2796 焊片沖壓成形工藝及模具設計1,沖壓,成形,工藝,模具設計
河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 1 頁1 緒論1.1 沖壓的概念、特點及應用沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術。沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現如下。(1) 沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易于實現機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。（2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產品。所以，只有在沖壓件生產批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現，從而獲得較好的經濟效益。沖壓地、在現代工業(yè)生產中，尤其是大批量生產中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產品零部件，如汽車、農機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當的大，少則60%以上，多則 90%以上。不少過去用鍛造 =鑄造和切削加工方法制造的零件，現在大多數也被質量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說，如果生產中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產效率和產品質量、降低生產成本、快速進行產品更新換代等河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 2 頁都是難以實現的。1.2 沖壓的基本工序及模具由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。復合-級進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。1.3 沖壓技術的現狀及發(fā)展方向隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產的迅速發(fā)展，許多新技術、新工藝、新設備、新材料不斷涌現，因而促進了沖壓技術的不斷革新和發(fā)展。其主要表現和發(fā)展方向如下。(1).沖壓成形理論及沖壓工藝方面沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎。目前，國內外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。特別是隨著計算機技術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 3 頁據分析結果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現的質量問題，并通過在計算機上選擇修改相關參數，可實現工藝及模具的優(yōu)化設計。這樣既節(jié)省了昂貴的試模費用，也縮短了制模具周期。研究推廣能提高生產率及產品質量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范圍的各種壓新工藝，也是沖壓技術的發(fā)展方向之一。目前，國內外相繼涌現出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經濟的沖壓新工藝。其中，精密沖裁是提高沖裁件質量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達 25mm，精度可達 IT16~17 級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸?；虬寄５能浤３尚喂に嚕芗庸こ鲇闷胀庸し椒y以加工的材料和復雜形狀的零件，在特定生產條件下具有明顯的經濟效果；采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實用意義；利用金屬材料的超塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點成形工序是用高度可調的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先進技術，我國已自主設計制造了具有國際領先水平的無模多點成形設備，解決了多點壓機成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復成形技術可消除材料內殘余應力，實現無回彈成形。無模多點成形系統(tǒng)以 CAD/CAM/CAE 技術為主要手段，能快速經濟地實現三維曲面的自動化成形。