三通注射模具設計

三通注射模具設計,三通,注射,模具設計 齊齊哈爾工程學院畢業(yè)設計（論文） 摘要 本文討論了塑料三通注塑模設計過程。介紹了注塑模成型工藝和注塑模具的結構及工作原理。塑料三通采用的是塑料-ABS，熱塑性塑料的主要成型工藝是注射成型，因此，塑料三通成型方法采用注塑成型。 本設計對塑料三通進行了工藝分析，確定了分型面、澆注系統(tǒng)等，選擇了注塑機,計算了成型零部件的尺寸。確定了模具澆口、限位裝置、頂出機構、導柱和導套，這樣設計出的結構可確保模具工作可靠和靈活。最后對注射機進行選擇和校核。 本論文基于、CAD系統(tǒng)，通過該系統(tǒng)，用戶可以在可視化平臺上交互式的設計注塑模具各個部件，不僅可以避免相似零件設計的重復性，大大提高其設計效率和設計質量，縮短產品的開發(fā)周期，而且方便了產品后續(xù)的有限元分析，同時也符合了現代設計思想的發(fā)展要求。 關鍵詞：注塑模 工藝分析 注塑件工藝性 模具澆口 注塑成型 - 48 - Abstract This article discusses the process of plastic injection mold design links. Describes the injection molding process and injection mold structure and working principle. Three plastic used in plastic-ABS, the main molding thermoplastic injection molding process is, therefore, the plastic molding method using cast molding tee. The design of the plastic tee conducted a process analysis to determine the sub-surface, casting systems, choose the injection molding machine, forming parts of the calculated size. Determine the mold gate, limiter, top of the organization, guide pillars and sets, so the structure can be designed to ensure reliable and flexible molds. Finally, select the injection machine and check. This paper based on , CAD system, through the system, users can visualize the interactive platform in all parts injection mold design, part design is similar to not only avoid repetitive, greatly improve their design efficiency and design quality, shorten product development cycles, and facilitate follow-up of the finite element analysis of the product, but also in line with the development of modern design requirements. Key words: Injection Mould Process analysis Injection Molding Process Mold Gate Injection molding 目錄 第1章 緒論 1 1.1 模具工業(yè)在國民經濟中的地位 1 1.2 各種模具的分類和占有量 2 1.3 我國模具工業(yè)的現狀 2 1.4 世界五大塑料生產國的產能狀況 4 1.5 我國模具技術的現狀及發(fā)展趨勢 6 1.6 畢業(yè)設計的主要研究目標及內容 7 1.6.1設計目標 7 1.6.2設計內容 7 1.7 本章小結 8 第2章 注塑件的工藝性 9 2.1 塑件材料工藝性分析 9 2.1.1材料基本特征 11 2.1.2材料主要用途 12 2.1.3材料成型特點 15 2.2 塑料制品的工藝性分析 16 2.2.1收縮性 16 2.2.1.1模具結構設計對塑件收縮的影響 17 2.2.1.2塑件結構設計對塑件收縮的影響 