放音機機殼注射模設計(論文+DWG圖紙)

放音機機殼注射模設計(論文+DWG圖紙),放音機,機殼,注射,設計,論文,dwg,圖紙 目 錄摘要.2第一章 概述 .2 27第二章 產品分析.5第三章 模具結構方案的確定.7第四章 模具各部分的設計.7第一節(jié) 型腔數量及排列方式.7第二節(jié) 分型面的選擇.7第三節(jié) 澆注系統(tǒng)也排溢系統(tǒng)的設計.8第四節(jié) 成型零件的設計.11第五節(jié) 合模導向機械的設計.20第六節(jié) 推出機械的設計.21第七節(jié) 側向分型與抽芯機械的設計.22第八節(jié) 冷卻系統(tǒng)的設計.26第五章 選取模架和注射機及其工藝參數的校核.27第一節(jié) 選取模架第二節(jié) 選取注射機第三節(jié) 注射機有關工藝參數的校核第六章 模具的工作原理.29第七章 總結.30第八章 致謝.32參考文獻.33放音機機殼注射模設計摘要：介紹了放音機機殼的成型工藝及注射模結構，為了解決塑件三面?zhèn)瓤椎某樾竞蛷臀?，模具采用了斜導柱側向抽芯結構與彈簧抽芯結構相結合，可自動抽芯復位提高生產力。關鍵詞：注射模；斜滑塊；抽芯。 Playback machine machine the hull inject the mold design Introduced the playback machine machine the hull of type craft and inject the mold. construction, for the sake of the solution system pull outing of the bore of a three ,on the sideses core pulling adopted the slanted pillar the plastic direction with were realized , molding tool to pull out the pulling construction and spring coil to pull out the core construction to combine.together, and can automatically pull out the core mould to increase the productivity.Key words:injection mould;slanted slide;core pulling 第一章 概 述一、塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展 塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物，簡稱高聚物。塑料其余成分包括增塑劑、穩(wěn)定劑、增強劑、固化劑、填料及其它配合劑。塑料制件在工業(yè)中應用日趨普遍，這是由于它的一系列特殊的優(yōu)點決定的。塑料密度小、質量輕。塑料比強度高；絕緣性能好，介電損耗低，是電子工業(yè)不可缺少的原材料；塑料的化學穩(wěn)定性高，對酸、堿和許多化學藥品都有很好的耐腐蝕能力；塑料還有很好的減摩、耐磨及減震、隔音性能也較好。因此，塑料躋身于金屬、纖維材料和硅酸鹽三大傳統(tǒng)材料之列，在國民經濟中，塑料制件已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。塑料工業(yè)的發(fā)展階段大致分為一下及個階段：1. 初創(chuàng)階段 30年代以前，科學家研制分醛、硝酸纖維和聚酰胺等熱塑料，他們的工業(yè)化特征是采用間歇法、小批量生產。2. 發(fā)展階段 30年代，低密度聚乙烯、聚氯乙烯等塑料的工業(yè)化生產，奠定了塑料工業(yè)的基礎，為其進一步發(fā)展開辟了道路。3. 飛躍階段 50年代中期到60年代末，塑料的產量和數量不斷增加，成型技術更趨于完善。4. 穩(wěn)定增長階段 70年代以來，通過共聚、交聯(lián)、共混、復合、增強、填充和發(fā)泡等方法來改進塑料性能，提高產品質量，擴大應用領域，生產技術更趨合理。塑料工業(yè)向著自動化、連續(xù)化、產品系列化，以及不拓寬功能性和塑料的新領域發(fā)展。我國塑料工業(yè)發(fā)展較晚。