泵體零件機械加工工藝及夾具設計說明書
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北華航天工業(yè)學院畢業(yè)論文
摘 要
在機床上加工工件時，定位和夾緊的全過程稱為“安裝”。在機床上用來完成工件安裝任務的重要工藝裝備，就是各類夾具中應用最為廣泛的“機床夾具”。
機床夾具的種類很多，其中，使用范圍最廣的通用夾具，規(guī)格尺寸多已標準化，并且有專業(yè)的工廠進行生產(chǎn)。而廣泛用于批量生產(chǎn)，專為某工件加工工序服務的專用夾具，則需要各制造廠根據(jù)工件加工工藝自行設計制造。本設計的主要內(nèi)容是設計車床夾具和銑床夾具，需要對泵體上Φ48的孔進行車削加工2×M8螺紋孔外側(cè)端面的銑削加工 。
泵體零件上往往都有各種不同用途和不同精度的孔需要加工。在機械加工中，孔的加工量所占比例較大，其中鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、鏜刀等定尺寸刀具加工占相當多數(shù)。這時，除了要保證孔的尺寸精度外，還要達到孔的位置精度要求。在單件小批量生產(chǎn)中，用劃線后找正孔軸線位置方法加工。在批量生產(chǎn)中一般都采用鉆床夾具與鏜床夾具，鉆床夾具又稱鉆模，鏜床夾具又稱鏜模，通過鉆套、鏜套引導刀具進行加工可準確地確定刀具與工件之間的相對位置。
關鍵詞：通用夾具 專用夾具 鉆床夾具 車床夾具
II
Abstract
In the machine machining, positioning and clamping process called "installation". The machine used to complete the task of work piece installation of process equipment, is an important fixture in the most widely used "the machine tool's fixture.
There are many kinds of the machine tool's fixture, among them, use the widest range of general fixture, size, and there has been more standardized professional factory production. And widely used in mass production, designed for a work piece machining processes and special fixture service to the factory according to the work piece machining process to design and manufacture. The design of the main content is boring and milling machine fixture design jigs, need to pump body Φ 48 holes on the attachment left end fine machining milling.
Pump body parts are usually different purposes and accuracy of the hole machining. In machining, the hole of manufactured, among which the proportion of drilling, reaming, reamer, boring tools for size of such a sizable majority. At this time, except to ensure the accuracy of the size of the hole hole, but also achieve the position precision requirements. In single small batch production, use crossed for positive hole axis position after processing methods. In batch production in general by drilling and boring fixture, drilling fixture and diamond fixture, boring fixture and say, boring, boring set by drilling tools for processing guide can accurately determine tool and the relative position between the work piece.
Key words：General fixture Special jig Drilling fixture turning attachment
IV
目 錄
摘要：.........................................................................................Ⅰ
Abstract：...................................................................................Ⅱ
第一章：緒論 1
1.1 機床夾具概述 1
1.2 機床夾具的發(fā)展趨勢 2
第二章：工藝規(guī)程設計 3
2.1 零件的分析 4
2.2 毛坯的選擇 4
2.3 制訂工藝路線 4
2.4 加工余量的確定 7
第三章 切削用量及工時的確定 13
3.1 粗銑右端面 13
3.2 精銑右端面 15
3.3 粗銑左端面 17
3.4 精銑左端面 19
3.5 鉆沉頭孔 20
3.6 鉆5xM5螺紋孔 22
3.7 鏜Φ48內(nèi)孔 24
3.8 車Φ48端面 25
3.9 鉆、鉸孔Φ12和鉆孔Φ8 29
3.10 鏜Φ52內(nèi)孔 31
3.11 鉆、鉸孔Φ12 33
3.12 銑2×M8螺紋孔端面 35
3.13 鉆2×M8螺紋孔 36
第四章 專用夾具設計 38
4.1 車床夾具 38
4.2 鉆床夾具 40
第五章 結論 45
致謝 46
參考文獻 47
第1章 緒論
1.1 機床夾具概述
1.1.1 機床夾具
夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中[1]。
在金屬切削機床上使用的夾具統(tǒng)稱為機床夾具。在現(xiàn)代生產(chǎn)中，機床夾具是一種不可缺少的工藝裝備，它直接影響著加工的精度、勞動生產(chǎn)率和產(chǎn)品的制造成本等，幫機床夾具設計在企業(yè)的產(chǎn)品設計和制造以及生產(chǎn)技術準備中占有極其重要的地位。機床夾具設計是一項重要的技術工作。