(2.)沖模是實現沖壓生產的基本條件.在沖模的設計制造上,目前正朝著以下兩方面發(fā)展:一方面,為了適應高速、自動、精密、安全等大批量現代生產的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應的新型模具材料及其熱處理技術，各種高效、精密、數控自動化的模具加工機床和檢測設備以及模具CAD/CAM 技術也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應產品更新換代和試制或小批量生產的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術也得到了迅速發(fā)展。精密、高效的多工位及多功能級進模和大型復雜的汽車覆蓋件沖模代表了現代沖模的技術水平。目前，50 個工位以上的級進模進距精度可達到 2 微米，多功能級進模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。我國已能自行設計制造出達到國際水平的精度達 2~5 微米，進距精度 2~3 微米，總壽命達 1 億次。我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方面已基本達到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結構、功能方面也接近國際水平，但在制造質量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。模具制造技術現代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術、信息技術、自動化技術等先進技術正在不斷向傳統(tǒng)制造技術滲透、交叉、融合形成了現代模具制造技術。其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術、數控測量等代表了現代沖模制造的技術水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質量（主軸轉速一般為 15000~40000r/min）,加工精度一般可達 10 微米，最好的表面粗糙度 Ra≤1 微米） ，而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低（工件只升高 3 攝氏度） 、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實現硬材料（60HRC ）加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數控銑一樣） ，因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產的 EDSCAN8E 電火花銑削加工機床，配置有電極損耗自動補償系統(tǒng)、CAD/CAM 集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現了當今河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 4 頁電火花加工機床的技術水平；慢走絲線切割技術的發(fā)展水平已相當高，功能也相當完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度，目前切割速度已達到 300mm /min,加工2精度可達±1.5 微米，表面粗糙度達 Ra=01~0.2 微米;精度磨削及拋光已開始使用數控成形磨床、數控光學曲線磨床、數控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光等先進設備和技術;模具加工過程中的檢測技術也取得了很大的發(fā)展,現在三坐標測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數據外,其良好的溫度補償裝置、可靠的抗振保護能力、嚴密的除塵措施及簡單操作步驟，使得現場自動化檢測成為可能。此外，激光快速成形技術（RPM）與樹脂澆注技術在快速經濟制模技術中得到了成功的應用。利用 RPM 技術快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術可快速制造各種成形模。如清華大學開發(fā)研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識產權的世界惟一擁有兩種快速成形工藝（分層實體制造 SSM 和熔融擠壓成形 MEM）的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術集成”之概念而設計和制造，具有較好的價格性能比。一汽模具制造公司在以 CAD/CAM 加工的主模型為基礎，采用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形的樹脂沖模應用在國產轎車試制和小批量生產開辟了新的途徑。