50年代末，由于萬噸級聚氯乙稀裝置的投產和70年代中期引進石油化工裝置的建成投產，使塑料工業(yè)有了兩次的躍進，于此同時，塑料成型加工機械和工藝方法也得到了迅速的發(fā)展，各種加工工藝都已經齊全。塑料由于其不斷的被開發(fā)和應用，加之成型工藝的不斷發(fā)展成熟于完善，極大地促進了成型模具的開發(fā)于制造。隨者工工業(yè)塑料制件和日用塑料制件的品種和需求的日益增加，而且產品的更新?lián)Q代周期也越來越短，對塑料和產量和質量提出了越來越高的要求。二、 塑料成型在工業(yè)生產中的重要作用模具是工業(yè)生產中重要的工藝裝備，模具工業(yè)是國民經濟各部門發(fā)展的重要基礎之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。模具設計水平的高低、加工設備的好壞、制造力量的強弱、模具質量的好壞，直接影響著許多新產品的開發(fā)和老產品的更新?lián)Q代，影響著產品質量和經濟效益的提高。美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基礎”，日本則稱“模具是促進社會繁榮富裕的勞動力”。今年來，我國各行業(yè)對模具的發(fā)展都非常重視。1989年，國務院頒布了“當前產業(yè)政策要點的決定”，在重點支持改造的產業(yè)、產品中，把模具制造列為機械技術改造序列的第一位，它確定了模具工業(yè)在國民經濟中的重要地位，也提出了振興模具工業(yè)的主要任務。三、 塑料成型技術的發(fā)展趨勢一副好的塑料模具與模具的設計、模具材料及模具制造有很大的關系。塑料成型技術發(fā)展趨勢可以簡單地歸納為一下及個方面。1. 模具的標準化 為了適應大規(guī)模成批生產塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要，模具的標準化工作十分重要，目前我國標準化程度只達到20。注射模具零部件、模具技術條件和標準模架等有一下14個標準：當前的任務是重點研究開發(fā)熱流道標準元件和模具溫控標準裝置；精密標準模架、精密導向件系列；標準模板及模具標準件的先進技術和等向標準化模塊等。2. 加強理論研究3. 塑料制件的精密化、微型化和超大型化4. 新材料、新技術、新工藝的研制、開發(fā)和應用各種新材料的研制和應用，模具加工技術的革新，CAD/CAM/CAE技術的應用都是模具設計制造的發(fā)展趨勢。第二章 產 品 分 析1、該產品為耳機機身部分用于機芯的安裝與固定。其外觀要求較高，精度要求一般，裝配精度要求較高。外表面粗糙度值較低，內表面粗糙度值較高。壁厚均勻，有側向凹凸結構，屬于矩形類零件，結構較為復雜?？梢杂米⑸淠＞咭淮纬尚?。2、由上述分析，選產品的材料為ABS。ABS的成型特點為：在升溫時粘度增高所以成型壓力較高。塑料上的脫模斜度宜取稍大值。ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理。易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力。在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。ABS的流動性中等。3、查參考文獻1表3-1得ABS的注射工藝參數如下表：注射機類型螺桿式螺桿轉速（r/min）3060噴嘴形式直通式噴嘴溫度（C）180190料筒溫度（C）前200210中210230后180200模具溫度（C）5070注射壓力(Mpa)7090保壓力（Mpa）5070注射時間（s）35保壓時間（s）1530冷卻時間（s）1530成型周期（s）4070查參考文獻1表3-9得ABS的精度等級為：塑料品種高精度一般精度低精度ABS 3 4 5根據塑件的結構特性和作用，選取一般精度等級4級已能滿足要求。查參考文獻1附錄B常用塑料的收縮率得ABS的收縮率為：塑料種類收縮率（%）ABS 0.30.8查參考文獻1表3-11塑件脫模斜度得: 塑 料 名 稱 脫 模 斜 度 型腔 型芯 ABS 35130 3040根據上表選ABS的脫模斜度為:型腔選1,型芯選30。 第三章 模具結構方案的確定因制件存在內凹外凸，而不能強制脫模，固應采用側向分型與抽芯結構的模具。第四章 模具各部分的設計第一節(jié) 型腔數量及排列方式 考慮到塑料制件的生產批量不大，交貨期長，成型品種的工藝特性，塑件的形狀及尺寸，塑料制件的成本等因素，初步確定采用單型腔模具結構。單型腔模具有以下優(yōu)點：（1）、塑料制件的形狀和尺寸始終一致。