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充電器外殼的注塑模設計與制造
摘 要
本文主要介紹的是充電器外殼注塑模具的設計方法。首先分析了充電器外殼制件的工藝特點，包括材料性能、成型特性與條件、結構工藝性等，并選擇了成型設備。接著介紹了充電器外殼注塑模的分型面的選擇、型腔數(shù)目的確定及布置，重點介紹了澆注系統(tǒng)、成型零件、合模導向機構、脫模機構、定距分 型機構以及冷卻系統(tǒng)的設計。然后選擇標準模架和模具材料，并對注射機的工藝參數(shù)進行相關校核。最后對模具零件的加工進行了闡述。本文論述的充電器外殼注塑模具采用三板式結構，即澆注系統(tǒng)凝料和制件在不同的分型面脫出，采用一模二腔的型腔布置，最后利用推板將制件推出。
關鍵詞：充電器外殼；注塑模；三板模；澆注系統(tǒng)；脫模機構
The mold injection of charger shell
Abstract
The designing methods of injection mold of the charger shell are mainly introduced in this paper.First,the technological characteristics are analysed,including material properties,forming characteristics and conditions,the process of the structure,the forming equipment is selected.Then the parting line is selected,the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system,cooling system,Molding parts,steering mechanism,Molding mechanism,and spacer parting institutions.Then the standard mold bases and mold materials are selected.and of the forming equipment is checked.Finally,the machining method of molding parts are analysed.
Threepence mold is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. There two four cavities in this mold, finally a stripper plate is used to push off the charger shells.
Key words:charger shell;injection mold;threepence mold;gating system;
Molding mechanism
目 錄
1 緒論 1
2 塑件成型工藝分析 4
2.1 塑件材料選擇 4
2.1.1 材料基本特性 4
2.1.2 ABS材料主要用途 4
2.1.3 塑件材料成型特點 5
2.2 關于塑件材料的數(shù)據(jù) 5
2.3 塑件成型工藝參數(shù)的確定 5
2.4 塑件的結構工藝性 6
2.4.1 塑件的尺寸精度分析 6
2.4.2 塑件表面質量分析 7
2.4.3 塑件的結構工藝性分析 7
3 注射機的選擇 8
3.1 計算塑件的體積和質量 8
3.2 注塑機的選用 8
3.3 注塑機的校核 9
3.3.1 注射量的校核 9
3.3.2 模具閉合高度的確定 9
3.3.3 模具閉合高度的校核 9
3.3.4 模具合模行程的校核 9
4 型腔布置 10
4.1 型腔數(shù)目的確定 10
4.2 型腔的排列 10
5 澆注系統(tǒng)設計 11
5.1 澆注系統(tǒng)的組成及設計原則 11
5.1.1 普通流道的組成及作用 11
5.1.2 普通流道澆注系統(tǒng)設計 11
5.2 流道及澆口設計 12
5.2.1 主流道設計 12
5.2.2 冷料穴與拉料桿設計 12
5.2.3 分流道截面設計 14
5.3 澆口設計 15
6 模架的確定及標準件的選用 17
7 分型面與排氣系統(tǒng)的設計 18
7.1 分型面的設計 18
7.1.1 分型面的形式 18
7.1.2 分型面的選擇 18
7.2 排氣系統(tǒng)的設計 20
8 成型零件的設計 21
8.1 成型零件的結構設計 21
8.1.1 凹模的設計 21
8.1.2 凸模 22
8.1.3 成型零件的鋼材選用 22
8.1.4 成型零件工件尺寸的計算 23
8.2 模具型腔側壁和底板厚度的計算 25
8.2.1 強度條件計算 26
8.2.2 剛度的校核 27
9 合模導向機構設計 29
9.1 導向零件的作用 29
9.2 導向零件的設計原則 29
9.3 導柱的結構、特點及選用 29
9.4 導套和導向孔的結構、特點及用途 30
10 推出機構的設計 31
10.1 推桿的基本概況 31
10.2 脫模力及推桿的尺寸計算及校核 32
10.2.1 脫模力的計算 32
10.2.2 推出零件的校核 33
11 抽芯機構設計 35
11.1 工藝分析 35
11.2 斜導柱分型與抽芯機構的設計 35
11.2.1 斜導柱的形式 35
11.2.2 斜導柱斜角的確定 35
11.2.3 斜導柱的設計 35
11.3 關于斜導柱的計算 35
11.3.1 斜導柱分型的抽拔距 36
11.3.2 斜導柱的直徑計算 36
11.4 側滑塊的設計 37
11.5 導滑槽的選取 37
11.6 楔緊塊的選取 37
12 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 38
12.1 冷卻系統(tǒng)的設計準則 38
12.2 冷卻系統(tǒng)的設計計算 38
13 零件的加工 41
設計總結 44
致謝 45
參考文獻 46
1 緒論
