零件，對刀。2粗銑零件上表面60020023精銑零件上表面10001200.54粗銑外輪廓120015025精銑外輪廓180012000.36粗銑第一個臺階輪廓120015027精銑第一個臺階輪廓18001200.38粗銑第二個臺階輪廓180015029精銑第二個臺階輪廓25001500.310粗銑八方形輪廓1200150211精銑八方形輪廓18001200.39.數(shù)控編程編程是將加工零件的加工順序、刀具運動軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)（主運動和進給運動速度、切削深度）以及輔助操作（換刀、主軸正反轉、冷卻液開關、刀具夾緊松開等）加工信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序。數(shù)控編程又可分為手工編程和自動編程兩類。手工編程時，整個程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機械加工工藝知識和數(shù)值計算能力。對于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，數(shù)控編程計算較簡單，程序段不多，手工編程即可實現(xiàn)。自動編程是用計算機把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序，就是說數(shù)控編程的大部分工作有計算機來實現(xiàn)。本題中的零件形狀復雜，尺寸不易于計算，因此采用自動編程，但對于平面銑削，仍然采用手工編制。以下便是該零件的加工程序清單（1）銑削平面時的程序O0001T01 M06M01G00 G90 G54 X60 Y0G43 H1 Z25 M08G00 Z-2G01 X-60 F200Z-2.5 S1000X60 F150G00 Z150 M30(2)銑削輪廓時的加工程序該部分的加工是由Mastercam X3自動編制的程序，其走刀軌跡如下圖所示。圖9.1 銑削零件外輪廓的走刀路徑該次切削過程中，Z軸分兩次切削，每次的進刀量為9mm；X-Y方向分3次進刀，最后一次進刀時的切削量為0.3mm，即精加工。圖9.2 銑削第一個臺階輪廓的走刀路徑該次走刀過程中，Z軸一次切削完成，X-Y方向分4次切削，最后一次進刀量為0.3mm，即精加工。圖9.3 第二個階梯輪廓的走刀路徑第三個階梯輪廓的走刀路徑根據(jù)以上走刀路徑，采用CAM軟件自動生成這幾個軌跡的程序如下：%N100 O0002N102 T2 M6N104 G0 G90 G54 X57.452 Y-4.265 A0. S3000 M3N106 G43 H1 Z25.N108 Z5.N110 G1 Z-7.85 F50.N112 X50.381 Y2.806 F150.N114 G3 X36.239 R10.N116 G2 X27.541 Y-.796 R12.301N118 G1 X-11.459N120 G2 X-23.759 Y11.504 R12.3N122 G1 Y50.504N124 G2 X-11.459 Y62.804 R12.3N126 G1 X27.541N128 G2 X39.841 Y50.504 R12.3N130 G1 Y11.504N132 G2 X36.239 Y2.806 R12.3N134 G3 Y-11.336 R10.N136 G1 X43.31 Y-18.407N138 G0 Z17.15N140 X53.916 Y-.729N142 Z5.N144 G1 Z-7.85 F50.N146 X46.845 Y6.342 F150.N148 G3 X32.703 R10.N150 G2 X27.541 Y4.204 R7.3N152 G1 X-11.459N154 G2 X-18.759 Y11.504 R7.3N156 G1 Y50.504N158 G2 X-11.459 Y57.804 R7.3N160 G1 X27.541N162 G2 X34.841 Y50.504 R7.3N164 G1 Y11.504N166 G2 X32.703 Y6.342 R7.3N168 G3 Y-7.8 R10.N170 G1 X39.774 Y-14.871N172 G0 Z17.15N174 X53.704 Y-.517N176 Z5.N178 G1 Z-7.85 F50.N180 X46.633 Y6.554 F150.N182 G3 X32.491 R10.N184 G2 X27.541 Y4.504 R7.N186 G1 X-11.459N188 G2 X-18.459 Y11.504 R7.N190 G1 Y50.504N192 G2 X-11.459 Y57.504 R7.N194 G1 X27.541N196 G2 X34.541 Y50.504 R7.N198 G1 Y11.504N200 G2 X32.491 Y6.554 R7.N202 G3 Y-7.588 R10.N204 G1 X39.562 Y-14.659N206 