（2）、工藝參數易于控制。（3）、模具的結構簡單、緊湊，設計自由度大。（4）、制造成本低，制造周期短。第二節(jié) 分型面的選擇遵循分型面的選擇原則：（1）、分型面應選在塑件外形最大輪廓處。（2）、確定有效的留模方式，便于塑件順利脫模。（應使塑件留在動模內）。（3）、保證塑件的精度要求。（4）、保證塑件的外觀質量要求。（5）、易于加工制造，易于排氣等?？蛇x取平直分型面如下圖：第三節(jié) 澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的設計選用普通流道澆注系統(tǒng)，其一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。一、主流道的設計主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道。主流道設計成圓錐形。錐角為2到6，表面粗糙度Ra8090485513144045取總的側壁厚度為s=42.5mm。 底板厚度的確定因模具的型腔底板為模座板，故不用再計算，其厚度即為模座板的厚度。5、動模支承板厚度的計算 動模支承板兩端由模腳支撐著，動模支承板在成型壓力作用下發(fā)生變形時，導致塑件高度方向尺寸超差，或在分型面發(fā)生溢料現(xiàn)象。組合式型腔底板就是動模支承板，當已選定的動模支承板厚度通過校驗不夠時，可在支承板和動模底板之間設置支柱，故其厚度選擇較自由。根據參考文獻1表5-18的經驗數據來確定動模友承板的厚度。 塑件在分型面上的投影面積為：114.5*(88.5-22)=7614.25mm276.14cm2 （mm）塑件在分型面上的投影面積（cm2） 支承板厚度 50100 2530取動模支承板的厚度為25mm。第五節(jié) 合模導向機構的設計 導向機構起到定位作用、導向作用和承受一定的側向壓力。由于該模具的側向壓力不是很大，所以采用導柱導向機構。 一、導柱 導柱的結構形式采用帶頭導柱，其結構簡單，加工方便。 導柱的長度 導柱的導向部分的長度要比凸模端面高出812mm。 導柱的形狀 導柱的前端做成錐臺形。 導柱的材料 采用T10鋼經淬火處理，硬度為5055HRC。 數量及布置 采用等直徑的4根導柱不對稱布置，且應保證民導柱中心線到模具邊緣距離為導柱直徑的11.5倍。 配合精度 導柱固定端與模板之間采用或的過渡配合；導柱的導向部分采用或的間隙配合。 二、導套 導套的結構形式采用帶頭導套，即II型導套。 導套的形狀 導柱孔作成通孔，且在導套前端面倒圓角。 導套的材料 采用與導柱相同的材料，但其硬度要低于導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱或導套拉毛。 導套的固定形式及配合精度 用或配合鑲入模板。第六節(jié) 推出機構的設計 采用型推桿與推管組合的推出機構，選用直徑為4的推桿7根，直徑為5的為推桿6根，直徑為6的推桿7根，和4根5的推管，推管同時起著成型的作用。其布置形式如下圖所示：推桿直徑d與模板上的推桿孔采用H8/f7H8/f8的間隙配合。推桿裝入模具后，其端面應與型腔底面平齊，或高出型腔底面0.050.1mm。推桿的固定采用固定板固定的形式，推桿固定端與推桿固定板采用單邊0.5mm的間隙，這樣既可降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。推桿的材料用10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度Ra0.8m。因該模具的推出距離不是很大，所以推管采用型芯固定在模具底板上的形式。推管的內徑與型芯配合，因直徑較小，所以選用H8/f7的配合；推管外徑與模板孔相配合，因直徑較小，故選用H8/f8的配合。推管與型芯的配合長度要比推出行程大35mm；推管與模板的配合長度一般取推管外徑的11.5倍。推管的材料選用T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度Ra0.8m。第七節(jié) 側向分型與抽芯機構的設計一、抽芯距的確定 根據塑件的側孔、側凹的深度為2.5mm,可得抽芯距s=2.5+23=4.55.5mm;取s=5mm.二、抽芯力的計算 由參考文獻1得抽芯力Fc的計算式為： Fc=c*h*p(cos-sin) Fc為抽芯力(N) c為側型芯成型部分截面的平均周長(m) h為側型芯成型部分的高度(m) p為塑件對側型芯的收縮應力，一般情況下，模內冷卻的塑件，p=(0.81.2)*107MPa；模外冷卻的塑件,p=(2.43.9)*107MPa。 