塑料是樹脂為主要成分的高分子有機化合物，簡稱高聚物。一般相對分子質量都大于1萬，有的甚至可達百萬級。在一定溫度和壓力下具有可塑性，可以利用模具成型為一定幾何形狀和尺寸的塑料制件。塑料的其余成分包括增塑劑、穩(wěn)定劑、增強劑、固化劑、填料及其它配合劑。
在高分子材料加工過程中，用于塑料制品成型的模具，稱為塑料成型模具,簡稱塑料模。塑料模的優(yōu)化設計，是當今高分子材料加工領域中的重大課題。
在塑料材料、制品設計及加工工藝確定發(fā)后，塑料模設計對制品質量及產量，就具有決定性的影響。首先，模具形狀、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、進澆與排氣位置選擇、脫模方式以及塑料定型方法的確定等，均對制品（或型材）尺寸精度或形狀精度以及塑件的物理力學性能、內應力大小、表面質量與內在質量等，起著十分重要的影響。其次，塑料模對塑料成本也有相當大的影響，除簡易模具外，一般說來制模費用是十分昂貴的，大型模具更是如此。
塑料模是塑料制品生產的基礎之深刻含意，正日益為人們理解和掌握。當塑料制品及其成型設備被確定以后，塑料質量的優(yōu)劣及生產效率的高低，模具因素約占80%。由此可知，推動模具技術的進步應是刻不容緩的策略。尤其大型塑料模的設計技術與制造水平，?？蓸酥疽粋€國家的工業(yè)化發(fā)展程度。
我國塑料模的發(fā)展極其迅速。目前，塑料制品已經滲透到國民經濟發(fā)展的每一個領域。我國現(xiàn)在塑料制品年產量已超過2000萬噸以上，其中注射成型產品占約30%左右。據(jù)不完全統(tǒng)計，2001年全國塑料加工設備的總生產量約33000臺，其中注射成型設備約27600臺。近年來，我國各行各業(yè)對模具工業(yè)的發(fā)展十分重視。1989年，國務院頒布了“當前產業(yè)政策要點的決定”，在重點支持技術改造的產業(yè)、產品中，把模具制造列為機械工業(yè)技術改造序列的第一位，它確定了模具工業(yè)在國民經濟中的重要地位，也提出了振興模具工業(yè)的主要任務?？傊M快提高我國模具工業(yè)的整體技術水平并迎頭趕上發(fā)達國家的模具技術水平[1]。
目前，我國的塑料模設計技術、制造技術、CAD技術、CAPP技術，已有相當規(guī)模的開發(fā)和應用。塑料制件應用的日益廣泛和大型塑料制件的不斷開發(fā)，對塑料成型模具設計和制造提出的要求越來越高。傳統(tǒng)的模具設計與制造方法不能適應工業(yè)產品不斷開發(fā)和及時更新?lián)Q代與提高質量的要求，為了適應這些變化，先進國家的CAD/CAM/CAPP技術在80年代中期已進入實用階段，市場上已有商品化的系統(tǒng)軟件出售。
現(xiàn)代塑料制品生產中，合理的加工工藝、高效率的設備和先進和模具，被譽為塑料成型技術的“三大支柱”。尤其是塑料模對實現(xiàn)塑件加工工藝要求、塑件使用要求和塑件外觀造型要求，起著無可替代的作用。一副好的注射?？沙尚蜕习偃f次，一副好的壓縮模大約能成型25萬次，這與模具的設計、模具材料及塑料的制造有著很大的關系。高效全自動化設備，也只有裝上能全自動化生產的模具，才能發(fā)揮其應有的效能。此外，塑料生產及產品更新均以模具制造和更新為前提。當今世界注射成型設備向超精密化、高效方向發(fā)展，日本FANUC公司的超高速注射成型技術，已將螺桿推動速度提高到2000mm/min。注射成型制品也向著超薄壁化、輕量化方向發(fā)展，已有國外公司能夠注射成型出小至0.1mm壁厚的制品，例如，0.75～0.3mm的高保真喇叭振動板。隨著塑料成型技術的不斷發(fā)展，模具新材料、模具加工新技術和模具新工藝方面的開發(fā)已成為當前模具工業(yè)生產和科研的主要任務之一。十多年來，國內外塑料成型行業(yè)在改進和提高模具設計與制造方面投入了大量的資金和研究力量，取得了許多成果。本次畢業(yè)設計的題目為充電器外殼的注塑模設計，塑件的立體圖如下：
圖1.1 塑件的立體圖
注射成型工藝的特點是允許在一個單獨的加工過程中用一套集成的功能元件（例如，軸承、導柱、壓板、樞軸和彈簧）加工出非常復雜的成型制品，這一生產過程的自動化程度非常高。用注射成型法加工的制品包括小到在高精密儀器上使用的只有幾毫克重的制品，大到50Kg以上的大型制品。機械制造商提供了系列的注射成型機供制品生產者使用，同樣，各種成型配件的選擇范圍也很寬，然而，對于每一種新制品而言，其注射模具必須被特制。
注射機由注射系統(tǒng)和合模系統(tǒng)組成，注射機至少具有一個加熱的機筒，機筒內有一個塑化螺桿，螺桿可以轉動并可以軸向運動。合模系統(tǒng)調節(jié)位于動模板和定模板之間的模具。它提供開合模的動作，在機器的注射過程中，保持模具閉合，以免注射過程是模具內熔體產生的內壓力頂開模具。
已成顆粒狀的混合物料經過料斗進入機筒，旋轉著的螺桿將顆粒狀的料向前輸送，由于機筒加熱和螺槽內的捏合作用，粒料熔化并進入到螺桿端部的熔體腔。與此同時，螺桿本身后退，直到下一個注射成型周期所需要物料量（注射量）被塑化好為止。在注射過程中，螺桿沿軸線向合模系統(tǒng)方向移動，將塑化好的塑料快速地注入模具的模腔，同時合模系統(tǒng)使模具一直保持緊閉狀態(tài)（第一步注射）。由于模具的溫度低于模塑物料的軟化溫度，因此，物料接著會在模具內固化。在冷卻階段，螺桿仍處于壓力下（保壓），繼續(xù)將模塑物料注入模具，以補償在冷卻過程中模塑物料體積的減少（第二步冷卻）。在保壓一段時間后，通往模腔流道內的物料已經凝固到不能再流動的程度。
下一步，當模具內制品進一步冷卻時，螺桿開始再次轉動，塑化成型下一個制品所需要的塑料。作用在螺桿上的軸向力被縮小到只保持塑化所需要的“背壓”的水平。當冷卻時間到達時，模具打開，模塑制品被移出或被“頂出”（第三步頂出）。當模具再次閉合以后，下一個注射成型周期開始[2]。在注射充模過程中，模腔中的壓力通常有100Mpa或更高。這個壓力作用在模具壁上，形成一個使模具分離的力，這一分離力必須用機器的合模力來抵消。
2 塑件成型工藝分析
2.1 塑件材料選擇
成型塑料選擇日常生活中常見的塑料ABS，即丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。ABS為熱塑性塑料，加熱時變軟以至流動，冷卻時變硬，這種過程是可逆的，可以反復進行。這種塑料的基本情況如下：