17 2.2.2脫模斜度 18 2.2.3壁厚 18 2.2.4側孔 19 2.2.5圓角 19 2.2.6塑件的尺寸精度及表面質量 19 2.2.6.1尺寸精度 20 2.2.6.2塑件的表面質量 20 2.3 成型周期 20 2.4 本章小結 21 第3章 注塑成型的準備 22 3.1 注塑成型工藝簡介 22 3.2 注塑成型工藝條件 22 3.3 注塑機的選擇 24 3.3.1注塑機簡介 24 3.3.2注射機基本參數 26 3.3.3選擇注塑機 26 3.4 注射機的校核 27 3.4.1最大注射量的校核 27 3.4.2鎖模力的校核 27 3.4.3塑化能力的校核 28 3.5 安裝部分的尺寸校核 28 3.5.1模具安裝尺寸校核 28 3.5.1.1定位圈尺寸校核 28 3.5.1.2模具的長度與寬度校核 28 3.5.1.3模具厚度校核 29 3.5.1.4噴嘴尺寸校核 29 3.6 開模行程校核 29 3.7 本章小結 29 第4章 模具設計 31 4.1 分型面的確定 31 4.2 型腔數目的確定 31 4.3 澆口確定 32 4.4 模具材料的選擇 32 4.4.1模具滿足工作條件要求 32 4.4.2模具滿足工藝性能要求 33 4.4.3模具滿足經濟性要求 34 4.5 澆注系統(tǒng)設計 35 4.5.1主流道 35 4.5.2分流道 36 4.5.3冷料穴 36 4.5.4澆口 37 4.6 模架的確定 39 4.6.1 模架的選用 39 4.7 導向與定位機構 40 4.7.1導向機構的設計 41 4.8 頂出系統(tǒng)設計 42 4.8.1 脫模力的計算 43 4.8.2推桿脫模機構 44 4.8.3推板厚度的確定 45 4.9 側抽芯機構 46 4.9.1抽芯距的計算 46 4.9.2斜導柱所受彎曲力的計算 46 4.9.3斜導柱長度的計算 47 4.10 鎖緊機構 48 4.10.1鎖緊機構設計 48 4.10.2鎖緊機構的結構形式 49 4.11 排氣設計 49 4.11.1排氣部位的選擇 49 4.11.2排氣的方式 49 4.11.3排氣槽設計要點 50 4.12 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計 50 4.12.1 溫度調節(jié)對塑件質量的影響 50 4.12.2 溫度調節(jié)與生產效率的關系 50 4.12.3 冷卻系統(tǒng)設計 51 4.13 本章小結 52 第5章 模具主要零件的計算 53 5.1 型腔和型芯的成型尺寸計算 53 5.1.1 型腔的徑向尺寸計算 53 5.1.2 型腔深度尺寸計算 53 5.1.3 型腔橫向尺寸計算 54 5.1.4 型芯橫向尺寸計算 54 5.1.5 型芯徑向尺寸計算 54 5.1.6型芯高度尺寸計算 54 5.2 型腔壁厚計算 54 5.3 彈簧的選用 55 5.4 本章小結 56 結論 57 致謝 58 參考文獻 59 附錄1 61 齊齊哈爾工程學院畢業(yè)設計（論文） 第1章 緒論 1.1 模具工業(yè)在國民經濟中的地位 在現代工業(yè)發(fā)展的過程中，模具的地位及其重要性日益為人們所認識。根據有關專家統(tǒng)計，在全世界所有的制品中約有75%以上是用模具來成型的（包括金屬、陶瓷、和玻璃等材料的制品）。因此，從這一意義上來說，“模具是產品之母”為不爭的事實。也可以說，沒有模具就沒有產品。模具工業(yè)作為進入富裕社會的原動力之一，正推動著整個工業(yè)技術的進步。其模具工業(yè)在國民經濟中的重要地位和作用表現在以下幾點： 第一，模具工業(yè)是高新技術產業(yè)的一個組成部分。例如，屬于高新技術領域的集成電路的設計與制造，不能沒有做引線框架的精密級進沖模和精密的集成電路塑封模；計算機的機殼、接插件和許多元器件的制造，也必須有精密塑料模具和精密沖壓模具；數字化電子產品(包括通訊產品)的發(fā)展，沒有精密模具也不行，因此可以說，許多高精度模具本身就是高新技術產業(yè)的一部分。有些生產高精度模具的企業(yè)，已經被命名為高新技術企業(yè)。 第二，模具工業(yè)又是高新技術產業(yè)化的重要領域，用信息技術帶動和提升模具工業(yè)的制造技術水平，是推動模具工業(yè)技術進步的關鍵環(huán)節(jié)。CAD/CAE/CAM技術在模具工業(yè)中的應用，快速原型制造技術的應用，使模具的設計制造技術發(fā)生了重大變革。 第三，模具工業(yè)是裝備工業(yè)的一個組成部分。1998年11月召開的中央經濟工作會議，首次明確提出了加大裝備工業(yè)的開發(fā)力度，推進關鍵設備的國產化。