為塑料在熱狀態(tài)時對鋼的磨擦系數，一般=0.150.20； 為側型芯的脫模斜度();經計算: c1=193.4mm=0.1934m；h1=12mm=0.012m;c2=187.7mm=0.1877m ; h2=12mm=0.012m;c3=127.7mm=0.1277m；h3=10mm=0.010m;取=0.15 ;由于側向成型塑件高度不大，所以不設計脫模斜度，=0; P取p=1*107;則Fc1=0.1934*0.012*1*107*(0.15*1-0) =3481.2N=3.8412kNFc2=0.1877*0.012*1*107*(0.15*1-0) =3378.6N=3.3786kNFc3=0.1277*0.010*1*107*(0.15*1-0) =1915.5N=1.9155kN三、側向抽芯機構的確定 方案一：三個側向抽芯都采用斜導柱側向分型與抽芯機構。斜導柱側向分型與抽芯機構是利用斜導柱等零件把開模力傳遞給側型芯或側向成型塊，使之產生側向運動完成抽芯與分型動作。其特點是結構緊湊、動作安全可靠、加工制造方便。 方案二：采用彈簧側向抽芯機構。彈簧側向抽芯機構與斜導柱側向抽芯機構對比其特點是省去了斜導柱，使模具結構簡化。但其只適用于側向成型零件所需的抽芯力和抽芯中都不大的抽芯機構。 方案三：結合方案一和方案二，抽芯力較大的兩個采用斜導柱側向分型與抽芯機構，抽芯力較小的一個采用彈簧側向抽芯機構。 綜合分析，選用方案三較好。 四、斜導柱的設計（1）、斜導柱的結構設計 斜導柱工作端的端部可采用錐臺形或半球形，但半球形加工時較困難，所以采用錐臺形的結構，其斜角=+2，以免端部錐臺也參與側抽芯，導致滑塊停留位置不符合原設計計算的要求。 斜導柱的材料用T10A碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC55，表面粗糙度Ra0.8m。 斜導柱與其固定的模板之間采用H7/m6的過渡配合。為了運動的靈活，滑塊上斜導孔與斜導柱之間保留0.51mm的間隙。（2）、斜導柱傾角的確定 由參考文獻1得斜導柱的傾角一般小于25，常用為1222。由于抽芯距短，而抽芯力又小，斜導柱對稱布置，抽芯力可相互抵消，綜合分析，取斜導柱的傾角=18。（3）、斜導柱的直徑的確定 按抽芯力Fc和斜導柱斜角查參考文獻1表5-20得斜導柱的最大彎曲力F14kN、F24kN。 根據最大彎曲力F和側型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導柱中心線的交點到斜導柱固定板的距離H以及查參考文獻1表5-21得斜導柱的直徑為d114mm, d214mm。（4）、斜導柱的長度計算 由參考文獻1公式（5-65）： Lz= L1+ L2+ L3+ L4+ L5 =d2/2*tg+h/cos+d/2*tg+s/sin+510mm式中 Lz為斜導柱總長度； d2為斜導柱固定部分大端直徑； h為斜導柱固定板的厚度； d為斜導柱工作部分直徑； s為抽芯距；Lz=18/2*tg18+54/cos18+14/2*tg18+5/sin18+5mm =83mm五、側滑塊設計 因側向成型部分形狀較簡單，故用整體式的滑塊結構，材料用T10A，熱處理要求硬度HRC50。六、導滑槽設計 采用T形槽導滑,因該模具的側向成型精度要求不是很高,故都可以采用整體式T形槽導滑,其結構緊湊,但加工困難,精度不易保證。另一種是都采用局部蓋板式，該結構導滑部分淬硬后便于磨削加工，精度也容易保證，而且裝配方便。 經分析，考慮到模具的結構，斜導柱側向分型與抽芯機構的導滑槽采用T形槽導滑局部蓋板式，彈簧側向分型與抽芯機構的導滑槽采用T形槽導滑整體式。 導滑槽與滑塊導滑部分采用H8/f8的間隙配合，其它各處均留有0.5mm左右的間隙。配合部分的表面粗糙度Ra0.8m。七、楔緊塊設計 楔緊塊與模具的聯(lián)接方式采用銷釘定位、螺釘（三個以上）堅固的形式，結構簡單、加工方便。 為了保證斜面能在合模時壓緊滑塊，而在開模時又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導柱對滑塊的驅動，鎖緊角應比斜導柱傾斜角大一些，取=+23。八、滑塊定位裝置的設計 為了使模具的結構簡單緊湊，斜導柱側向分型與抽芯機構的滑塊定位裝置采用彈簧鋼球式，鋼球的直徑取5mm;彈簧側向分型與抽芯機構的滑塊直接用抽芯彈簧機構定位，即采用彈簧拉桿擋塊式定位裝置。