(3) 沖壓設備和沖壓生產自動化方面性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產技術水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產的需要，目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數控方向發(fā)展，加之機械乃至機器人的大量使用，使沖壓生產效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。如在數控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉子鐵芯，生產效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達 97%；公稱壓力為250KN 的高速壓力機的滑塊行程次數已達 2000 次/min 以上。在多功能壓力機方面，日本田公司生產的 2000KN“沖壓中心 ”采用 CNC 控制，只需 5min 時間就可完成自動換模、換料和調整工藝參數等工作；美國惠特尼公司生產的 CNC 金屬板材加工中心，在相同的時間內，加工沖壓件的數量為普通壓力機的 4~10 倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。近年來，為了適應市場的激烈競爭，對產品質量的要求越來越高，且其更新換代的周期大為縮短。沖壓生產為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產的工藝、設備和模具。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉塔數控多工位壓力機、激光切割和成形機、CNC 萬能折彎機等新設備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經發(fā)展起來、國內亦開始使用的沖壓柔性制造單元（FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）代表了沖壓生產新的發(fā)展趨勢。FMS 系統(tǒng)以數控沖壓設備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產過程完全由計算機控制，車間實現 24 小時無人控制生產。同時，根據不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產品方便迅速，沖壓件精度也高。(4)沖壓標準化及專業(yè)化生產方面模具的標準化及專業(yè)化生產，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。因為沖模屬單件小批量生產，沖模零件既具的一定的復雜性和精密性，又具有一定的結構典型性。因此，只有實現了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產實現專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質量和縮短制造周期。目前，國外先進工業(yè)國家模具標準河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 5 頁化生產程度已達 70%~80%，模具廠只需設計制造工作零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產率大幅度提高。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。我國沖模標準化與專業(yè)化生產近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準件專業(yè)化生產廠家有較多增加外，標準件品種也有擴展，精度亦有提高。但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現在標準化程度還不高（一般在 40%以下） ，標準件的品種和規(guī)格較少，大多數標準件廠家未形成規(guī)?；a，標準件質量也還存在較多問題。另外，標準件生產的銷售、供貨、服務等都還有待于進一步提高。2 零件的工藝性分析.2.1 零件的工藝性分析 原始資料：如圖 1-1 所示 材料:H62材料厚度:0.7mm生產批量:大批量未注公差:按 IT14 級確定.圖1-1 該零件材料為 H62(黃銅)結構簡單,形狀對稱,是由圓弧和直線組成的。沖孔時有尺寸為 φ6.3 根據課本知沖孔時,因受凸模強度的限制 ,孔的尺寸不應太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能,凸模的強度和模具結構等.根據表 3-3 可查得圓形孔最小值得d=0.9t=0.9×0.7=0.63mm(1.5～2)t 所以經分析計算可知孔與孔之間距河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書第 6 頁離滿足工藝性要求，可以用沖裁進行加工。 