將機械工業(yè)作為裝備工業(yè)，把它同一般的加工工業(yè)區(qū)別開來，是對機械工業(yè)在國民經濟中的地位與作用的重新定位。 第四，國民經濟的五大支柱產業(yè)--機械、電子、汽車、石化、建筑，都要求模具工業(yè)的發(fā)展與之相適應。機械、電子、汽車工業(yè)需要大量的模具，特別是轎車大型覆蓋件模具、電子產品的精密塑料模具和沖壓模具，目前在質與量上都遠不能滿足這些支柱產業(yè)發(fā)展的需要。 我國石化工業(yè)一年生產500多萬噸聚乙烯、聚丙烯和其他合成樹脂，很大一部分需要塑料模具成形，做成制品，才能用于生產和生活的消費。生產建筑業(yè)用的地磚、墻磚和衛(wèi)生潔具，需要大量的陶瓷模具；生產塑料管件和塑鋼門窗，也需要大量的塑料模具成形。 1.2 各種模具的分類和占有量 塑料模具產業(yè)近年來在我國發(fā)展很快，隨之而來的是日益激烈的市場競爭力。現代產品生產中，模具由于其加工效率高，互換性好，節(jié)約原材料，所以得到廣泛應用。模具的用途廣泛，種類繁多，塑料模是塑料成型的工藝裝備，塑料模約占模具總數的35%，而且有繼續(xù)上升的趨勢。 注射模是安裝在注射機上，完成注射成形工藝所使用的模具。注射模的分類方法有很多，按所使用注射機的形式分為立式注射模、臥式注射模和角式注射模；按成形材料分為熱塑性塑料注射模和熱固性塑料注射模；按模具的型腔數目分為單型腔注射模和多型腔注射模；按注射模的總體結構特征可將注射模具分為單分型面注射模、雙分型面注射模、斜導柱(彎銷、斜導槽、斜滑塊)側向分型注射模與抽芯注射模、帶有活動鑲件的注射模具、定模帶有推出裝置的注射模具和自動卸螺紋注射模具等。 1.3 我國模具工業(yè)的現狀 耐磨及相對密度小等獨特的優(yōu)異性能，成為工業(yè)部分必不可少的新型材料。塑料工業(yè)是世界上增長最快的工業(yè)之一。隨著科技日新月異的發(fā)展，塑料工業(yè)得到了前所未有的發(fā)展，從而使塑料的數量也不斷上漲。當然塑料工業(yè)的發(fā)展離不開塑料模具的設計，從而模具工業(yè)被譽為“工業(yè)之母”。然而隨著模具技術的迅速發(fā)展，在現代工業(yè)生產中，模具已成為各種工業(yè)產品不可或缺的重要工藝設備。所以說模具成型具有優(yōu)質、高產、低消耗、低成本的特點。從而，在國民經濟各個部門得到了極其廣泛的應用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重，主要是由于塑料具有化學穩(wěn)定性好，電絕緣性強，力學性能高等特點。 但隨著科技的不斷發(fā)展，各種性能的塑料產品的不斷開發(fā)，注塑工藝越來越多地被各個制造領域用來以成型各種性能要求的產品來要求。近些年以來，隨著模具行業(yè)的結構調整和體制改革的步伐加大，其主要表現在，大型、精密、復雜、長壽命、中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度高于一般模具產品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數量及其生產能力增加；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產最為集中的省份是廣東、浙江、江蘇、上海、安徽和山東等地近幾年也有較大發(fā)展。 在以上所體現的各個方面，都與模具設計有著非常密切的關系。一副設計合理的模具，就有85﹪的成功希望，其余就要靠設備和模具制造工人的熟練操作程度來達到。所以，提高塑料注射模具的設計水平尤為重要。本套模具在設計的過程中，結合前人的設計經驗和這幾年模具發(fā)展的新成果，采用了很多更合理的模具結構?，F如今，我國模具成型工業(yè)已經形成了相當規(guī)模的完整體系，越來越多的新技術，新工藝，新材料誕生，將其應用在模具產業(yè)中，這將促使我國模具工業(yè)的飛躍發(fā)展。同時，我國模具工業(yè)的總體水平與世界先進國家的模具工業(yè)總體水平在相比之下還有一定的差距，所以說我們還要大力推進模具產業(yè)的科技進步，開展新技術，新材料研究開發(fā)，并且進一步加強對模具工業(yè)專業(yè)技術人才的培養(yǎng)，使之可持續(xù)發(fā)展，為我國模具成型加工技術超趕世界先進水平作出貢獻。 雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要。以下是我國尚存在的幾方面的不足: 第一，體制不順，基礎薄弱?！