第八節(jié) 冷卻系統(tǒng)的設計由于ABS的成型工藝要求模溫都不太高，常用溫水對模具進行冷卻。對于成型薄壁塑件，且成型工藝要求模溫也不太高時，也可以不設置冷卻裝置而依靠自然冷卻。 因該塑件的外表面要求光滑，表面精度要求較高，故可設置冷卻水道。 根據冷卻水道的設計原則：冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等。一般水道孔邊至型腔表面的距離應大于10mm,常用1215mm。澆口處加強冷卻。塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度就越低，通常將冷卻水道的入口處設置在澆口附近。冷卻水道出、入口溫差應盡量小。冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置。冷卻水道必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于加工清理，一般水道孔徑為10mm左右（不小于8mm）；冷卻水道的設計要防止冷卻水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈。 綜上所述，結合塑件的結構與模具的結構，以及塑料的成型工藝性，設計冷卻水道的孔徑為8mm,其結構采用在動、定模兩側與型腔表面等距離鉆孔的形式。第五章 選取模架和注射機及其工藝參數的校核第一節(jié) 選取模架 根據型腔的尺寸和模具的結構，查參考文獻2選擇180*200mm的AII型模架。其主要尺寸為： 上模座的厚度： 30mm; 下模座的厚度： 30mm; 推板的厚度： 16mm; 推桿固定板的厚度： 12.5mm; 導柱的直徑： 16mm;第二節(jié) 選取注射機 查參考文獻2選取注射機XS-Z-60,其主要技術參數如下表：螺桿直徑（mm） 38注射容量（cm3） 60 注射壓力（MPa） 122鎖模力（kN） 500最大注射面積（cm2） 130模具厚度 （mm）最大 200最小 70 模板行程(mm) 180 噴嘴 （mm）球半徑 12孔直徑 4 定位孔直徑(mm) 55 頂出(中心孔徑)mm 50第三節(jié) 注射機有關工藝參數的校核一、鎖模力的校核 根據參考文獻1公式（4-3）： n(F-pA2)/pA1式中： n為型腔數量； F為注射機的額定鎖模力（N）； p為塑料熔體對型腔的成型壓力(MPa),其大小一般是注射壓力的80%；A1為單個塑件在模具分型面上的投影面積(mm2);A2為澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積(mm2);A176.14cm2=7614mm2; A2130mm2; 由前面所查得的ABS的工藝參數可得注射壓力為7090MPa，取80MPa，則p=75*80%=60MPa; （500000-60*130）/(60*7614)1.081 所選注射機的鎖模力符合要求。 二、注射量校核 由參考文獻1公式4-4： nm1+m280%m式中：n為型腔數量； m1為單個塑件的質量或體積(g或cm3); m2為澆注系統(tǒng)所需塑料質量或體積(g或cm3); m為注射機允許的最大注射量(g或cm3);m1=7614*2+20*114.5*2+11*(114.5+2*88.5)*2+110.5*14*1.5+3.14*(2.5-.75)2*15*4=21504.475mm3 21.504 cm3 m21.792 cm3 1*21.504+1.792=23.296 cm380%*60=48 cm3 所選注射機的注射量滿足要求。 三、模具厚度H校核 由參考文獻1公式4-7： HminH Hmax式中：Hmin為注射機允許的最小模厚； Hmax為注射機允許的最大模厚； Hmin=70mm H=185mm Hmax =200mm; (4)、開模行程的校核 因完成抽芯動作的開模距離Hc小于推出距離H1加上包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度H2之和，所以仍用參考文獻1公式4-8進行校核： smaxs= H1+H2+510mmH1=22.5mm; H2=20.2+55=70.2mm; 18022.5+70.2+510=97.7102.7mm。 綜上所述，所選注射機能滿足要求。 