G0 Z17.15N208 X57.452 Y-4.265N210 Z-2.85N212 G1 Z-15.7 F50.N214 X50.381 Y2.806 F150.N216 G3 X36.239 R10.N218 G2 X27.541 Y-.796 R12.301N220 G1 X-11.459N222 G2 X-23.759 Y11.504 R12.3N224 G1 Y50.504N226 G2 X-11.459 Y62.804 R12.3N228 G1 X27.541N230 G2 X39.841 Y50.504 R12.3N232 G1 Y11.504N234 G2 X36.239 Y2.806 R12.3N236 G3 Y-11.336 R10.N238 G1 X43.31 Y-18.407N240 G0 Z9.3N242 X53.916 Y-.729N244 Z-2.85N246 G1 Z-15.7 F50.N248 X46.845 Y6.342 F150.N250 G3 X32.703 R10.N252 G2 X27.541 Y4.204 R7.3N254 G1 X-11.459N256 G2 X-18.759 Y11.504 R7.3N258 G1 Y50.504N260 G2 X-11.459 Y57.804 R7.3N262 G1 X27.541N264 G2 X34.841 Y50.504 R7.3N266 G1 Y11.504N268 G2 X32.703 Y6.342 R7.3N270 G3 Y-7.8 R10.N272 G1 X39.774 Y-14.871N274 G0 Z9.3N276 X53.704 Y-.517N278 Z-2.85N280 G1 Z-15.7 F50.N282 X46.633 Y6.554 F150.N284 G3 X32.491 R10.N286 G2 X27.541 Y4.504 R7.N288 G1 X-11.459N290 G2 X-18.459 Y11.504 R7.N292 G1 Y50.504N294 G2 X-11.459 Y57.504 R7.N296 G1 X27.541N298 G2 X34.541 Y50.504 R7.N300 G1 Y11.504N302 G2 X32.491 Y6.554 R7.N304 G3 Y-7.588 R10.N306 G1 X39.562 Y-14.659N308 G0 Z9.3N310 X57.452 Y-4.265N312 Z-10.7N314 G1 Z-16. F50.N316 X50.381 Y2.806 F150.N318 G3 X36.239 R10.N320 G2 X27.541 Y-.796 R12.301N322 G1 X-11.459N324 G2 X-23.759 Y11.504 R12.3N326 G1 Y50.504N328 G2 X-11.459 Y62.804 R12.3N330 G1 X27.541N332 G2 X39.841 Y50.504 R12.3N334 G1 Y11.504N336 G2 X36.239 Y2.806 R12.3N338 G3 Y-11.336 R10.N340 G1 X43.31 Y-18.407N342 G0 Z9.N344 X53.916 Y-.729N346 Z-10.7N348 G1 Z-16. F50.N350 X46.845 Y6.342 F150.N352 G3 X32.703 R10.N354 G2 X27.541 Y4.204 R7.3N356 G1 X-11.459N358 G2 X-18.759 Y11.504 R7.3N360 G1 Y50.504N362 G2 X-11.459 Y57.804 R7.3N364 G1 X27.541N366 G2 X34.841 Y50.504 R7.3N368 G1 Y11.504N370 G2 X32.703 Y6.342 R7.3N372 G3 Y-7.8 R10.N374 G1 X39.774 Y-14.871N376 G0 Z9.N378 X53.704 Y-.517N380 Z-10.7N382 G1 Z-16. 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F50.N762 Y62.304 F150.N764 G3 X8.041 Y54.304 R8.N766 G1 X14.041N768 G2 X18.247 Y49.11 R4.3N770 G1 X16.873 Y42.646N772 G3 X18.714 Y40.602 R1.7N774 G1 X26.592 Y41.43N776 G2 X31.341 Y37.154 R4.3N778 G1 Y24.854N780 G2 X26.592 Y20.577 R4.3N782 G1 X18.714 Y21.405N784 G3 X16.873 Y19.361 R1.699N786 G1 X18.247 Y12.898N788 G2 X14.041 Y7.704 R4.3N790 