1.1.2 機床夾具的功能
在機床上用夾具裝夾工件時，其主要功能是使工件定位和夾緊。
（1）機床夾具的主要功能
機床夾具的主要功能是裝工件，使工件在夾具中定位和夾緊。
定位 確定工件在夾具中占有正確位置的過程。定位是通過工件定位基準面與夾具定位元件面接觸或配合實現(xiàn)的。正確的定位可以保證工件加工的尺寸和位置精度要求。
夾緊 工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。由于工件在加工時，受到各種力的作用，若不將工件固定，則工件會松動、脫落。因此，夾緊為工件提供了安全、可靠的加工條件。
（2）機床夾具的特殊功能
機床夾具的特殊功能主要是對刀和導向。
對刀 調(diào)整刀具切削刃相對工件或夾具的正確位置。如銑床夾具中的對刀塊，它能迅速地確定銑刀相對于夾具的正確位置。
導向 如鉆床夾具中的鉆模板的鉆套，能迅速地確定鉆頭的位置，并引導其進行鉆削。導向元件制成模板形式，故鉆床夾具常稱為鉆模。鏜床夾具（鏜模）也具有導向功能。
1.1.3 機床夾具在機械加工中的作用
在機械加工中，使用機床夾具的目的主要有以下六個方面。然而，在不同的生產(chǎn)條件下，應該有不同的側(cè)重點。夾具設計時應該綜合考慮加工的技術要求、生產(chǎn)成本和工人操作方面的要求，以達到預期的效果。
（1）保證精度 用夾具裝夾工件時，能穩(wěn)定地保證加工精度，并減少對其它生產(chǎn)條件的依賴性，故在精密加工中廣泛地使用夾具，并且它還是全面質(zhì)量管理的一個環(huán)節(jié)。
夾具能保證加工精度的原因是由于工件在夾具中的位置和夾具對刀具、機床的切削成形運動的位置被確定，所以工件在加工中的正確位置得到保證，從而夾具能滿足工件的加工精度要求。
（2）提高勞動生產(chǎn)率 使用夾具后，能使工件迅速地定位和夾緊，并能夠顯著地縮短輔助時間和基本時間，提高勞動生產(chǎn)率。
（3）改善工人的勞動條件 用夾具裝夾工件方便餐、省力、安全。當采用氣壓、液壓等夾緊裝置時，可減輕工人的勞動強度，保證安全生產(chǎn)。
（4）降低生產(chǎn)成本 在批量生產(chǎn)中使用夾具時，由于勞動生產(chǎn)率的提高和允許使用技術等級較低的工人操作，故可明顯地降低生產(chǎn)成本。
（5）保證工藝紀律 在生產(chǎn)過程中使用夾具，可確保生產(chǎn)周期、生產(chǎn)調(diào)度等工藝秩序。例如，夾具設計往往也是工程技術人員解決高難度零件加工的主要工藝手段之一。
（6）擴大機床工藝范圍 這是在生產(chǎn)條件有限的企業(yè)中常用的一種技術改造措施。如在車床上拉削、深孔加工等，也可用夾具裝夾以加工較復雜的成形面。
1.2 機床夾具的發(fā)展趨勢
隨著科學技術的巨大進步及社會生產(chǎn)力的迅速提高，夾具已從一種輔助工具發(fā)展成為門類齊全的工藝裝備。
1.2.1 機床夾具的現(xiàn)狀
國際生產(chǎn)研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產(chǎn)的工作品種已占工件種類總數(shù)的85%左右?，F(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)所制造的產(chǎn)品品種經(jīng)常更新?lián)Q代，以適應市場激烈的競爭。然而，一般企業(yè)仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具。另一方面，在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中，約4年就要更新80%左右的專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為15%左右。特別是近年來，數(shù)控機床（NC）、加工中心（MC）、成組技術（GT）、柔性制造系統(tǒng)（FMS）等新技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求：
（1）能迅速而方便地裝備新產(chǎn)品的投產(chǎn)，以縮短生產(chǎn)準備周期，降低生產(chǎn)成本。
（2）能裝夾一組具有相似性特征的工件。
（3）適用于精密加工的高精度機床夾具。
（4）適用于各種現(xiàn)代化制造技術的新型機床夾具。
（5）采用液壓或氣壓夾緊的高效夾緊裝置，以進一步提高勞動生產(chǎn)率。
（6）提高機床夾具的標準化程度[2] 。
1.2.2 現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向
現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向主要表現(xiàn)為精密化、高效化、柔性化、標準化四個方面。
精密化
隨著機械產(chǎn)品精度的日益提高，勢必相應提高了對夾具的精度要求。精密化夾具的結構類型很多，例如用于精密分度的多齒盤，其分度精度可達±0.1；用于精密車削的高精度三爪卡盤，其定心精度為5μm；精密心軸的同軸度公差可控制在1μm內(nèi)；又如用于軸承套圈磨削的電磁無心夾具，工件的圓度公差可達0.2~0.5μm。
高效化
高效化夾具主要用來減少工件加工的基本時間和輔助時間，以提高勞動生產(chǎn)率，減輕工人的勞動強度。常見的高效化夾具有：自動化夾具、高速化夾具、具有夾緊動力裝置的夾具等。例如，在銑床上使用電動虎鉗裝夾工件，效率可提高5倍左右；在車床上使用的高速三爪自定心卡盤，可保證卡爪在（試驗）轉(zhuǎn)速為9000r/min的條件下仍能牢固地夾緊工件，從而使切削速度大幅度提高。
柔性化
機床夾具的柔性化與機床的柔性化相似，它是指機床夾具通過調(diào)整、拼裝、組合等方式，以適應可變因素的能力?？勺円蛩刂饕校汗ば蛱卣?、生產(chǎn)批量、工件的形狀和尺寸等。具有柔性化特征的新型夾具種類主要有：組合夾具、通用可調(diào)夾具、成組夾具、拼裝夾具、數(shù)控機床夾具等。在較長時間內(nèi)，夾具的柔性化將是夾具發(fā)展的主要方向。
標準化
機床夾具的標準化與通用化是相互聯(lián)系的兩個方面。在制訂典型夾具結構的基礎上，首先進行夾具元件和部件的通用化，建立類型尺寸系列或變型，以減少功能用途相近的夾具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的結構。通用化方法包括夾具、部件、元件、毛壞和材料的通用化。夾具的標準化階段是通用化的深入，主要是確立夾具零件或部件的尺寸系列，為夾具工作圖的審查創(chuàng)造良好的條件。目前我國已有夾具零件及部件的國家標準：GB/T2148~T2259—91以及各類通用夾具、組合夾具標準等。機床夾具的標準化，有利于夾具的商品化生產(chǎn)，有利于縮短生產(chǎn)準備周期，降低生產(chǎn)總成本。