2.2 沖裁件的精度與粗糙度沖裁件的經濟公差等級不高于 IT14 級,一般落料公差等級最好低于 IT10 級,沖孔件公差等級最好低于 IT9 級,由表 3-5 可得落料公差,沖孔公差分別為 0.40,0.08.而沖件落料公差,最高精度沖孔公差分別為 0.5,0.15 由表 3-6 得孔中心距公差 ±0.15 而沖件孔中心距最高精度公差為±0.25,因此可用于一般精度的沖裁,普通沖裁可以達到要求.由于沖裁件沒有的尺寸公差為自由公差，所以使用沖裁加工可以滿足該工件要求。2.3 沖裁件的材料由表 1-3 可得,H62(黃銅),抗剪強度 τ=255Mpa,斷后伸長率 35%,此材料具有良好的塑性級較高的彈性,沖裁性較好,可以沖裁加工.2.4 確定工藝方案.墊板零件所需的基本沖壓工序為落料和沖孔，可擬訂出以下三種工藝方案。方案一：用簡單模分兩次加工，即先落料,后沖孔。采用單工序模生產。方案二：落料——沖孔復合模。采用復合模生產。方案三：沖孔——落料級進模。采用級進模生產。分析各方案的優(yōu)缺點：方案一：生產率低，工件的累計誤差大，操作不方便，由于該工件為大批量生產，方案二和方案三更具有優(yōu)越性。方案二：沖壓生產率較高，壓力機一次行程內可完成兩個以上工序，實現操作機械化，自動化難，制件和廢料排除較復雜，另外復合模制造的復雜性和價格較高。方案三：只需要一副模具，生產率高，壓力機一次行程內可完成多個工序，實現操作機械化自動化容易，尤其適應于單機上實現自動化，沖模的制造復雜性和價格低于復合模，精度也可也得到保證。通過上述三個方案的比較，該件的沖壓生產采用方案三更佳。 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 7 頁3 沖壓模具總體結構設計3.1 模具類型由沖壓工藝分析可知，采用級進方式沖壓，所以模具類型為級進模，本零件的沖壓包括沖孔和落料兩個工序，為方便小孔廢料和成形工件的落下，采用正裝結構，即沖孔凹模和落料凹模都安排在下模。3.2 操作與定位方式零件大批量生產,安排生產可采用手工送料方式能夠達到批量生產,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式. 零件尺寸較大，厚度較高，保證孔的精度及較好的定位，宜采用導料板導向，導正銷導正，為了提高材料利用率采用始用擋料銷和固定擋料銷。3.3 卸料與出件方式考慮零件尺寸和厚度，以及模具結構，采用固定卸料方式，為了便于操作，提高生產率，沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。3.4 模架類型及精度經過對制件的分析可知，該制件的尺寸較小，厚度較薄，又是級進模為了提高開敞性和導向均勻性，因此采用導向平穩(wěn)的對角導柱模架，考慮零件精度要求不是很高，沖裁間隙較小，因此采用Ⅰ 級模架精度。河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書第 8 頁4 沖壓模具工藝與設計計算4.1 排樣設計與計算排樣圖是排樣設計的最終表達式，是編制沖壓工藝和設計模具的重要工銀文件。它應繪在沖壓工藝規(guī)程卡片上和沖裁模總裝圖的右上角。畫排樣圖時應注意的事項：按選定的排樣方案畫出排樣圖，按照模具類型和沖裁順序畫上剖面線要能從排樣圖的剖面線上看出是單工序模，還是級進?；驈秃夏?。采用斜排方法排樣時，應注明傾斜角度的大小。對有纖維方向的排樣圖，應用箭頭表示出纖維方向。級進模的排樣要反映出沖壓的順序、空工位、定距方式等。側刃定距時要畫出側刃沖切條料的位置。排樣的原則：a 提高材料利用率；b 便于工人操作，減輕工人勞動強度；c 使模具結構簡單，模具壽命提高；d 排樣應保證沖裁件質量，不能只考慮材料的利用率，而不考慮沖裁件的性能。由于該零件具有 T 形的特點，直排列時材料的利用率較低，采用直對排的排樣方案可以提高材料的利用率，減少廢料。搭邊的作用和影響因素作用：a 補償誤差；b 是凸凹模雙邊受力；c 增加條料剛度，方便條料送進。影響因素：a 材料的力學性能；b 材料厚度；c 沖裁件的形狀和尺寸；d 送料及擋料方式；e 卸料方式。搭邊和搭肩值一般是由經驗確定的。查表 2.9 取得搭邊值為 1.2mm 和 1.0mm。排樣圖如圖 4—1 所示：河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 9 頁圖 4-1 排樣圖計算條料寬度：B=（Dmax+2a+z）=24+2*1.2+5=31.4 mm進距為:s=12+a1=12+1=13mm根據 3-14，導板間距為：B0=B+C= 31.4+5=36.4mm由零件圖在 CAD 用計算機算得一個零件的面積為 346.81mm2一個步距內的坯料面積:B×S=34.1×13=443.3 mm ,2因此材料利用率為:η=(S1 /BS)×100%式中 S1—一個步距內零件的實際的面積，mm ;2B—一個步距內板料寬度，mm; L—一個步距內板料長度， mm所以材料的利用率為η=(346.81/（34.1×13）)×100%=78.23%4.2 設計沖壓力與壓力中心,初選壓力機. 