G1 X2.041N792 G2 X-2.165 Y12.898 R4.3N794 G1 X-.791 Y19.361N796 G3 X-2.632 Y21.405 R1.7N798 G1 X-10.509 Y20.577N800 G2 X-15.259 Y24.854 R4.301N802 G1 Y37.154N804 G2 X-10.509 Y41.43 R4.3N806 G1 X-2.632 Y40.602N808 G3 X-.791 Y42.646 R1.7N810 G1 X-2.165 Y49.11N812 G2 X2.041 Y54.304 R4.3N814 G1 X8.041N816 G3 X16.041 Y62.304 R8.N818 G1 Y70.304N820 G0 Z18.N822 X.041 Y70.004N824 Z5.N826 G1 Z-7. F50.N828 Y62.004 F150.N830 G3 X8.041 Y54.004 R8.N832 G1 X14.041N834 G2 X17.954 Y49.172 R4.N836 G1 X16.58 Y42.709N838 G3 X18.745 Y40.304 R2.N840 G1 X26.623 Y41.132N842 G2 X31.041 Y37.154 R4.N844 G1 Y24.854N846 G2 X26.623 Y20.876 R4.N848 G1 X18.745 Y21.704N850 G3 X16.58 Y19.299 R2.N852 G1 X17.954 Y12.835N854 G2 X14.041 Y8.004 R4.N856 G1 X2.041N858 G2 X-1.871 Y12.835 R4.N860 G1 X-.498 Y19.299N862 G3 X-2.663 Y21.704 R2.N864 G1 X-10.541 Y20.876N866 G2 X-14.959 Y24.854 R4.N868 G1 Y37.154N870 G2 X-10.541 Y41.132 R4.N872 G1 X-2.663 Y40.304N874 G3 X-.498 Y42.709 R2.N876 G1 X-1.871 Y49.172N878 G2 X2.041 Y54.004 R3.999N880 G1 X8.041N882 G3 X16.041 Y62.004 R8.N884 G1 Y70.004N886 G0 Z25.N888 M5N890 G91 G28 Z0.N892 G28 X0. Y0. A0.N894 M01( TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 10. )N896 T5 M6N898 G0 G90 G54 X-1.959 Y79.304 A0. S0 M5N900 G43 H1 Z25.N902 Z5.N904 G1 Z-10.5 F0.N906 Y69.304 F.3N908 G3 X8.041 Y59.304 R10.N910 G1 X15.911N912 G2 X22.487 Y56.58 R9.3N914 G1 X33.617 Y45.45N916 G2 X36.341 Y38.874 R9.3N918 G1 Y23.134N920 G2 X33.617 Y16.558 R9.3N922 G1 X22.487 Y5.428N924 G2 X15.911 Y2.704 R9.3N926 G1 X.171N928 G2 X-6.405 Y5.428 R9.3N930 G1 X-17.535 Y16.558N932 G2 X-20.259 Y23.134 R9.3N934 G1 Y38.874N936 G2 X-17.535 Y45.45 R9.3N938 G1 X-6.405 Y56.58N940 G2 X.171 Y59.304 R9.3N942 G1 X8.041N944 G3 X18.041 Y69.304 R10.N946 G1 Y79.304N948 G0 Z14.5N950 X-1.959 Y75.304N952 Z5.N954 G1 Z-10.5 F0.N956 Y65.304 F.3N958 G3 X8.041 Y55.304 R10.N960 G1 X15.911N962 G2 X19.659 Y53.751 R5.3N964 G1 X30.789 Y42.622N966 G2 X32.341 Y38.874 R5.3N968 G1 Y23.134N970 G2 X30.789 Y19.386 R5.3N972 G1 X19.659 Y8.256N974 G2 X15.911 Y6.704 R5.3N976 G1 X.171N978 G2 X-3.577 Y8.256 R5.3N980 G1 X-14.706 Y19.386N982 G2 X-16.259 Y23.134 R5.3N984 G1 Y38.874N986 G2 X-14.706 Y42.622 R5.3N988 G1 X-3.577 Y53.751N990 