第2章 工藝規(guī)程設計
2.1 零件的分析
2.1.1 零件的作用
題目所給的零件是泵體零件，泵體是機器的基礎零件，其作用是將機器和部件中的軸、套、齒輪等有關零件聯(lián)成一個整體，并使之保持正確的相對位置，彼此協(xié)調(diào)工作，以傳遞動力、改變速度、完成機器或部件的預定功能。要求箱體零件要有足夠的剛度和強度，良好的密封性和散熱性。因此，箱體零的加工質(zhì)量直接影響機器的性能、精度和壽命[4] 。
圖2-1
2.1.2 零件的工藝分析
零件形狀：
此泵體的外形較簡單，有許多加工要求高的孔和平面。而主要加工面是軸孔，軸孔之間有相當高的位置和形狀的要求 ?，F(xiàn)分析結構特點如下：
（1）外形基本上是多個圓柱面組成的封閉式多面體；
（2）結構形狀比較簡單，內(nèi)部為空腔形；
（3）泵體的加工面，僅為左右倆側(cè)面，此外還有精度要求較高的配作孔
技術要求如下：
（1）尺寸精度 內(nèi)孔的尺寸精度、表面粗糙度要求。
（2）為滿足泵體加工中的定位需要及箱體與機器總裝要求，箱體的裝配基準面與加工中的定位基準面應有一定的平面度和表面粗糙度要求。
2.2 毛壞的選擇
根據(jù)零件圖可知，零件材料為灰口鑄鐵，零件形狀為非圓柱體，且屬于大批生產(chǎn)，因此選用鑄造毛坯，這樣，毛坯形狀與成品相似，加工方便，省工省料。
2.3 工藝路線的擬定
2.3.1 孔和平面加工分析
此零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。
由于生產(chǎn)量也相當大，怎樣滿足生產(chǎn)率的要求也是零件加工過程中的主要考慮因素。
（1）孔和平面的加工順序
零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工泵體上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。泵體零件的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。
泵體零件的加工工藝應遵循粗精加工基準面的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。這樣處理還有一個好處就是在粗加工以后零件表面有應力集中的現(xiàn)象，粗精分開可以在粗加工以后進行熱處理以消除應力。
（2）鏜孔加工方案選擇
泵體零件孔加工方案，應選擇能夠滿足孔加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇最經(jīng)濟的機床。
根據(jù)泵體零件圖所示的精度要求和生產(chǎn)率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。
用鏜模法鏜孔
在大批量生產(chǎn)中，泵體鏜孔加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設計制造的。當鏜刀桿通過鏜套的引導進行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關鍵孔的精度。
采用鏜?？梢源蟠蟮靥岣吖に囅到y(tǒng)的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時加工。所以生產(chǎn)效率很高。但鏜模結構復雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。
用臥式鏜孔
在現(xiàn)代生產(chǎn)中，不僅要求產(chǎn)品的生產(chǎn)率高，而且要求能夠?qū)崿F(xiàn)大批量、多品種以及產(chǎn)品更新?lián)Q代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產(chǎn)成本高，生產(chǎn)周期長，不大能適應這種要求，而臥式鏜孔卻能適應這種要求。
綜合以上的特點，本零件鏜孔的加工采用臥式鏜床鏜孔。
2.3.2 定位基準的選擇
粗基準的選擇：采用泵體上底面做粗基準，考慮到此面表面較為平整，沒有澆口、冒口，符合粗基準的選擇條件。
精基準的選擇：采用泵體上右側(cè)面作為精基準，考慮到此平面比較大，并且此平面有定位孔，可以實現(xiàn)泵體零件“一面兩孔”的典型定位方式;其余各面和孔的加工也可以用它來定位,這樣的工藝路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則[3] 。
2.3.3 擬定工藝路線
初步擬定的工藝路線：
工序1 鑄造毛坯。
工序2 人工時效溫度（500°～550°）消除應力。
工序3 非加工表面噴漆。
工序4 粗銑右側(cè)面。
工序5 粗銑左側(cè)面。
工序6 精銑右側(cè)面。
工序7 精銑左側(cè)面。
工序8 鉆沉頭孔4×Φ7孔及锪孔至4×Φ12，深度4。
工序9 粗鏜Φ48內(nèi)孔。
工序10 精鏜Φ48內(nèi)孔。
工序11 粗車、精車Φ48端面。
工序12 粗鏜Φ52內(nèi)孔。
工序13 精鏜Φ52內(nèi)孔。
工序14 鉆5-M5螺紋孔，攻螺紋。
工序15 鉆、鉸孔Φ12。
工序16 鉆孔Φ8。
工序17 鉆、鉸孔Φ12。
工序18 銑2×M8螺紋孔外側(cè)端面。
工序19 鉆2×M8螺紋孔，攻螺紋。
工序20 檢驗。
工序21 入庫。
上述方案遵循了工藝路線擬訂的一般原則但某些工序有些問題還值得進一步討論。如鉆孔Φ12和鉆孔Φ8可在同一臺鉆床下完成并同時應用同一套夾具，這樣節(jié)省了一套夾具和節(jié)約裝夾時間并且保證同軸度。
修改后的工藝路線：
工序1 鑄造毛坯。
工序2 人工時效溫度（500°～550°）消除應力。
工序3 非加工表面噴漆。
工序4 粗銑右側(cè)面。以左側(cè)面作為粗基準，內(nèi)表面進行夾緊。選用X62W臥式萬能銑床和專用夾具。
工序5 精銑右側(cè)面。以左側(cè)面作為精基準，內(nèi)表面進行夾緊。選用X62W臥式萬能銑床和專用夾具。
工序6 粗銑左側(cè)面。以右側(cè)面作為粗基準。選用立式銑床X52和專用夾具。
工序7 精銑左側(cè)面。以右側(cè)面作為精基準。選用立式銑床X52和專用夾具。
工序8 鉆沉頭孔4×Φ7孔及锪孔至4×Φ12，深度4。以左側(cè)面作為基準，內(nèi)表面進行夾緊。選用立式鉆床Z535和專用夾具。
工序9 鉆5-M5螺紋孔，攻螺紋。以右側(cè)面及兩個工藝孔作為基準。選用專用立式鉆床Z535和專用夾具。
工序10 粗鏜Φ48內(nèi)孔。以左側(cè)面作為粗基準，內(nèi)表面進行夾緊。選用臥式鏜床T611和專用夾具。
工序11 精鏜Φ48內(nèi)孔。以左側(cè)面作為精基準，內(nèi)表面進行夾緊。選用臥式鏜床T611和專用夾具。