沖裁模設計時，為了合理的設計模具和選用沖壓設備，必須合理的計算沖裁工藝力。壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁工藝力，以適應沖裁間隙的要求。沖裁工藝力主要包括沖裁力 F、卸料力 F 、推件力 F 和頂件力 F 。卸 推 頂裁力的大小隨凸模進入材料的深度（凸模行程）而變化，本模具采用普通平刃口模具沖裁，其沖裁力 F 按下式計算：4.2.1 沖裁力 根據零件圖,用 CAD 可計算出沖一次零件內外周邊之和 L=88.6mm(首次沖裁除外),又河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 10 頁因為 τ=255Mpa,t=0.7mm,取 K=1.3,則根據式 2-18 可知,F=KLtτ式中 F—沖裁力；L—沖裁周邊長度；t—材料厚度；τ—材料抗剪強度；K –系數；系數 K 是考慮到實際生產中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料的力學性能和厚度的波動等因素的影響而給出的修正系數，一般 K=1.3.所以沖裁力為：F=KLtτ=1.3×88.6×0.7×255=11.8 KN沖裁時，材料分離前存在著彈性變形，在沖裁結束時，由于材料的彈性回復及摩擦的存在，將落料件或沖孔廢料梗塞在凹模內，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上的料卸下，將梗塞在凹模內的料推出。卸料力是將廢料或工件從凸凹模上刮下的力。而推件力是將梗塞在凹模內的料順沖裁方向推出所需的力。頂件力逆沖裁方向將料從凹模內頂出所需的力。卸料力、推件力和頂件力是由壓力機和模具卸料裝置或頂件裝置傳遞的，所以在選擇設備公稱壓力或設計沖裁的時候應分別予以考慮，影響這些力的因素較多，主要有材料的力學性能、厚度、模具間隙、凹模洞口結構、搭邊大小、潤滑情況、制件的形狀和尺寸等?，F在按照下面的經驗公式計算：卸料力 PxPx＝ P 落K式中 Px—卸料力 —卸料系數，查表 2.7 取 ＝0.025～0.06，取 ＝0.06x xKxK所以 Px＝0.06×11.8＝0.71KN 推料力 t＝ P 孔 ntt式中 —推料系數,查表 2.7 取 =0.09tKtn—同時卡在凹模洞孔內的件數取直筒形刃口的凹模刃口形式，由表 2.21 查得，h=5mm，則 n=h/t=5mm/0.7=7 個所以 =0.09×0.71×7=0.45KNtP由于采用固定卸料和下出件方式,所以F∑= F+ FT=11.8+0.45=12.25 KN為了保證沖壓力足夠，一般沖裁時壓力機的噸位應比計算的沖壓力大 30%左右，即F∑′=1.3×F∑=1.3×12.25=16.0KN初選開式可傾壓力機參數壓力機型號為 JB23-3.15查手冊選擇壓力機的主要技術參數如下：公稱壓力為：31.5KN 滑塊行程 ：25mm 最大閉合高度：120 mm 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 11 頁閉合高度調節(jié)量：25mm (標準型)工作臺尺寸(左右×前后)：160mm×250mm (標準型)工作臺孔尺寸(左右×前后)： 90mm×120mm ×Φ 110mm (標準型)立柱間距離(不小于)： 120mm 模柄孔尺寸(直徑×深度)： Ф25mm×40mm 床身最大可傾角（°）：45°墊板尺寸：30mm4.2.2 壓力中心模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。為了保證壓力機和模具的正常工作，應使模具的壓力中心和壓力機滑塊的中心線相重合。否則沖壓時滑塊會承受偏心載荷，導致滑塊的滑軌和模具的導向部分不正常磨損，還會使合理間隙得不到保證，從而影響制件的質量降低模具壽命甚至損壞模具。根據排樣,我們可以在 CAD 里使用查詢便能得出沖孔的壓力中心,如圖 4-2 所示。 xO圖 4—2 壓力中心因工件左右對稱，即 Xc=0.故只需計算 Yc。經查尋可知制件的壓力中心為：Yc=10.142mm4.2.3 計算凸凹模刃口尺寸及公差該零件屬于無特殊要求的一般沖孔落料件，外形尺寸由落料 獲得，而中間的小孔尺寸則是由沖孔得到。河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 12 頁查表 2.3 得間隙值：Zmin = 0.035mm，Zmax = 0.049mm沖孔 Φ6.3mmΦ2mm，凸，凹模刃口尺寸的計算由于制件結構簡單，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制造凸模和凹模。1）凸，凹模刃口尺寸計算如下：查表 2.5 得凸，凹模制造偏差：δ 凸=0.020， δ 凹=0.020校核：Zmax –Zmin =（ 0.049-0.035）mm=0.014mm，而 δ 凸+δ 凹=0.040滿足 Zmax –Zmin≥δ 凸+δ 凹的條件。