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工序號
工序名稱
工序內(nèi)容及說明
0
鍛造
1
劃線
檢查毛坯余量
劃一端中心孔加工線
2
打中心孔
平一端面并打中心孔
3
粗車
各外圓及端面留量，總余量=正火后車削余量（齒頂圓僅此一項）+滲碳后車去滲碳層余量+淬火后車削余量+外圓及端面磨削余量。為了避免熱處理時由于應(yīng)力集中造成裂紋：全部棱邊按留量倒角；圖樣臺肩圓角小于R5按R5加工，大于R5按圖加工；全部表面粗糙度不大于（同時為了超聲波探傷要求）。根據(jù)工藝需要車出熱處理吊臺
4
探傷
超聲波探傷檢查齒坯是否有缺陷。若齒坯內(nèi)部質(zhì)量不合格就報廢
5
正火
預(yù)備熱處理。目的是使齒坯組織細化和均勻化，減少滲碳淬火時的變形
6
車
車兩軸端端面，修打兩端中心孔。齒頂圓按圖車成。齒寬按圖車成。其余外圓及端面留量，總余量=滲碳后車去滲碳層余量+淬火后車削余量+外圓及端面磨削余量倒角、臺肩圓角、其余表面粗糙度要求同工序3
7
粗滾齒
齒形預(yù)加工，要求精度達到8-8-8（GB10095—88）采用帶觸角的磨前滾刀，在齒形根部切出沉割。測量公法線長度，并留出半精滾齒及磨齒余量
8
鉗工
端面齒形及齒頂沿齒長棱邊倒角，避免熱處理時產(chǎn)生裂紋
9
車
按齒頂圓兩端找正。車成軸端端面，修打兩端中心孔。車去各部滲碳層，外圓及端面留量，總余量=淬火后車削余量+外圓及端面磨削余量。倒角、臺階圓角、表面粗糙度要求同工序3
10
淬火
11
噴丸
目的是：清除熱處理氧化皮；使齒根部產(chǎn)生殘余應(yīng)力，以提高齒根抗彎疲勞強度
12
半精車
切去熱處理吊臺，保持總長
直齒輪在卡盤卡爪位置的四個齒槽兩端均布8個磁性找正棒。在相距0.8齒寬的兩個截面上，找正齒圈徑向跳動。
調(diào)節(jié)卡盤卡爪和置于中心架上的固定于另一端的定位套，進行找正。修打兩端中心孔
需磨削的外圓及端面要留量，其余車成。全部表面粗糙度不大于
13
探傷
超聲波探傷，此次探傷結(jié)果最終確定齒坯內(nèi)部質(zhì)量是否合格
14
磨
磨外圓及端面
15
半精滾齒
按兩端軸徑找正，采用硬質(zhì)合金滾刀半精滾齒，留磨余量為粗滾齒留出余量的1/4。要求精度達到7-8-8（GB10095—88）。設(shè)計要求精度為7-8-8（GB10095—88）或更低可精滾成
16
磨齒
按兩端基準軸徑找正，徑向圓跳動允差0.01
齒廓根部切出沉割，意圖是避免齒槽根部磨削，其好處是：避免降低槽底硬度，及保持滲碳、淬火、噴丸后形成的壓力應(yīng)力層，以提高齒根抗彎疲勞強度；槽底狹小，散熱條件差，以及過渡曲線處余量大小變化大，易產(chǎn)生磨削燒傷和裂紋；槽底磨削條件差，砂輪外圓磨粒易脫落和磨損，從而影響磨齒質(zhì)量?？傊?，齒槽根部不磨削可以提高齒輪承載能力，避免磨齒損傷，提高磨齒質(zhì)量，降低磨齒負荷，提高生產(chǎn)效率
調(diào)整好磨齒機后，每批首件試磨，然后對其進行精度檢測，根據(jù)齒形和齒向的檢測結(jié)果，對磨齒機進行小調(diào)整，直至磨出合格的產(chǎn)品
17
檢查
按圖樣要求檢查齒輪精度，在檢查齒形時，同時檢查漸開線長度是否足夠，檢查是否有磨齒燒傷、裂紋；檢查齒根部是否出現(xiàn)磨齒凸臺
18
劃線
劃鍵槽加工線
19
銑
銑鍵槽
20
鉆孔
鉆出軸端孔
21
加工螺紋孔
按圖樣要求加工出軸端的螺紋孔
22
鉗工
端面齒形及齒頂沿齒長棱邊倒角