工序12 粗車、精車Φ48端面。以左側(cè)面作為精基準，一面兩孔定位，壓板夾緊。選用C620-1臥式車床和專用夾具。
工序13 鉆、鉸孔Φ12和鉆孔Φ8。以右側(cè)面及兩個工藝孔作為基準。選用專用立式鉆床Z535和專用夾具。
工序14 粗鏜Φ52內(nèi)孔。以右側(cè)面作為粗基準。選用臥式鏜床T611和專用夾具。
工序15 精鏜Φ52內(nèi)孔。以右側(cè)面及兩個工藝孔作為精基準。選用臥式鏜床T611和專用夾具。
工序16 鉆、鉸孔Φ12。以右側(cè)面及兩個工藝孔作為基準。選用專用立式鉆床Z535和專用夾具。
工序17 銑2×M8螺紋孔外側(cè)端面。以左側(cè)面及兩個工藝孔作為基準。選用X62W臥式萬能銑床和專用夾具。
工序18 鉆2×M8螺紋孔，攻螺紋。以左側(cè)面及兩個工藝孔作為基準。選用專用立式鉆床Z535和專用夾具。
工序19 檢驗。
工序20 入庫。
2.4 加工余量的確定
泵體零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為HT200，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》查得各種鑄鐵的性能比較，得灰鑄鐵的硬度HB為143～269， 灰鑄鐵的物理性能，HT200密度ρ=7.2～7.3，計算零件毛坯的重量約為1 kg。根據(jù)原始資料，該零件為5000件/年的年產(chǎn)量，毛坯重量估算為1kg<100kg。
《金屬機械加工工藝手冊》工藝表17-5 機械加工車間的生產(chǎn)性質(zhì)為輕型，確定為大批生產(chǎn)。查《機械制造技術基礎》第3版表6-4，確定毛坯鑄件的制造方法為金屬模機器造型。
根據(jù)生產(chǎn)綱領，選擇鑄造類型的主要特點要生產(chǎn)率高，適用于大批生產(chǎn)，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-5根據(jù)鑄造的類別、特點、應用范圍和鑄造方法的經(jīng)濟合理性，按表確定機器造型金屬模的加工余量等級為F級,尺寸公差等級為7-9級，選擇CT8級精度[5] 。
2.4.1 左、右兩側(cè)面的加工余量
根據(jù)工序要求，左、右兩側(cè)面粗糙度要求均為 ，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，查得采用粗銑、半精銑兩道加工工序完成，經(jīng)濟精度選為IT11。
參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-21，粗銑后精銑，加工長度，加工寬度，那么精銑余量為，粗銑余量為。則鑄件毛坯的基本尺寸為，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-1，鑄件尺寸公差等級選用CT8?？傻描T件尺寸公差為。
則： 毛坯的名義尺寸為：
毛坯最小尺寸為：
毛坯最大尺寸為：
2.4.2 鏜Φ48孔的加工余量
Φ48孔：內(nèi)孔表面粗糙度要求，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，采用粗鏜、半精鏜兩個工序完成，經(jīng)濟精度選為IT10。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-1，可得鑄件尺寸公差為。
粗鏜：Φ48孔，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-10,其余量值為；
半精鏜：Φ48孔，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-10,其余量值為。
則： 鑄孔毛坯名義尺寸分別為：
毛坯最小尺寸分別為：
毛坯最大尺寸分別為：
2.4.3 車Φ48端面的加工余量
根據(jù)工藝要求，Φ48的端面粗糙度要求 ，公差要求為自由公差，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，查得采用粗車、精車兩道加工工序。
參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，其加工余量選為。則鑄件毛坯的基本尺寸為，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-1，鑄件尺寸公差等級選用CT8?？傻描T件尺寸公差為。
精車余量：參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-5，端面精車余量為；
粗車余量： ?，F(xiàn)規(guī)定本工序（粗車）的加工精度為IT11級，因此可知本道工序的加工公差為（入體方向）。
則 毛坯的名義尺寸為：
毛坯最小尺寸為：
毛坯最大尺寸為：
粗車后最大尺寸為：
粗車后最小尺寸為：
2.4.4 鏜Φ52孔的加工余量
Φ52孔：內(nèi)孔表面粗糙度要求，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，采用粗鏜、精鏜兩個工序完成，經(jīng)濟精度選為IT10。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-1，可得鑄件尺寸公差為。
粗鏜：Φ52孔，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-10,其余量值為；
半精鏜：Φ52孔，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-10,其余量值為。
則 鑄孔毛坯名義尺寸分別為：
毛坯最小尺寸分別為：
毛坯最大尺寸分別為：
2.4.5 鉆、鉸孔Φ12的加工余量
Φ12孔：內(nèi)孔表面粗糙度要求，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，采用鉆、鉸兩個工序完成，經(jīng)濟精度選為IT9。毛坯為實心，不沖出孔。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9確定工序尺寸余量為：
鉆孔：Φ11.8
鉸孔：Φ12 加工余量
2.4.6 鉆、鉸孔Φ12的加工余量
Φ12孔：內(nèi)孔表面粗糙度要求，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，采用鉆、鉸兩個工序完成，經(jīng)濟精度選為IT9。毛坯為實心，不沖出孔。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9確定工序尺寸余量為：
鉆孔：Φ11.8
鉸孔：Φ12
2.4.7 銑2×M8螺紋孔外側(cè)端面的加工余量