2.1.1 材料基本特性
ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合力學性能。丙烯腈使ABS具有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使它具有良好的加工性和染色性能。ABS無毒、無味，呈微黃色，成型的塑料件具有較好的光澤。密度為1.02～1.16g/cm3。ABS具有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎無影響,在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但于烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經過調色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70oC左右，熱變形溫度約為93oC左右。耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。根據(jù)ABS中三種組成部分之間的比例不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。
2.1.2 ABS 材料主要用途
ABS在機械工業(yè)中用來制造齒輪、泵頁輪、軸承、把手、管道、電機外殼、儀表殼、水箱外殼、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等。汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管、加熱器等，還有用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可以用來制作水表外殼、紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器、農藥噴霧器及家具等。
2.1.3 塑件材料成型特點
ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理，含水量應應小于0.3%，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥；流動性中等，溢邊料0.04左右；易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60oC，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在60～80oC。模具設計時應注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡。為了使塑件容易脫模，且保證塑件的表面質量，脫模斜度宜取2o以上。
2.2 關于塑件材料的數(shù)據(jù)
ABS塑料的數(shù)據(jù)(物理、熱性能)：
密度：1.02～1.16g/cm3
質量體積：0.86～0.98cm3/g
吸水率（24h長時間）：0.2～0.4%
熔點（或黏流溫度）：130～160oC
熔融指數(shù)（MFI）：200oC、載荷50N、噴嘴直徑2.09時，0.41～0.82g/10min
維卡針入度：71～122oC
馬丁耐熱：63oC
熱變形溫度（0.45MPa）：90～108oC
熱變形溫度（1.8MPa）：83～103oC
線膨脹系數(shù)：7.0×10-5/oC
計算收縮率：0.4～0.7%
比熱容：1470J/(Kg·K)
熱導率：0.263W/(m·K)
燃燒性：慢
2.3 塑件成型工藝參數(shù)的確定
由文獻[3]可知ABS塑件的成型工藝參數(shù)如下：
注射機成型類型：螺桿式
密度：1.02～1.16g/cm3
計算收縮率：0.3～0.8%
預熱溫度：80～85oC
預熱時間：2～3h
料筒溫度（前端）：200～210oC
料筒溫度（中端）：210～230oC
料筒溫度（后端）：180～200oC
噴嘴溫度：170～180oC
模具溫度：50～80oC
注射壓力：60～100Mpa
成型時間（注射時間）：20～90s
成型時間（高壓時間）：0～5s
成型時間（冷卻時間）：20～120s
成型時間（總周期）：50～220s
螺桿轉速：30r/min
通用注射機類型：螺桿式、柱塞式均可
后處理方法：紅外線燈、烘箱
后處理溫度：70oC
后處理時間：2～4/h
2.4 塑件的結構工藝性
2.4.1 塑件的尺寸精度分析
該塑件的尺寸精度已給定，為4級精度，其主要尺寸公差要求見塑件的零件圖如下：
圖2.1 塑件零件圖
2.4.2 塑件表面質量分析
該塑件表面沒有提出特殊要求，通常在一般情況下外表面要求光潔，表面粗糙度可以取到Ra=0.8um,沒有特殊要求時塑件內部表面粗糙度可取Ra=3.2um。
2.4.3 塑件的結構工藝性分析
塑件外表不能有缺陷，如：澆口痕跡，熔接縫，凹陷等。由于零件內部有兩個孔，用于手機充電時放置電池的正負極觸片，充電器的另一端設計成對直接對手機進行充電的結構，這樣在對進行充電時，可以在直接對充電的同時又對另一塊手機電池進行充電。由上述零件圖可以看出，這種結構的充電器其放電池的部分（凹入部分）與上面面積大的那一部分互相垂直，但于零件的底面并不垂直，所以在進行模具設計時有一定的難度。塑料制件內向有兩個內孔，所以必須用內抽芯和斜滑塊。
3 注射機的選擇
注射模是安裝在注射機上進行注射成型生產的，在進行模具設計之前，我們應該先對注射機的技術規(guī)范和使用性能進行了解。
設計注射模時，我們首先要確定模具的結構、類型和一些基本尺寸，模具型腔數(shù)目、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時需用的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等。這些數(shù)據(jù)都與注射機的有關性能參數(shù)密切相關，如果兩者不匹配，則模具無法使用。
3.1 計算塑件的體積和質量