查表 2.6 得：IT14 級時磨損系數 x=0.5沖孔時，間隙取在凹模上，則：凸模尺寸 =(d + χ△) tdmin0 ??凹模尺寸 =( + Zmin)at?0式中： ---沖孔凸模刃口尺寸t---沖孔凹模刃口尺寸add ---沖孔件孔的最小極限尺寸，mm, minZmin——雙面間隙，mm△——工件公差，mm，x——磨損系數，δ——凸模和凹模的制造公差，mm,d 凸 1=（dmin+x△） =（6.3+0.5×0.36） =6.48 mm0δ 凸? 02.?02.?d 凹 1=（d 凸+ Zmin） =（6.48+0.035） =6.515 mmδ 凹?0 .0?.0?d 凸 2=（dmin+x△） =（2+0.5×0.25） =2.125 mmδ 凸? 2.?2.?d 凹 2=（d 凸+ Zmin） =（2.125+0.035） =2.16 mmδ 凹?0 0.?0.?2）落料凸、凹模刃口的計算因此落料件為一般復雜的制件，所以利用凸凹模配合法，這種方法有利于獲得最小河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 13 頁的合理間隙，放寬對模具的加工設備的精度要求。采用配作法，計算凹模的刃口尺寸，首先是根據凹模磨損后輪廓變化情況正確判斷出模具刃口各個尺寸在磨損過程中是變大還是變小，還是不變這三種情況，然后分別按不同的計算公式計算。a、凹模磨損后會增大的尺寸-------第一類尺寸 A第一類尺寸：Aj=(Amax-x△)0+0.25△ b、凹模磨損后會減小的尺寸-------第二類尺寸 B第二類尺寸：Bj=(Bmax+x△)0-0.25△c、凹模磨損后會保持不變的尺寸 第三類尺寸 C第三類尺寸：Cj=(Cmin+0.5△)? 0.125△工件圖中未標注公差的尺寸，差相關資料得出其極限偏差：Φ12 ，Φ4.5 ，4.5043.?03.?03.?查表 2.6 地磨損系數為：當△≥0.16 時，X=0.5當△＜0.16 時，X=0.75第一類尺寸：磨損后增大的尺寸：A1=(Amax－x△) 0+0.25△=（12－0.5×0.43） =Φ11.79 mm43.0*25?1.0?A2=(Amax－x△) 0+0.25△=(4.5-0.5×0.30) = Φ4.35 mm.075.0A3=(Amax－x△) 0+0.25△=(4.5-0.5×0.30) = 4.35 mm3.*25?.?落料凸模的基本尺寸與凹模相同，分別是 11.79mm，4.35mm，4.35mm，必標注公差，但要在技術條件中注明：凸模實際刃口尺寸與落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙值 Zmin=0.035 。3）磨損后保持不變的尺寸孔心距屬于磨損后基本不變的尺寸，在同一工步中，在工件上沖出孔距為 L±1/2△兩個孔時，其凹模型孔中心距 Ld 可按下式確定：Ld=L±1/8△ Ld=1±1/8*0.25=1±0.03mm河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 14 頁5 模具的總裝圖與零件圖5.1 根據前面的設計與分析,我們可以得出如級進模具的總裝圖如附圖所示5.2 沖壓模具的零件圖5.2.1 凹模設計凹模采用矩形板狀結構和直接通過螺釘和銷釘將凹模直接固定在支撐件上,凹模刃口為直壁式 ,凹模采用銷釘和螺釘固定時要保證螺釘 (或沉孔)間、螺孔與銷孔間及螺孔與凹模刃壁間的距離不能太近,否則會影響模具的壽命。凹模采用整體式凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據計算的壓力中心的數據，使壓力中心與模柄中心重合。整體式凹模裝于下模座上，由于下模座孔口較大因而使工作時承受彎曲力矩，若凹模高度 H 及模壁厚度 C 不足時，會使凹模產生較大變形，甚至破壞。但由于凹模受力復雜，凹模高度可按經驗公式計算，即凹模輪廓尺寸的確定凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸 L×B(長×寬)及厚度尺寸 H.從凹模外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚 c.L=l+2cB=b+步距+2cl—沿凹模長度方向刃口型孔的最大距離，mm；b—沿凹模寬度方向刃口型孔的最大距離，mm；c—凹模壁厚，mm，主要考慮布置螺釘與銷釘的需要，同時也要保證凹模的強度和剛度。凹模厚度 H=K1K231.0FF—沖裁力，N;K1—凹模材料修正系數，合金工具鋼取 K1=1,碳素工具鋼 K1=1.3;河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 15 頁K2—凹模刃口周邊長度修正系數，經查相關資料得 K2=1；由以代入數據經計算得 H=11.7mm，經查表確定凹模厚度，H=20mm凹模外形尺寸的確定：t=0.7mm，沖件 b=24mm，c=26mm凹模外形長度：凹模的長度選取要考慮以下因素：a)保證有足夠的安裝彈性卸料板的位置。