根據(jù)工藝要求，此外側(cè)端面粗糙度要求 ，公差要求為自由公差，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，查得采用粗銑的加工方法即可，經(jīng)濟精度選為IT13。
參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。則鑄件毛坯的基本尺寸為，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-1，鑄件尺寸公差等級選用CT8。可得鑄件尺寸公差為。
則 毛坯的名義尺寸為：
毛坯最小尺寸為：
毛坯最大尺寸為：
2.5 工序尺寸及其公差的確定
2.5.1 銑右側(cè)面
本工序定位基準和設計基準重合，則查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-1銑右側(cè)面工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
半精銑
IT11
0.19
Z=1
67
粗銑
IT12
0.3
Z=1
69
加工前
1.6
70
2.5.2 銑左側(cè)面
本工序定位基準和設計基準重合，則查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-2銑左側(cè)面工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
半精銑
IT11
0.19
Z=1
66
粗銑
IT12
0.3
Z=1
6８
加工前
1.6
69
2.5.3 鉆沉頭孔4×Φ7孔及锪孔至4×Φ12
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-3鉆沉頭孔4×Φ7孔及锪孔至4×Φ12工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
锪孔至4×Φ12
IT11
0.1１
２Z=５
Φ12
鉆4×Φ7
IT11
0.０９
２Z=７
Φ7
2.5.4 鏜Φ48內(nèi)孔
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-4鏜Φ48內(nèi)孔工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
半精鏜
IT9
0.062
2
Φ48
粗鏜
IT10
0.1
3
Φ46
加工前
1.4
Φ43
2.5.5 車Φ48端面
由于本工序設計基準與定位基準不重合，要進行尺寸鏈的換算，如圖所示：
本工序要要間接保證工序尺寸,則為封閉環(huán)， 為增環(huán)，為減環(huán)。
計算可得，=-=66-10=56
ES()=ES()-EI()=0-(-0.022)=0.022
EI()=EI()-ES()=-0.19-0=-0.19
所以，封閉環(huán)的基本尺寸和上、下偏差按“入體原則”標注為。
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-5車Φ48端面工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
半精車
0.5
粗車
IT9
0.036
1.5
9.5
加工前
1.0
8
2.5.6 鏜Φ52孔
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-6鏜Φ52孔工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
半精鏜
IT9
0.062
2
52
粗鏜
IT10
0.1
3
50
加工前
1.4
47
2.5.7 鉆5-M5螺紋孔，攻螺紋
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7、表1.4-14和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-7鉆5-M5螺紋孔，攻螺紋工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
攻絲
IT7
0.012
0.8
M5
鉆孔
IT12
0.12
4.2
Φ4.2
2.5.8 鉆、鉸孔Φ12
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7、表1.4-14和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-8鉆、鉸孔Φ12工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
鉸孔
IT8
0.027
2Z=0.2
Φ12
鉆孔
IT12
0.18
2Z=11.8
Φ11.8
2.5.9 鉆Φ8
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7、表1.4-14和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-9鉆Φ8工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
鉆孔
IT12
0.18
2Z=8
Φ8
2.5.10 鉆、鉸孔Φ12
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7、表1.4-14和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-10鉆、鉸孔Φ12工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
鉸孔
IT8
0.011
2Z=0.2
Φ12
鉆孔
IT12
0.18
2Z=11.8
Φ11.8
2．5.11 銑2×M8螺紋孔外側(cè)端面
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8、表1.4-14和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-11銑2×M8螺紋孔外側(cè)端面工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
加工余量
工序尺寸及其偏差/mm
粗銑
IT13
0.46
2Z=4
72
加工前
1.6
76
2．5.12 鉆2-M8螺紋孔，攻螺紋
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7、表1.4-14和《互換性與測量技術基礎》表2-4并計算得(工序尺寸偏差按入體原則標注)：
表2-12鉆2-M8螺紋孔，攻螺紋工序尺寸及其公差
加工形式
公差等級
公差值
工序尺寸及其偏差/mm
攻絲
IT7
0.012
M8
鉆孔
IT12