利用三維軟件直接求得制件的體積為14953.3mm3,在這里取塑件材料ABS的密度為1.07g/cm3，塑件的質量為16g。塑件在分型面上的投影面積約為4800mm2。
3.2 注塑機的選用
由于該模具擬定采用一模二腔，根據(jù)制件的體積，為了充分發(fā)揮注塑機的能力又能保證制件的質量，初定注塑機為SZ-100/800，其主要參數(shù)如下：
規(guī)格：SZ-100/800型國產注射機（臥式）
理論注射容積：106cm3
螺桿直徑：φ35mm
注射壓力：182Mpa
塑化能力：（PS）：11.1g/s
注射速率：80g/s
注射方式：螺桿式
螺桿轉速：30r/min
鎖模力：800kN
模板行程：270mm
模板最大開距：570mm
拉桿內間距：329×294mm
模具最大厚度：300mm
模具最小厚度：170mm
噴嘴球頭半徑：SR10mm
模具定位孔直徑：φ120H7
料筒加熱功率：7.9kW
外形尺寸（長×寬×高）：315×860×1720
重量（約）：2.8t
3.3 注塑機的校核
3.3.1 注射量的校核
為確保塑件的質量及注塑機的充分利用，注塑模一次成型的塑件體積,不應超過公稱注塑體積的80%。注塑機的理論注塑注塑量V1=106cm3，塑件的體積為V2=14.95cm3，2×V2=29.8<106×80%=84.8，所以滿足要求。
3.3.2 模具閉合高度的確定
組成模具閉合高度的的模板及其他零件的尺寸有:定模坐板H4=25MM；定模板A=63mm；型芯固定板B=50mm；支撐板H2=50mm；墊塊C=80mm；動模座板H1=25mm。則該模具的閉合高度為：
H=H4+A+B+ H2+C+ H1 =25+63+50+50+80+25=293mm
3.3.3 模具閉合高度的校核
由于該注塑機所允許的模具最小厚度Hmin =70mm；模具最大厚度Hmax =300mm。因計算得模具的閉合高度H=293mm，所以模具的閉合高度滿足：Hmin ≦H≦Hmax。
3.3.4 模具合模行程的校核
該注塑機的最大合模行程Smax=270mm。為使塑件成型后順利脫模，確定該模具的合模行程應滿足下式的要求：
Smax＞H1 + H2 +（5～10）mm=30+90+10=130mm
式中 H1—塑件所用的脫模距離（mm）；
H2—包括澆注系統(tǒng)在內的塑件的高度（mm）；
因Smax＝270mm＞130mm，故滿足要求。
4 型腔布置
注射模具每一次注射循環(huán)所能成型的塑件數(shù)量是由模具的型腔數(shù)目決定的。型腔數(shù)目及排列方式、分型面的位置確定了塑件在模具中的成型位置。
在給定了零件實物的情況下，零件的設計已經完成，所選用的材料也已經確定，就要考慮采用單型腔模具還是多型腔模具。雖然與多型腔模具相比，單型腔模具具有形狀和尺寸一致、工藝參數(shù)易于控制、模具結構簡單緊湊、設計自由度大、制造成本低周期短等優(yōu)點，但是，對于長期大批量生產而言，多型腔模具是更為有益的方式。它可以提高生產效率，降低生產成本?，F(xiàn)代注射成型生產中，大多數(shù)小型塑件的成型是多型腔的。所以，在這里采用多型腔設計。
4.1 型腔數(shù)目的確定
在設計實踐中，有先確定注射機的型號，再根據(jù)所選用的注射機的技術規(guī)范及塑件的技術經濟要求，計算能夠選取的型腔的數(shù)目；也有要看經驗先確定型腔數(shù)目，然后根據(jù)生產條件，如注射機的有關技術規(guī)范等進行校核計算，看所選定的型腔數(shù)目是否滿足要求。一般來說，一模多腔時需要確定最經濟的型腔數(shù)目N。影響N的因素有技術參數(shù)和經濟指標兩個方面。技術參數(shù)包括鎖模力、最小和最大注射量、塑化能力、模板尺寸、制品尺寸精度和流變參數(shù)等。經濟指標主要是指N的多少對制品成本的影響。由于該塑質量較小，為了保證塑件質量和提高生產率，綜合考慮采用一模兩腔，所以型腔的數(shù)目取2。
4.2 型腔的排列
一模多腔時，應遵循下面的原則來安排型腔數(shù)目：
1）應盡可能平衡式排列，以構成平衡式澆注系統(tǒng)，來保證制品質量的均一和穩(wěn)定。
2）型腔布置和澆口開設部位應力求對稱，以便防止模具承受偏載而產生溢料現(xiàn)象。
3）盡可能使型腔排列得緊湊，以便減小模具的外形尺寸。
4）型腔的圓形排列所占的模板尺寸大，雖有利于澆注系統(tǒng)的平衡，但加工困難。除圓形制品和一些高精度制品外，在一般情況下，常用直線形排列和H形排列。
在此，按照上述原則將該零件的型腔設計成平衡式排列，并且對稱布置。
5 澆注系統(tǒng)設計
5.1 澆注系統(tǒng)的組成及設計原則
澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注射機噴嘴射出之后到達型腔之前在模具內流經的通道。澆注系統(tǒng)分為普通流道的澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)的設計是注射模具中最重要的問題之一。澆注系統(tǒng)具有傳質、傳壓和傳熱的功能，對制品的質量影響很大。它的設計合理與否，直接影響著模具的整體結構及其工藝操作的難易。本設計中采用普通流道的澆注系統(tǒng)。
5.1.1 普通流道的組成及作用
普通流道的澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。
普通流道的澆注系統(tǒng)從總體來看，有如下作用：
1)將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔，同時使型腔內的氣體能及時順利排出。
2)在塑料熔體填充及凝固的過程中，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，以獲得形狀完整、內外在質量優(yōu)良的塑料制件。
5.1.2 普通流道澆注系統(tǒng)設計
澆注系統(tǒng)設計是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響很大，而且還與塑件所用的塑料的利用率、成型生產效率等相關，因此，澆注系統(tǒng)設計是模具設計的重要環(huán)節(jié)。對澆注系統(tǒng)進行總體設計時，一般應遵循如下基本原則：