叭Y”企業(yè)雖然已經對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經濟，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 第二，開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳。我國模具企業(yè)技術人員比例較低，水平較低，且不重視產品開發(fā)，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元。與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現現代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低。雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現象十分普遍，從而設備利用率低的問題長期得不到較好解決。然而裝備水平低，帶給中國模具企業(yè)鉗工比例過高等一些問題。 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協作差。由于長期以來受“大而全”、“小而全”的影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占45%左右，其余為自產自用。模具企業(yè)之間協作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，從而與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率也低，這就對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期也影響甚多。 第五，模具材料及模具相關技術落后。模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。 1.4 世界五大塑料生產國的產能狀況 美國塑料(原料)的產量多年來一直雄居各國之首。早在80年代前期，美國塑料產量就已達2000萬噸之多，1986年增至23l0萬噸，占全球總產量8100噸的28.5％，此后美國塑料產量繼續(xù)呈現穩(wěn)定增長之勢，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分別增加到2710萬噸、2810萬噸、3010萬噸、3410萬噸、4000萬噸和4360萬噸，占世界總產量的比例從1996年起提高到30％以上。2001年美國塑料產量為4170萬噸，其中以聚乙烯為最多，達1500多萬噸。其次分別是氯乙烯650萬噸、聚丙烯720萬噸、聚苯乙烯對酞酸脂320萬噸、聚苯乙烯280萬噸。國內塑料消費量(產量+進口量一出口量)，美國也是全球最多的。美國的全部塑料消費量2001年為4280萬噸。美國人均塑料消費量也是很高的，2000年為159公斤，2001年略減為155公斤，居全球第3位。美國現有各種大小塑料企事業(yè)單位1萬多家，其中職工人數少于50人的占總數的53％，50～l00人的占21％，100～500人的占23％，超過500人的占近4％。職工總數近90萬人。在美國塑料制品加工業(yè)的就職人數達110萬，2001年的出貨金額為2150億美元，人均出貨金額為195美元。 德國是世界上最大的塑料(原料)生產國之一，上世紀90年代初的1991年、1992年和1993年，德國塑料產量都為990多萬噸，1994年增達超過1000萬噸的1110萬噸。1998年達近1300萬噸，1999年為近1400萬噸，2000年增至1550萬噸，超過日本為世界第2大塑料生產國，2001年上升為1580萬噸，2002年已過1600萬噸。2001年德國生產的種種塑料原料中，聚乙烯為285萬噸(低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯125萬噸)，氯乙烯175萬噸，聚丙烯160萬噸。德國2001年的國內塑料消費量為1280萬噸，其中聚乙烯265萬噸，聚丙烯155萬噸。氯乙烯152萬噸。德國人均塑料消費量2001年為160公斤，在世界上僅少于比利時的172公斤，高于美國的155公斤，排在世界第2位。德國塑料制品加工業(yè)的職工總計有近30萬人，2001年的出貨金額為360億美元，人均126美元。德國塑料制品加工企業(yè)中職工少于50人的占44％，50～100人的占28％，100～500人的占25％，500人以上的占4％。 中國塑料工業(yè)多年持續(xù)高速增長，1991年產量僅為250萬噸，1995年增為350萬噸，1998年超過700萬噸，到2002年已增達約1400萬噸，超過日本而成為世界第3大塑料原料生產國。