0.12
Φ6.7
第3章 切削用量及工時的確定
3.1 粗銑右側(cè)面
3.1.1 加工條件
工件材料：HT200，硬度190HBS，金屬型鑄造。
加工要求：銑的端面，粗糙度要求。
機床：X62W臥式萬能銑床
選擇刀具：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6的硬質(zhì)合金端銑刀。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，，
銑刀直徑選取。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，選擇，。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2，由于灰鑄鐵硬度，故銑刀的幾何形狀取、、、、、、。
3.1.2 計算切削用量
（1）決定銑削深度
由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成，則。
（2）決定每齒進給量
采用不對稱銑削以提高進給量。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6時，銑床功率為（《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38），，但因采用不對稱銑削，故可以取。
（3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損限度為，由于銑刀直徑，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.8查得刀具壽命。
（4）決定切削速度和每分鐘進給量
切削速度可以根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中的公式計算，也可以根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16查得：、、
各修正系數(shù)為
所以：
根據(jù)X62W型銑刀說明書，《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-39與4.2-40，選擇、。
因此，實際切削速度與每齒進給量為：
（5）校驗機床功率
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，
，，，，近似為。
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38，機床主軸允許功率為
故,因此所選擇的切削用量可以采用。即，，，，。
3.1.3 計算切削工時
計算基本工時
（3-1）
式中，
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表6.2-7，
，
3.2 精銑右側(cè)面
3.2.1 加工條件
工件材料：HT200，硬度190HBS，金屬型鑄造。
加工要求：銑的端面，粗糙度要求。
機床：X62W臥式萬能銑床
選擇刀具：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6的硬質(zhì)合金端銑刀。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，，
銑刀直徑選取。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，選擇，。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2，由于灰鑄鐵硬度，故銑刀的幾何形狀取、、、、、、。
3.2.2 計算切削用量
（1）決定銑削深度
由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成，則。
（2）決定每齒進給量
采用不對稱銑削以提高進給量。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6時，銑床功率為（《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38），，但因采用不對稱銑削，故可以取。
（3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損限度為，由于銑刀直徑，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.8查得刀具壽命。
（4）決定切削速度和每分鐘進給量
切削速度可以根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中的公式計算，也可以根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，，查得：、、
各修正系數(shù)為
所以：
根據(jù)X62W型銑刀說明書，《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-39與4.2-40，選擇、。
因此，實際切削速度與每齒進給量為：
（5）校驗機床功率
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，，，，近似為。
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38，機床主軸允許功率為
故,因此所選擇的切削用量可以采用。即，，，，。
3.2.3 計算切削工時
計算基本工時
式中，
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表6.2-7，
，
3.3 粗銑左側(cè)面
3.3.1 加工條件
工件材料：HT200，硬度190HBS，金屬型鑄造。
加工要求：銑削左側(cè)面，粗糙度要求。
機床：X52
選擇刀具：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6的硬質(zhì)合金端銑刀。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，，
銑刀直徑選取。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，選擇，。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2，由于灰鑄鐵硬度，故銑刀的幾何形狀取、、、、、、。
3.3.2 計算切削用量
（1）決定銑削深度
由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成，則。
（2）決定每齒進給量