1)了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動特性。
2)采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失
澆注系統(tǒng)作為充填型腔的流動通道，要求流經其內的塑料熔體熱量損失及壓力損失減小到最低程度，以保持較理想的流動狀態(tài)及有效地傳遞最終壓力。為此，在保證塑件的成型質量，滿足型腔良好的排氣效果的前提下，應盡量縮短流程，同時還應控制好流道的表面粗糙度，并送減少流道的彎折等，這樣就能夠縮短填充時間，克服塑料熔體因熱量損失和壓力損失過大所引起的成型缺陷，從而縮短成型周期，提高成型質量，并可減少澆注系統(tǒng)的凝料量。
3)澆注系統(tǒng)設計應有利于良好的排氣
澆注系統(tǒng)能夠順利地引導塑料熔體充滿型腔的各個角落，使型腔及澆注系統(tǒng)中的氣體有序地排出，以保證填充過程中不產生紊流或渦流，也不會因氣體積存而引起凹陷、氣泡、燒焦等成型缺陷。因此，設計澆注系統(tǒng)時，應注意與模具的排氣方式相適應，使塑件獲得良好的成型質量。
4)防止型芯變形和嵌件位移
澆注系統(tǒng)的設計應盡量避免塑料熔體直沖細小型芯和嵌件，以防止熔體沖擊力使細小型芯變形或使嵌件位移。
5)便于修整澆口以保證塑件外觀質量。
6)澆注系統(tǒng)應結合型腔布置綜合考慮
澆注系統(tǒng)的分布形式與型腔的排布密切相關，應在設計時盡可能保證在同一時間內塑料熔體充滿各型腔，并且使型腔及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積總重心與注射機鎖模機構的鎖模力作用中心相重合，這對于縮模的可靠性及縮模機構受力的均勻性都是不利的。
7)盡量減少因開設澆注系統(tǒng)而造成的塑料凝料用量。
8)澆注系統(tǒng)的模具工作表面應達到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中澆口應有IT8以上的精度要求。
9)設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施。
5.2 流道及澆口設計
5.2.1 主流道設計
主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料順利拔出。
主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。由于主流道要與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，所以在注射中主流道部分常設計成可拆卸更換的澆口套，設計數(shù)據(jù)如下圖所示：
圖5.1 主流道示意圖
為了使凝料順利拔出，主流道的大端直徑D應大于注射機的噴嘴直徑d，通常為：
D=d+（0.5～1）mm
=10+1
=11mm(注射機的噴嘴直徑d=10mm)
主流道入口的凹坑半徑R2也應大于注射機球頭半徑R1，通常為：
R2= R1+（1～2）mm
=5+1
=6mm
主流道的半錐角α通常為1o～2o。過大的錐角會產生湍流或渦流，卷入空氣。過小的錐角會使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大。所以，取中間值α=1.5o。
主流道內壁的表面粗糙度取Ra0.8μm以下，拋光時沿軸向進行。主流道的長度L定為L=78mm（根據(jù)模板厚度決定，模板將在以下章節(jié)給出）。因為模板厚度為73mm，主流道的長度稍長，所以在模板上挖出深凹坑，讓噴嘴伸入到模具內。
主流道的出口端設計成較大圓角，其半徑為r=1/8D=0.125×11≈1.5mm。
澆口套的材料選為T8A工具鋼制作，經淬火洛氏硬度為50～55HRC。
5.2.2冷料穴與拉料桿設計
冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或者處于分流道末端。其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1～1.5倍。它的作用是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品質量。冷料穴分兩種，一種專門用于收集、貯存冷料，另一種除貯存冷料外還兼有拉出流道凝料的作用。
這里冷料穴設計成兼有拉料作用的冷料穴，在圓管形的冷料穴底部裝有一根Z形頭的拉料桿，稱為鉤拉料桿，這種兼有拉料作用的冷料穴是最常用的一種。其結構尺寸如下：
圖5.2 冷料穴設計
5.2.3 分流道截面設計
分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段，因此要求所設計的分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。
為了便于機械加工及凝料脫模，將分流道設置在分型面上。常用的分流道截面形狀一般有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等。圓形和正方形流道的效率最高，但是，正方形截面的流道不易于凝料的推出，圓形截面的流道不易加工，故在實際生產過程中經常采用梯形截面的分流道。這是因為梯形分流道容易加工，且塑料熔體的熱量散失及流動阻力均不大，這里采用梯形截面的分流道。
其側面斜角α取5o，對于ABS制品的充電器外殼，由其重量（16g）和壁厚（2mm）由經驗曲線查得分流道的直徑尺寸為D=3.6mm(《中國模具設計大典》第2卷P328)，其它尺寸見下圖：
圖5.3 分流道截面設計
5.3 澆口設計
澆口也稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件的性能和質量的影響很大。
澆口的主要作用如下：
1)熔體充模后，首先在澆口處凝固，當注射機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流。
2)熔體在流經狹窄的澆口時會產生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模。