b)便于導尺發(fā)揮作用，保證送料粗定位精度L=(24+2×26)mm=76mm凹模外形寬度：B=（12+13+2×26）mm=77mm上算得凹模輪廓尺寸 L×B =76mm×77mm×20mm,查有關國家標準 ,因此選 L×B×H 為標準尺寸,得 L×B =100mm×80mm×20mm. 熱處理硬度為 58～62HRC。凹材料的選用:材料選用 Cr12。凹模的結構簡圖如圖 5-1 所示：圖 5-1 凹模5.2.2 凸模設計凸模的結構形式主要取決于沖裁件的形狀和尺寸沖模的加工以及裝配工藝等實際條河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 16 頁件不同，所以在實際生產中，使用的凸模結構形式很多，常見的整體式凸模有：圓形凸模、非圓形凸模，大、中型凸模和沖小孔凸模等結構形式。由于該工件的孔一個為圓形，一個為非圓形，所以凸模的結構形式根據需要選擇。圓形凸模選為臺階式的凸模，臺階式的凸模強度剛性較好，裝配修模方便，其工作部分的尺寸由計算而得，與凸模固定板的配合部分按過渡配合（H7/m6 或 H7/n6）制造；非圓形凸模，凸模截面是非圓形，又稱為異型凸模，為使凸模加工方便，異形凸模做成等斷面，稱為直通式凸模，其固定方式采用 N7/h6、P7/h6 鉚接固定。凸模長度一般是根據結構上的需要而確定的，設計該模具為沖孔落料級進模，采用剛性卸料板，其凸模長度用下列公式計算：L=h1+h2+h3+h式中 L—凸模長度， mmh1—凸模固定板高度，mm，經查可知 h1=12mmh2—卸料板高度，mm，經查可知 h2=10mmh3—導料板厚度，mm，經查可知 h3=4mmh—附加高度，一般取 15~20mm沖裁 φ6.3mm 孔凸模、凹模各尺寸及其組件確定和標準化（包括外形尺寸和厚度）小凸模長度 L=12+10+4+18=44mm小凸模強度校核 要使凸模正常工作，必須使凸模最小斷面的壓應力不超過凸模材料的許用壓應力，即校核公式為 ≤minFP孔 ???式中 P 孔 —沖孔沖裁力,N, P 孔 =4590NFmin—凸模最小斷面積， , Fmin= /4=31.12214.3d2m---凸模材料的許用壓力，Mpa,如凸模材料選用 Cr12，查手冊???=（1000～160）Mpa,取 =1200 Mpa???因為 = =147 Mpa＜minFP孔 1.34590???所以凸模強度符合要求。沖裁 3mm 孔凸模、凹模各尺寸及其組件確定和標準化（包括外形尺寸和厚度）凸模長度 L=12+10+4+18=44mm凸模強度校核 要使凸模正常工作，必須使凸模最小斷面的壓應力不超過凸模材河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 17 頁料的許用壓應力，即校核公式為 ≤minFP孔 ???式中 P 孔 —沖孔沖裁力,N, P 孔 =1921NFmin—凸模最小斷面積， , Fmin=1+ /4=4.142m214.3d2m---凸模材料的許用壓力，Mpa,如凸模材料選用 Cr12，查手???冊 =（1000～160）Mpa,取 =1200 Mpa???因為 = =464 Mpa＜minFP孔 14.92所以凸模強度符合要求。外形落料凸模、凹模各尺寸及其組件的確定和標準化（包括外形尺寸和厚度）外形凸模的設計：外形凸模用線切割機床加工成直通式凸模，用兩個 M8 的螺釘固定在墊板上，由于采用彈性卸料板，凸模按下式計算L=h1+h2+t+h其中： h 1為固定板厚度（12 mm），h 2為卸料板厚度（10mm），t為材料的厚度（0.7 mm），h為附加長度，主要考慮凸模進入凹模的深度（1mm）及模具閉合狀態(tài)下 卸料板到凸模固定板間的安全距離（15mm～20mm）等因素 所以：L=12+10+0.7+1+18=41.7 mm 凸模材料：參照沖壓模具設計與制造選用 Cr12，熱處理硬度為 56~60HRC.對凸模的說明：(1).反鉚反磨平是為了裝配的要求;(2).裝配的尺寸為 H7/m6,可得 φ6.3, 3 的上下偏差;(3).圓形凸模要有同軸度的要求,參照 ISO 標準得出;(4).刃口尺寸由前面計算可得;(5).淬硬 58~62HRC 是為了提高模具的壽命 ;(6).工件表面粗糙度要求較高,取 0.8,其余的可取 6.3;(7).保持刃口鋒利 ,為了減小毛刺.(8). 材料為 Cr12.河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書第 18 頁沖孔凸模 1 落料凸模 沖孔凸模 2圖 5-2 凸模5.2.3 選擇堅固件及定位零件螺釘規(guī)格的選用: 經查表,由凹模板的厚度可選用 M6,在根據實際要求 ,查標準選用 GB 70-85 M6×70,據查表,選取材料為 45 鋼.銷釘規(guī)格的選用: 銷釘的公稱直徑可取與螺釘大徑相同或小一個規(guī)格,因此根據標準選用 GB 119-86 A6×70,據查表,選取材料為 45 鋼.根據定位方式及坯料的形狀與尺寸 ,選用合適的標準定位零件.