采用不對稱銑削以提高進給量。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6時，銑床功率為（《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38），，但因采用不對稱銑削，故可以取。
（3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損限度為，由于銑刀直徑，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.8查得刀具壽命。
（4）決定切削速度和每分鐘進給量
切削速度可以根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中的公式計算，也可以根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16查得：、、
各修正系數(shù)為
所以：
根據(jù)X52型銑刀說明書，《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-39與4.2-40，選擇、。
因此，實際切削速度與每齒進給量為：
（5）校驗機床功率
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，，，，近似為。
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38，機床主軸允許功率為
故,因此所選擇的切削用量可以采用。即，，，，。
3.3.3 計算切削工時
計算基本工時
式中，
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表6.2-7，
，
3.4 精銑左側(cè)面
3.4.1 加工條件
工件材料：HT200，硬度190HBS，金屬型鑄造。
加工要求：銑削左側(cè)面，粗糙度要求。
機床：X52
選擇刀具：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6的硬質(zhì)合金端銑刀。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，，
銑刀直徑選取。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，選擇，。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2，由于灰鑄鐵硬度，故銑刀的幾何形狀取、、、、、、
3.4.2 計算切削用量
（1）決定銑削深度
由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成，則。
（2）決定每齒進給量
采用不對稱銑削以提高進給量。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6時，銑床功率為（《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38），，但因采用不對稱銑削，故可以取。
（3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損限度為，由于銑刀直徑，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.8查得刀具壽命。
（4）決定切削速度和每分鐘進給量
切削速度可以根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中的公式計算，也可以根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16查得：、、
各修正系數(shù)為
所以：
根據(jù)X52型銑刀說明書，《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-39與4.2-40，選擇、。
因此，實際切削速度與每齒進給量為：
（5）校驗機床功率
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，，，，近似為。
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38，機床主軸允許功率為
故,因此所選擇的切削用量可以采用。即，，，，。
3.4.3 計算切削工時
計算基本工時
式中，
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表6.2-7，
，
3.5 鉆沉頭孔4×Φ7孔及锪孔至4×Φ12
3.5.1 鉆4×Φ7孔
3.5.1.1 選擇鉆頭
機床：立式鉆床Z535
鉆頭：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1-5，選取高速鋼直柄麻花鉆頭，材料為，其直徑為，其幾何形狀和角度由《切削用量簡明手冊》表2.1和2.2查得：標準刃磨形狀，、、、。
3.5.1.2計算切削用量
（1）進給量
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7查得 ，取。
（2）決定鉆頭磨鈍標準及壽命
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8，壽命。
（3）計算切削速度
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15，查的切削速度。
各修正系數(shù)為
故
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-12，與相近的機床轉(zhuǎn)速為與?，F(xiàn)取，速度損失較小。
所以實際切削速度。
3.5.1.3計算切削工時
切削工時，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表6.2-5。
（3-2）
3.5.2 锪孔至4×Φ12
3.5.2.1 選擇鉆頭
機床：立式鉆床Z535。
鉆頭：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.5，選取高速鋼擴孔鉆鉆頭，材料為，其直徑為，其幾何形狀和角度為標準刃磨形狀，、、、。
3.5.2.2計算切削用量
（1）進給量
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.10，，查得 ，取。
（2）決定鉆頭磨鈍標準及壽命
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.9，壽命。
（3）計算切削速度
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15，查的切削速度。
各修正系數(shù)為 、
故