3)易于切除澆口尾料。
4)對于多型腔模具，澆口能用來平衡進料。
澆口可分為限制性澆口和非限制性澆口兩種。非限制性澆口起著引料、進料作用；限制性澆口一方面通過截面積突然變化使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速而均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑料分離的作用。
這里采用側澆口（又稱邊緣澆口）。側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體于型腔的側面充模，其截面多為矩形狹縫（也有用半圓形的注入口），調整其截面的厚度和寬度可以調節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這類澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等缺陷，且注射壓力大，對深型腔塑件不便。側澆口的設計結果如下圖(示意圖)：
圖5.4 側澆口示意圖
在上述尺寸中，以澆口深度h最為重要。它控制著澆口內熔體的補縮程度。澆口寬度W的大小對熔體的體積流量有直接影響。澆口長度L在結構強度允許的情況下以短為好[4,5]。側澆口對于中小型塑件一般深度為0.5~2.0mm，寬度為1.5~5.0mm,澆口的長度為0.8~2.0mm。取h=1mm；w=2mm;L=1.5mm。
6 模架的確定及標準件的選用
以上內容確定之后，便根據(jù)所定內容設計模架。在學校設計時，模架部分可能要自己進行設計；在生產現(xiàn)場設計中則應盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。
標準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、導柱、導套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件等。
在設計模具時，應盡可能地選用標準模架和標準件，因為標準件有很大一部分已經標準化，隨時可在市場上買到，這對縮短制造周期，降低制造成本時極其有用的。
模架尺寸確定之后，對模具有關零件進行必要的強度或剛度校核，看所選模架是否可以，尤其對大型模具，這一點尤為重要。
設計模具時，開始就要選定模架。當然選用模架時要考慮到塑件的成型、流道的分布形式以及頂出機構的形式等因素。
綜合各種因素來考慮，本套模具選用標準模架，其規(guī)格如下：
A2-400450-26-Z3
解釋如下：A2—基本型
400450—模板周界尺寸400mm×450mm
26—規(guī)格編號
Z3—導柱正裝
國家標準為：GB/T12556.1-90
7 分型面與排氣系統(tǒng)的設計
7.1 分型面的設計
將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，這些可分離部分的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)的凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵。在模具設計階段，應首先確定分型面位置，然后才能選擇分型面的結構。
7.1.1 分型面的形式
注射模具有的只有一個分型面，有的有兩個多個分型面。但不管有幾個分型面，其形狀應盡可能簡單，以便于制品成型和模具制造。分型面的形狀可以是平面、階梯面或曲面。在一般情況下，只采用一個與開模方向相垂直的分型面，在特殊情況下才采用較多的分型面。
7.1.2 分型面的選擇
如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工、嵌件位置、形狀及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選取出較為合理的方案。選擇分型面時一般應考慮以下幾項基本原則：
1）分型面應選在塑件外形尺寸的最大輪廓處
這里分型面應選在塑件截面積最大處，否則塑件無法從型腔中脫出。
2）確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模
通常分型面的選擇應盡可能使塑件在開模后留在動模一側，這樣有助于動模內設置推出機構動作，否則在定模內設置推出機構往往會增加模具整體的復雜性。
3）保證塑件的精度要求
與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求較高的外形或內孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具型腔內。如果塑件上精度要求較高的成型表面被分割，就有可能由于合模精度的影響引起形狀和尺寸上不允許的偏差，塑件達不到所需要的精度要求而成為廢品。
4）滿足塑件的外觀質量要求
選擇分型面時應避免對塑件的外觀質量產生不利的影響，同時考慮分型面處所產生的飛邊是否容易修整清除，當然，在可能的情況下，應避免分型面外產生飛邊。
5）便于模具加工制造
為了便于模具加工制造，應盡量選擇平直分型面或易于加工的分型面。
6）對成型面積的影響
注射機一般都規(guī)定其相應模具所允許使用的最大成型面積及額定鎖模力，注射成型過程中，當塑件（包括澆注系統(tǒng)）在合模分型面上的投影面積超過允許的最大成型面積時，將會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，這時注射成型所需的合模力也會超過額定鎖模力，因此，為了可靠地鎖模以避免漲模溢料現(xiàn)象的發(fā)生，選擇分型面時應盡量減少塑件（型腔）在合模分型面的投影面積。
7）對排氣效果
分型面應盡量與型腔充填時塑料熔體料流末端所在的型腔內壁表面重合。
8）對側向抽芯的影響
當塑件需要側向抽芯時，為保證側向型芯的放置及抽芯機構的動作順利，在選定分型面時，應以淺的側向凹孔或短的側向凸臺作為抽芯方向，將較深的凹孔或較高的凸臺放置在合模方向，并盡量把側向抽芯機構放置在動模一側[6]。
實際設計中，不可能全部滿足上述原則。但根據(jù)以上原則，選擇傾斜分型面，其在塑件上的位置如下：