中國今年塑料制品市場將持續(xù)走強，在包裝、工程、建材、農用和日用塑料制品等各個領域都將有較大幅度的增長，需求量將超過2500萬噸。其中包裝塑料制品今年需求量將超過850萬噸，工程塑料制品需求量將達400萬噸左右，建材塑料制品需求量將達300萬噸以上，農用塑料制品需求量將在500萬噸左右，日用塑料制品需求量約為80萬噸左右。 日本在很長的時期內都是僅次于美國的世界第2大塑料生產國。一直到1997年，日本塑料產量曾經連續(xù)多年增長，年產量在70年代中期就已達500多萬噸，1987年突破1000萬噸，1991年達約1300萬噸，1992年和1993年因受日本經濟下滑的影響，產量略有減少，分別降至1258和1225萬噸。 從1994年起產量再度增長，1994年、1995年和1996年分別回升到1300萬噸、1400萬噸和1470萬噸，1997年的產量又比上年增長3.7％，達到1521萬噸，首次超過1500萬噸。但這種增勢在1998年受到遏制，產量大幅度減少。1998年，日本塑料產量為1390萬噸，比上年減少了8.7％。1999年和2000年日本塑料產量分別回升到1432萬噸和1445萬噸，但仍遠未恢復到1997年的水平。2001年和2002年日本塑料產量再度下降至1400萬噸以下的1364萬噸和1361萬噸。2002年日本塑料(原料)產量減為1361萬噸。而中國則增為1366萬噸，日本又退居第4位?？伤苄詷渲a量在日本塑料(原料)總產量中占9成左右，2002年日本生產了1214萬噸熱可塑性樹脂，占總產量的89.2％，熱硬化性樹脂產量為127萬噸。僅占9.3％，聚乙烯在日本生產的各種塑料中，數量最多，1997年、1998年、1999年、2000年和2001年分別為337萬噸、314萬噸、337萬噸、334萬噸和329萬噸，2002年減至318萬噸、比上年減少3.6％，其中低密度聚乙烯179萬噸，高密度聚乙烯118萬噸，其他(EVA)21萬噸；聚丙烯264萬噸，比上年減少2％(比歷史最高的1997年的285萬噸減少7％；氯乙烯223萬噸，比上年增長1.4％(比1997年的262萬噸減少15％)；聚苯乙烯119萬噸，比上年減少2.5％(比1997年的152萬噸少22％)。日本國內塑料消費量1997年曾達1230萬噸，是迄今為止的最高紀錄，2002年降到1035萬噸，人均年消費量同樣也從1997年97.2公斤下降到2002年的81.2公斤。日本塑料制品加工業(yè)有職工45萬，2001年出貨金額為840億美元，人均186美元。日本塑料制品加工企業(yè)中職工人數不足50人的占93.3％(其中9人以下的占66％)，50～100人的企業(yè)占4.1％，100～500人的占2.5％，500人以上的只占0.1％。 韓國塑料產量增長十分迅速，1986年超過200萬噸，1990年增達300萬噸，1992年突破500萬噸，1994年、1996年和1997年分別上升到600多萬噸、700多萬噸和800多萬噸，1998年產量增至850萬噸，1999年突破900萬噸，2001年達1200萬噸，躋身于世界5大塑料生產國之列。韓國塑料原料產品中以聚乙烯居首，2001年產量為340萬噸(低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯180萬噸)，聚丙烯以238萬噸排在第2位，其次分別是聚酯161萬噸、氯乙烯124萬噸、ABS·AS樹脂86萬噸、聚苯乙烯77萬噸。韓國國內塑料消費量2001年420萬噸，只相當于產量的1/3略高。人均塑料消費量2001年為106公斤，韓國塑料制品加工業(yè)的職工總數2001年為3.1萬人，出貨金額為85億美元，人均276美元。 塑料產量位居世界前10名的國家和地區(qū)還有法國660萬噸、比利時600萬噸、中國臺灣598萬噸、加拿大432萬噸和意大利385萬噸(均為2001年產量）。 1.5 我國模具技術的現狀及發(fā)展趨勢 近年來，中國塑料模具制造水平已有較大提高。國內目前已能生產單套重量達60噸的大型模具，精密塑料模具的精度已達到0.5μm，多腔塑料模具已能生產一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生產擠出速度達4m/min以上的高速塑料模具。在生產手段上，模具企業(yè)設備數控化率已有較大提高，CAD/CAE/CAM技術的應用面已大為擴展，高速加工及RP/RT等先進技術的采用已越來越多，模具標準件使用覆蓋率及模具商品化率都有較大幅度的提高，熱流道模具的比例也有較大提高。