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-12，與相近的機床轉(zhuǎn)速為與。現(xiàn)取，速度損失較小。
所以實際切削速度。
3.5.2.3 計算切削工時
切削工時，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表6.2-5。
（3-3）
則本工序總切削工時
3.6 鉆5-M5螺紋孔，攻螺紋
3.6.1 鉆孔φ4.2
（1）選擇鉆頭
機床：立式鉆床Z535。
鉆頭：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1-5，選取高速鋼直柄麻花鉆頭。根據(jù)《實用金屬切削手冊》表6-44，查得。其幾何形狀和角度由《切削用量簡明手冊》表2.1和2.2查得：標準刃磨形狀，、、、。
（2）計算切削用量
進給量
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-13，查得。
決定鉆頭磨鈍標準及壽命
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8，壽命。
計算切削速度
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15，查的切削速度。
各修正系數(shù)為 ,
故
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-12，與相近的機床轉(zhuǎn)速為與，現(xiàn)取。
所以實際切削速度。
（3）計算切削工時
切削工時，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表6.2-5。
3.6．2 攻絲
刀具：細柄機動絲錐
進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1-48，查得粗牙普通螺紋，螺距,因此進給量。
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速：
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-12，取。
絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： （盲孔）
機動時間：
則本工序用的時間：
3.7 鏜Φ48內(nèi)孔
3.7.1 粗鏜
3.7.1．1 鏜床、鏜刀及鏜刀桿的選擇
由《實用金屬切削手冊》表6-165，選擇普通高速鋼單刃鏜刀，B×H=10mm×10mm,L=40mm，f=2mm。由表6-144選用錐柄軸向緊固90°鏜刀桿Lo=150mm，L=250mm，Do=48mm，D=30mm，b1=10mm，b=10mm。由于，所以不用軸向支撐。
鏜床選擇為臥式鏜床T611。
3.7.1.2 切削用量的選擇
由《實用金屬切削手冊》表6-188，粗鏜ap=3mm（直徑上），f=0.5mm/r，v=35m/min。
3.7.1.3 確定主軸轉(zhuǎn)速
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-20，與相近的機床轉(zhuǎn)速為與?，F(xiàn)取，速度損失較小。
所以實際切削速度。
3.7.1.4 計算工時
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表6.2-1，
3.7.2 精鏜
3.7.2．1 鏜床、鏜刀及鏜刀桿的選擇
由《實用金屬切削手冊》表6-165，選擇普通高速鋼單刃鏜刀，B×H=10mm×10mm,L=40mm，f=2mm。由表6-144選用錐柄軸向緊固90°鏜刀桿Lo=150mm，L=250mm，Do=48mm，D=30mm，b1=10mm，b=10mm。由于，所以不用軸向支撐。
鏜床選擇為臥式鏜床T611。
3.7.2.2 切削用量的選擇
由《實用金屬切削手冊》表6-188，粗鏜ap=2mm（直徑上），f=0.3mm/r，v=30m/min。
3.7.2.3 確定主軸轉(zhuǎn)速
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-20，與相近的機床轉(zhuǎn)速為與?，F(xiàn)取，速度損失較小。
所以實際切削速度。
3.7.2.4 計算工時
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表6.2-1，
3.8 粗車、精車Φ48端面
3.8.1 粗車
3.8.1.1 選擇刀具
工件材料：HT200，硬度190HBS，金屬型鑄造。
加工要求：粗車φ48的端面，粗糙度要求。
機床：C620-1，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-7，主電機功率為7.0Kw。
刀具：刀片材料硬質(zhì)合金YG6，刀桿尺寸，γ0=12°，， α0=8°,，《切削用量簡明手冊》表1.1,表1.2,表1.3。
3.7.1.2 計算切削用量
（1）確定切削深度
已知毛坯的最大加工余量，可在一次走刀內(nèi)完成，。
（2）進給量
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當?shù)稐U尺寸為，，以及工件直徑為時， 。
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-9，取。
確定的進給量尚需滿足車床進給機構強度的需求，故需進行校驗。
根據(jù)C620-1車床說明書，其進給機構允許的進給力。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.22，當灰鑄鐵的硬度,,,時，查得。
切削時的修正系數(shù)為，，（見表1.29-2），故實際進給力為
由于切削時的進給力小于車床進給機構允許的進給力，故選的進給量可用。
（3）選擇車刀磨鈍標準及刀具壽命
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損限度為，刀具壽命。
（4）確定切削速度
切削速度即可以根據(jù)公式計算，也可以直接由表查得。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.11，當，，時，查的切削速度。
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.28，切削速度的修正系數(shù)為：、、、，故
根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-8，現(xiàn)取，速度損失較小。
故實際切削速度
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