圖7.1 分型面示意圖
由充電器外殼的特點可以看出：
1）如果選水平分型面分型，零件內部結構與分型面成一定角度，要么不能順利地脫模，要么就要采用鑲嵌件的結構進行設計，這兩種結果都不可取。前者是設計上的錯誤，而后者則小題大做，增加了模具的復雜性。
2）如果設計成斜分型面，塑件內部結構與模具的開合模方向一致，這樣減少了模具結構的復雜性，是正確的。斜分型面的位置見裝配圖。
7.2 排氣系統(tǒng)的設計
當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱或凝固產生的各種低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡，另一方面氣體受壓力，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部碳化或（褐色斑紋），同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料最后充填到的部位開設溢流槽以容納余料，也可容納一定的氣體。
注射模成型時的排氣方式通常以如下四種方式進行：
1）利用配合間隙排氣
2）在分型面上開設排氣槽排氣
3）利用排氣塞排氣
4）強制性排氣
通常在中小型模具中，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙不能超過0.04mm。一般為0.03~0.04mm視成型塑料的流動性好差而定。因為本制品的尺寸較少，這里采用模具分型面之間的間隙進行自然排氣即可。排氣間隙可認為取0.03～0.04mm。
8 成型零件的設計
型腔是模具中直接用以成型制品的部分。成型零件是指構成模具型腔的零件，通常包括了凸模、凹模、成型桿等。設計時應首先根據(jù)塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結構、進澆點、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據(jù)制件尺寸，計算成型零件的工作尺寸，從機加工工藝角度決定型腔各零件的結構和其他細節(jié)尺寸，以及機加工工藝要求等。
在工作中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和磨擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時需要克服于塑件的粘著力。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，它的強度和剛度必須在許可范圍內。成型零件的結構，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。
8.1 成型零件的結構設計
構成型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，它主要包括凹模，凸模、型芯、鑲塊各種成型桿，各種成型環(huán)由于型腔直接與高溫高壓的塑料相接觸，它的質量直接關系到制件質量，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨力以承受塑料的擠壓力和料流的摩擦力和足夠的精度和表面粗糙度，以保證塑料制品表面光高美觀，容易脫模，一般來說成型零件都應進行熱處理，使其具有HRC40以上的硬度，如成型產生腐蝕性氣體的塑料如聚氯已烯等。還應選擇耐腐蝕的鋼材。
8.1.1 凹模的設計
凹模是用來成型塑件的外表面的主要零件。按其結構的不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四種形式。
1）整體式凹模
整體式凹模由整塊材料加工而成。它的優(yōu)點是強度和剛度高，不會使制品產生拼接縫痕跡。缺點是加工困難，需用電火花機床和立式銑床加工，熱處理也不方便，僅適合于形狀簡單的中小型制品。
2）整體嵌入式凹模
整體嵌入式凹模適用于小型制品的多型腔模具。通常將多個整體凹模嵌入到凹模固定板中。整體凹模的外形多采用帶臺階的圓柱體，從下部嵌入到凹模固定板中。整體嵌入式凹模裝在凹模固定板中，需要用銷釘式螺釘定位帶臺階的嵌入式凹模能有效地防止脫出固定板，但需要墊板壓固，凹模和固定板之間采用過渡配合甚至過盈配合，以便使凹模固定牢靠。
3）組合式凹模
組合式凹模一般用于形狀復雜的凹模。它的強度和剛度較差。在高壓熔體作用下易造成墊板變形。
設計中采用整體式凹模，主要原因是型腔是不規(guī)則形狀，但是又類似矩形，若采用其它方式，固定時有一定的困難。型腔的結構形狀也決定了它的加工方法必須用電火花加工，所以設計中采用整體式凹模。
8.1.2 凸模
凸模和型芯均是成型塑件內表面的零件。凸模一般是指成型塑件中較大的、主要內形的零件，又稱主型芯；型芯一般是指成型零件上較小孔槽的零件。
主型芯按結構分可分為整體式和組合式兩種。由于手機充電器外殼的主型芯結構很復雜，故采用組合式型芯的形式，將主型芯做成三部分合為一體的形式。其具體的形式參見圖紙。
8.1.3 成型零件的鋼材選用
用作注射成型零件的鋼材，應具備以下性能：
1）機械加工性能良好。
2）拋光性能優(yōu)良。
3）耐磨性和抗疲勞性能好。
4）具有耐腐蝕性能。
具備以上特點的注射模常用鋼種有以下幾種：
1）碳素鋼
2）合金鋼
小型腔芯和鑲件常以棒料的形式供應，采用淬火變形小、淬透性好的高碳合金鋼，經熱處理后在磨床上直接研磨至鏡面。常用9CrWMn、Cr12MoV和3Cr2W8V等鋼種。
3）塑料模具鋼
它包括了預硬鋼、耐腐蝕鋼、鏡面鋼等幾種。
在此凸模選用預硬鋼P20，即3Cr2Mo來作為成型零件。這種鋼材是將模板預硬化后以硬度36~38HRC供應，其抗拉強度為133Mpa。模具制造中不必熱處理。能保證加工后獲得較高的形狀和尺寸精度，也易于拋光，適用于中小型注射模具的成型零件。
凹模采用鏡面鋼PMS(10Ni3CuAlVS)，它的供貨硬度為30HRC，易于切削加工。而后在真空環(huán)境下經500~550oC，以5~10h時效處理，鋼材彌散析出復合合金化合物，使鋼材具有40~45HRC的硬度，耐磨性好且變形小。
8.1.4 成型零件工件尺寸的計算