第六章 模 具 的 工 作 原 理 開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，開模力通過斜導柱作用于側型芯滑塊，同時彈簧側向分型抽芯機構動作，型芯滑塊隨著動模的后退在動模板的導滑槽內向外滑移，直至滑塊與塑件完全脫開，側抽芯動作完成。在側抽芯的同時，拉料桿將主澆道凝料從主流道襯套中拉出，隨同包緊在凸模上的塑件一起后退。在側抽芯完成后，塑件包在凸模上隨動模繼續(xù)后移，直到注射機頂桿與模具推板接觸，推出機構弄始工作，推桿塑件從凸模上推出。合模時，彈簧使推出機構復位，斜導柱使側型芯滑塊向內移動，最后楔緊塊將其鎖緊。第七章 總 結經過兩個多月的時間，畢業(yè)設計終于可算是劃上一個句號了。本次設計是一個全面性的設計，是對大學課程的一個總結一次回顧。本次畢業(yè)設計翻閱了大量的參考書，鞏固了以往所學的機械制圖、公差與配合、制造工藝等相關知識，對許多課程和知識起到了穿針引線的作用，使我們對大學所學的全部知識進行一次從新的整理、理論聯(lián)系實際，為我們即將踏入社會做了一個很好的準備。更重要的是，通過本次畢業(yè)設計對我們所掌握的模具知識實際應用能力起到了檢驗的作用，通過系統(tǒng)設計，知道自己的不足和缺陷。在設計過程中我們始終結合計算機進行設計，從零件的造型、模具的分模到鑲塊的加工、二維工程圖的轉化都使用PRO/E、UG軟件。提高了我們對Pro/E、UG、AutoCAD等軟件的應用能力。通過了本次設計我們已初步掌握了工程技術人員的設計思想，掌握了模具的相關知識，以基本能獨立完成一套模具設計與制造。在設計中，通過查閱網絡資料，向在外面工作和實習的同學和老師請教，最大可能地了解實際生產中注塑模具的實際設計和制造情況。在設計中廣泛采用標準件。設計參數的選擇不局限于課本和老資料的，而是根據實際情況來選擇和使用。比如模具零件的熱處理硬度，按課本要求很多都要達到50HRC以上，而實際情況是只要達到25HRC左右就可以了，課本的數據取值相對比較保守；又如推桿固定板安裝推桿的的孔單邊間隙在課本中推薦值是0.5，而實際情況是單邊取0.05，即用現(xiàn)有的加工方法，是很容易達到這個精度要求的。等等。在設計中得到最大的收獲是：1. 提高查閱參考資料的能力。能在不通的參數推薦值中選擇適合本設計的最佳值或方法。2. 繼續(xù)鞏固各種基礎知識。比如材料力學、機械制圖、公差與配合、加工工藝等。并學會較靈活應用，為設計機械模具打好基礎。3. 學會使用各種專業(yè)工程軟件來輔助設計。在本次設計中就是用Pro/Engineer來完成造型和分型，用UG來完成工程圖轉換，用CAXA來提取標準件等等。這樣不但可以提高設計效率，更重要的是可以學會別人的設計思想和設計所要關注的問題等。4. 協(xié)調小組成員之間的工作，在零件有配合的地方共同討論協(xié)調；設計遇到難題一起想辦法解決。培養(yǎng)了團隊精神。5. 加深了對模具行業(yè)的了解。通過上網查閱，可以知道模具在國內外的最新發(fā)展；解決某個問題的多中思路和最優(yōu)方案等。通過設計，也發(fā)現(xiàn)自己的很多不足和有待提高的知識，主要有：1. 各門基礎課知識掌握的不夠扎實，運用起來不夠熟練。2. 實際工作能力還有待提高，設計與社會上的實際生產還有很大差距。3. 專業(yè)軟件的使用能力（包括熟練度和使用的廣度）還需要再提高一個層次。通過運用CAD/CAM軟件來更好的完成和優(yōu)化設計?？傊?，我認為，這次畢業(yè)設計雖然還有這樣那樣的錯誤和缺陷，但就是因為發(fā)現(xiàn)了這些不足，才使自己通過這次設計學到更多的知識，把自己的工作能力提高到一個更高的層次。這次畢業(yè)設計是成功的，是自己邁向機械工程師很重要的第一步。第八章 致 謝寫在說明書的最后，我要對所有幫助過我的單位和個人表示感謝：感謝母校給我這個大學學習的機會！感謝大學三年來所有對我授過課和指導過我的老師！感謝廣大同學的熱心幫助！特別感謝我的畢業(yè)設計指導老師徐德愛老師，盡管他工作很忙，但仍然很耐心的輔導，甚至用他的休息時間來為我們解疑。徐德愛老師在設計中給了我關鍵性的意見，在這再次對他表示感謝。 參 考 文 獻1 屈華昌主編.塑料成型工藝與模具設計.北京:機械工業(yè)出版社,19962 馮炳克、韓泰榮、蔣文森主編.模具設計與制造簡明手冊(第二版).上海:上?？茖W技術出版社出版,19983 王樹勛編.注射模具設計與制造實用技術.華南理工大學出版社,19964 彭建聲等編著.模具技術問答.北京:機械工業(yè)出版社,1996