擋料銷: 固定擋料銷 經查表可知 ,擋料銷高度 h=5, 根據表,選取材料為 45 鋼,數量為 2,查標準 GB2866.11-81,如圖 5-8 固定擋料銷所示:始用擋料銷: 根據導料板間距 36.4 及凹模 L=100,可得導料板寬度 =(100-36.4)/2=31.8mm,在根據表,由 t=0.7mm,可得導料板厚度為 12mm.根據 GB2866.1-81 選取始用擋料銷規(guī)格長X0.5 其余圖 5-3 固定擋料銷河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 19 頁L=70mm,厚度 H=12 的始用擋料銷裝置,規(guī)格為:始用擋料銷: 塊—70×12 GB2866.1-81 彈簧—1.0×10×20 GB2089-81彈簧芯柱—8×18 GB2866.2-81材料:塊—根據表 8-3,選取材料為 45 鋼,彈簧芯柱— 根據 GB700-79 為 A3. 熱處理: 塊—硬度 HRC43~48. 其 余?6+0.12圖 5-4始 用 擋 料 銷 -塊圖 5-始 用 擋 料 銷 彈 -簧 芯 柱淬 硬導料板: 根據凹模 L×B=100mm×80mm,始用導料銷 70mm×12mm 查標準 GB2865.5-81,選規(guī)格為:長度 L=100mm,寬度 B=32mm,厚度 H=4mm,材料為 A3 的導料板,即導料板:100mm×32mm×4mm GB2865.5-81/A3,熱處理 HRC28~32.如圖 5-6 所示: 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書第 20 頁圖 5-6 導料板導正銷: 使用導正銷的目的是消除送料時用擋料銷和導料板等定位零件作粗定位時的誤差,保證沖件在不同工位上沖出的內形與外形之間的相對位置公差要求.導正銷主要用于級進模,也可用于單工序模.導正銷通常設在落料凸模上 ,與擋料銷配合使用,因此我們采用導正銷,其中 A 型用于導正 d=2~12mm 的孔,安裝處按 H7/n6 配合查表，根據 GB 2864.1-81A 型導正銷可得出導正銷,如圖 5-7,5-8 所示: 其 余 其 余圖 5-7 型 導 正 銷 圖 5-8 型 導 正 銷5.2.4 設計和選用卸料與出件零件卸料以固定板卸料,出件是以凸模往下沖即可,因此不用設計出件零件.固定卸料板的平面外形尺寸一般與凹模板相同,其厚度可取凹模厚度的 0.8~1 倍,所以卸料板的L×B×H=100mm×80mm×30mm,卸料板在此僅起卸料作用 ,凸模與卸料板間的雙邊間隙一般取 0.2~0.5mm,這里取 0.5mm,據表,材料為 Q275.由以上根據凸模和凹?？稍O計出卸料板如圖 5-9河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 21 頁圖 5-9 卸料板5.2.5 選擇模架及其它模具零件選擇模架:根據 GB/T 2851.5-90,由凹模周界 100mm×80mm,及安裝要求,選取凹模周界:L×B=125mm×100mm,閉合高度:H=160mm~190mm,上模座:125mm×100mm×35mm下模座:125mm×100mm×45mm,導柱:22mm×150mm,25mm×150mm,導套:22mm×80mm×33mm,25mm×80mm×33mm.模柄: 由壓力機的型號 JB23—3.15.可查得模柄孔的直徑為 25mm,深度為 40mm,由裝配要求,模柄與模柄孔配合為 H7/m6 并加銷釘防轉,模柄長度比模柄孔深度小 5~10mm,由于采用固定卸料，上模座回程時受力較大，因此選用壓入式模柄較合理，所以根據 GB2862.1-81 得圖 5-10 所示:墊板: 墊板的作用是承受并擴散凸模傳遞的壓力,以防止模座被擠壓損傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板.墊板的外形尺寸與凸模固定板相同,厚度可取 3~10mm,這里設計時,由于壓力較大,根據 GB2865.2-81 選取規(guī)格為L×B×H=100mm×80mm×6mm.凸模固定板: 配 鉆?á河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書第 22 頁圖 5-10 模柄凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致,厚度為凹模的 0.6~0.8h,h 為凹模的厚度,這里取 0.6h,即 0.8×26=20.8mm,根據核準選取板的規(guī)格為L×B×H=100mm×80mm×24mm;凸模與凸模固定板的配合為 H7/n6,裝配可通過 2 個銷釘定位,4 個螺釘與上模座連接固定 ,各形孔的位置尺寸與凹模的保持一致,頂部與凸模鉚接,因此必須倒角。5.3 壓力機的校核(1).公稱壓力 根據公稱壓力的選取壓力機型號為 JB23-3.15,它的壓力為 31.5>16,所以壓力得以校核;(2).滑塊行程 滑塊行程應保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度 t=0.7mm,導料板的厚度 H=4mm 及凸模沖入凹模的最大深度 1mm,即 S1=0.7+4+1=5.7mm
收藏