成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬），型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸等。任何塑料制件都有一定的幾何形狀和尺寸精度的要求，如在使用中有配合要求的尺寸，則精度要求高。在模具設計中，應根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度要求。影響塑件尺寸精度的因素相當復雜，這些影響因素應作為確定成型零件工作尺寸的依據(jù)。主要因素有以下方面：
1)塑件收縮率的影響
塑件成型后的收縮率與塑料的品種，塑件的形狀、尺寸、壁厚、模具的結構，成型的工藝條件等因素有關。
2)成型零件的制造誤差
實踐表明，成型零件的制造公差約占塑件總公差的1/3~1/4，因此在確定成型零件工作尺寸公差時可取塑件公差的1/3~1/4。
ABS成型的充電器外殼制品精度為IT4級,取IT9級作為模具的制造公差。
在一般情況下，收縮率的波動、模具制造公差和成型零件的磨損是影響塑件尺寸精度的主要原因。而且并不是塑件的任何尺寸都與以上因素有關。
以下計算中，塑料的收縮率均為平均收縮率。并規(guī)定：塑件外形最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，與之相對應的模具型腔的最小尺寸為基本尺寸，偏差為正值；塑件內形最小尺寸為基本尺寸，偏差為正值，與之相對應的模具型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值；中心距偏差為雙向對稱分布。由文獻[3]可知
1)型腔徑向尺寸
=
=
其中： --型腔的徑向尺寸
--塑件的外形尺寸（）
--塑件的平均收縮率（0.55% Smax=0.8%；Smin =0.3%）
--塑件外表面徑向基本尺寸的公差（mm）；
δZ----模具制造公差（mm）；
x--零件工作尺寸的修正系數(shù)，取值范圍在0.5～0.75，由于塑件的尺寸較小，取x=0.75；則取δZ為 /3。
2)型腔深度尺寸
=
=
式中：--型腔深度尺寸；
--塑件深度尺寸（25.240-0.48）；
3)型芯的徑向尺寸
在型芯高度尺寸計算中，由于型芯的端面磨損很小，所以可不考慮磨損量，由此可以推出：
=
=
式中：--型芯徑向尺寸
--塑件內表面的徑向尺寸（）；
4）型芯的的高度尺寸
=
=
式中： --型芯的高度尺寸；
--塑件的孔或凹槽深度尺寸（）；
5）中心距尺寸
該塑件的兩個電池觸片孔為方形孔，需要保證一定的中心距尺寸精度。塑件中心距的基本尺寸和模具上成型零件中心距的基本尺寸均為平均尺寸，于是：
標注上制造公差后得：
計算如下：
=
=8.54±0.08mm
8.2 模具型腔側壁和底板厚度的計算
塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產生撓曲變形，導致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度并影響脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚。
模具型腔厚度的計算，應以最大壓力為準。而最大壓力是在注射時，熔體充滿整個型腔的瞬間產生的，隨著塑料的冷卻和澆口的凍結，型腔內的壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。理論分析和生產實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，型腔壁厚應以滿足剛度條件為準；而對于小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其內應力往往超過了模具的許用應力，因此強度不足是主要矛盾，設計型腔壁厚時應以強度條件為準。
8.2.1 強度條件計算式
根據(jù)文獻[3]整體式矩形凹模側壁厚度可由下列公式得出。
1)整體式矩形型腔側壁厚度的計算公式如下：
若h/l0.41
則：S≧()1/2
=0.71l（）1/2
若h/l0.41
則：S≧（）1/2
=1.73h（）1/2
式中：h---型腔深度；l---為型腔的長邊長度
塑件的型腔深度為25mm，長邊長度為84mm
h/l=25/84<41
則：S≧（）1/2
=1.7325()1/2
=18.7mm
2)整體式矩形型腔底板厚度
T=()1/2
=0.71b()1/2
=0.7164(50/160)1/2
=24.376mm 取25mm。
式中b---短邊的長度為64mm。
8.2.2 剛度的校核
1）整體式矩形型腔側壁厚度
S≧()1/3
=h ()1/3
其中：C—是由h/l決定的系數(shù)，查文獻[3]中的表取C =0.07
模具鋼的彈性模量E=2.1105MP；
模具強度計算的許用應力為[σ]=160Mpa；
型腔壓力p取30MPa，代入計算時深度尺寸為25mm.
則：
=
=10.69mm
所以整體式矩形型腔的壁厚至少為10.69mm，18.7>10.69所以滿足剛度條件。
2）整體式矩形型腔底板厚度的核算
T≧
=b()1/3
式中C′是由型腔邊長比l/b決定的，這里C′取0.02。
T≧40()1/3
=18.13mm
因為25>18.13，所以滿足剛度條件。
所以，底板厚度至少18.13mm，取25mm。
9 合模導向機構設計
9.1 導向零件的作用
導向零件是保證動模與定模或上模與下模合模時正確定位和導向的重要零件。導向零件主要有導柱導向和錐面定位。導柱導向的主要零件是導柱和導套。導向零件主要有以下作用：導向作用、定位作用并且能夠承受一定期側向壓力。
9.2 導向零件的設計原則
1）導向機構類型的選用
本設計導向機構采用導柱導向。
2）導柱數(shù)量
塑料注射成型模具導柱數(shù)量一般需要2~4個。尺寸較大的成型模具一般需要4個導柱，本設計中模具屬于中小型模具，采用2根導柱導向。
3）模具型腔及尺寸
導柱直徑應根據(jù)模具尺寸選用，必須保證有足夠的強度、剛度和足夠大的抗彎強度。
4）導柱零件的設置位置
導柱和導向孔的位置應避開型腔板在工作時應力最大的部位。導柱和導向孔中心至模板邊緣應具有足夠的距離