G2 X.171 Y55.304 R5.3N992 G1 X8.041N994 G3 X18.041 Y65.304 R10.N996 G1 Y75.304N998 G0 Z14.5N1000 X-1.959 Y75.004N1002 Z5.N1004 G1 Z-10.5 F0.N1006 Y65.004 F.3N1008 G3 X8.041 Y55.004 R10.N1010 G1 X15.911N1012 G2 X19.447 Y53.539 R5.N1014 G1 X30.577 Y42.409N1016 G2 X32.041 Y38.874 R5.N1018 G1 Y23.134N1020 G2 X30.577 Y19.598 R5.N1022 G1 X19.447 Y8.468N1024 G2 X15.911 Y7.004 R5.001N1026 G1 X.171N1028 G2 X-3.364 Y8.468 R5.N1030 G1 X-14.494 Y19.598N1032 G2 X-15.959 Y23.134 R5.N1034 G1 Y38.874N1036 G2 X-14.494 Y42.409 R5.N1038 G1 X-3.364 Y53.539N1040 G2 X.171 Y55.004 R4.999N1042 G1 X8.041N1044 G3 X18.041 Y65.004 R10.N1046 G1 Y75.004N1048 G0 Z25.N1050 M5N1052 G91 G28 Z0.N1054 G28 X0. Y0. A0.N1056 M30%設計小結本次課題“十字凸臺的數(shù)控銑削加工工藝及編程”貫穿本專業(yè)所學到的議論知識與實踐操作技術，從分析設計到計算、操作得到成品，同時本次選題提供了自主學習，自主選擇，自主完成的機會。畢業(yè)設計有實踐性，綜合性，探索性，應用性等特點，本次選題的目的是數(shù)控專業(yè)教學體系中構成數(shù)控技術專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，是運用數(shù)控機床實際操作的一次綜合練習。傳統(tǒng)的回轉體工件設計是應用系統(tǒng)方法分析和研究產品生產的問題和需求?，F(xiàn)代回轉體類的數(shù)控加工設計理論已經(jīng)不拘泥于系統(tǒng)論的理論基礎，開始強調產品尺寸精度，工藝嚴格性，從而更加有得于學生裝的數(shù)控編程及操作的創(chuàng)新精神和實踐能力。隨著畢業(yè)設計做完，也將意味我的大學生活即將結束，但在這段時間里面我覺得自己是努力并快樂的。在繁忙的的日子里面，曾經(jīng)為解決技術上的問題，而去翻我所學專業(yè)的書籍。經(jīng)過這段時間我真正體會了很多，也感到了很多。通過此次設計使我掌握了科學研究的基本方法和思路，為今后的工作打下了基礎，在以后的日子我將會繼續(xù)保持這份做學問的態(tài)度和熱情。致謝在論文完成之際，我要特別感謝我的指導老師的熱情關懷和悉心指導。在我撰寫論文的過程中，老師傾注了大量的心血和汗水，無論是在論文的選題、構思和資料的收集方面，還是在論文的研究方法以及成文定稿方面，我都得到了老師悉心細致的教誨和無私的幫助，特別是他廣博的學識、深厚的學術素養(yǎng)、嚴謹?shù)闹螌W精神和一絲不茍的工作作風使我終生受益，在此表示真誠地感謝和深深的謝意。最后感謝和我同窗三年的大學同學，朝夕相伴的日子里，我門曾經(jīng)一起笑過，哭過，彷徨過。正是你門為我創(chuàng)造的這個安定的學習環(huán)境，我才得以順利地地過完得大學生活。多年來你們的幫助和關懷給了我莫大的安慰，幫助我度過了最困難的時候。大學里在一起的日子，是我們青春中最燦爛的一頁，即將過去的大學生活將成為我們最美好的回憶，回憶里的每張面孔，都栩栩如生，我會將你們珍藏。三年的大學生活雖然短暫，但是有了你門的陪伴，關于大學的一切記憶都會變成永恒。在此離別之時，我祝愿大家都有一個美好的前程。參考文獻1.任殿閣，張佩勤主編設計手冊遼寧科學技術出版社1991年9月2.付鐵主編計算機輔助機械設計實訓教程北京理工大學出版社3.方世杰主編機械優(yōu)化設計機械工業(yè)出版社2003年3月4.曹桄 高學滿主編 金屬切削機床掛圖上海交通大學出版社1984年8月5.吳宗澤 羅圣國主編 機械設計課程設計手冊高等教育出版社1982年12月6.華東紡織工學院 哈爾濱工業(yè)大學 天津大學機床設計圖冊上海科學技術出版社7.機械設計手冊編寫組機械設計手冊機械工業(yè)出版社1986年12月8.邱宣懷主編 機械設計高等教育出版社2004年5月9.李華，李煥峰副主編 機械制造技術 機械工業(yè)出版社出版10.葉偉昌 ，林崗副主編 機械工程及自動化簡明設計手冊 機械工業(yè)出版社出版11.卜炎主編 機械傳動裝置設計手冊 機械出版社出版12.徐錦康主編 機械設計 高等教育出版社出版13.大連理工大學畫教研室編 機械制圖 高等教育出版社出版14.隋明明主編 史藝農審 機械設計基礎 機械工業(yè)出版社出版