另外，三資企業(yè)的蓬勃發(fā)展進一步促進了塑料模具設計制造水平及企業(yè)管理水平的提高，有些企業(yè)已實現信息化管理和全數字化無圖制造。大型化、高精密度、多功能復合型將是未來模具的發(fā)展方向，熱流道模具在塑料模具中的比重將逐漸提高，并且隨著塑料成型工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具也將隨之發(fā)展。其中精密、大型、復雜、長壽命模具等高檔塑料模具應加大研制與開發(fā)。 在信息化帶動工業(yè)化發(fā)展的今天，我們既要看到成績，又要重視落后，要抓住機遇，采取措施，在經濟全球化趨向日漸加速的情況下，盡快提高塑料模具的水平，融入到國際市場中去，以促進中國模具行業(yè)的快速發(fā)展。從而有兩方面應予以重視： 一是政府相關政策對促進模具工業(yè)的發(fā)展起著非常重要的作用。從國際上看，各國模具工業(yè)在發(fā)展初期都得到了政府的大力扶持。就中國實際情況上看，應降低國內不能生產的進口精密模具生產設備的關稅、執(zhí)行好國家對部分專業(yè)模具廠的優(yōu)惠政策等，通過政策引導作用可加快行業(yè)的發(fā)展和進步。 二是隨著市場的發(fā)展，塑料新材料及多樣化成型方式今后必然會不斷發(fā)展，因此對模具的要求也越來越高。為了滿足市場需要，未來的塑料模具無論是品種、結構、性能還是加工都必將有較快發(fā)展，而且這種發(fā)展必須跟上時代步伐。展望未來，下列幾方面發(fā)展趨勢預計會在行業(yè)中得到較快應用和推廣： （1）超大型、超精密、長壽命、高效模具將得到發(fā)展。 （2）多種材質、多種顏色、多層多腔、多種成型方法一體化的模具將得到發(fā)展。 （3）為各種快速經濟模具，特別是與快速成型技術相結合的RP/RT技術將得到快速發(fā)展。 （4）模具設計、加工及各種管理將向數字化、信息化方向發(fā)、網絡化方向發(fā)展。 （5）更高速、更高精度、更加智慧化的各種模具加工設備將進一步得到發(fā)展和推廣應用。 （6）更高性能及滿足特殊用途的模具新材料將會不斷發(fā)展，隨之將產生一些特殊的和更為先進的加工方法。 （7）各種模具型腔表面處理技術，如涂覆、修補、研磨和拋光等新工藝也會不斷得到發(fā)展。 （8）逆向工程、并行工程、復合加工乃至虛擬技術將進一步得到發(fā)展。 （9）熱流道技術將會迅速發(fā)展，氣輔和其它注射成型工藝及模具也將會有所發(fā)展。 （10）模具標準化程度將不斷提高。 （11）在可持續(xù)發(fā)展和綠色產品被日益重視的今天，“綠色模具”的概念已逐漸被提到議事日程上來。即，今后的模具，從結構設計、原材料選用、制造工藝及模具修復和報廢，以及模具的回收利用等方面，都將越來越考慮其節(jié)約資源、重復使用、利于環(huán)保，以及可持續(xù)發(fā)展這一趨向。 1.6 畢業(yè)設計的主要研究目標及內容 1.6.1設計目標 通過畢業(yè)設計，掌握塑料注射模的設計步驟，以及利用斜導柱抽芯設計方法。了解和熟悉模具主要零件的加工制造工藝。 1.6.2設計內容 利用CAD設計軟件，完成該塑件的二維實體造型設計，在查閱相關設計資料和分析該塑件注射成型工藝性基礎上進行模具的總體方案設計及可行性分析。在完成模具參數計算和結構設計的基礎上，利用二維設計軟件完成模具實體設計，最后完成工程圖紙（二維）繪制和設計計算說明書編寫。 詳細內容如下： 1.完成三通注射?？傃b圖（二維）設計，零號圖1張。 2.編寫設計計算說明書一份，4000字以上。 1.7 本章小結 本章調查了模具在國民經濟中的地位和模具的加工制造技術及發(fā)展情況，分析了塑料模具的現狀與發(fā)展趨勢和國外模具工業(yè)的發(fā)展情況。 第2章 注塑件的工藝性 2.1 塑件材料工藝性分析 制品如圖2-1。 圖2-1 零件二維圖 制品的說明： 1、制品為塑料三通，在設計模具澆口時可采用側澆口進料，制品由推板推桿聯合推出。 2、制品的材料為丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS），模具不需要加熱。 3、生產數量，少量生產。 2.1.1材料基本特征 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物,英文名稱:Acrylonitrile Butadiene Styrene ABS為丙烯腈A、丁二烯B和苯乙烯S三種單體共聚而成的聚合物，簡稱ABS。 ABS樹脂是微黃色固體，有一定的韌性。它抗酸、堿、鹽的腐蝕能力比較強，也可在一定程度上耐受有機溶劑溶解。ABS樹脂可以在-25℃～60℃的環(huán)境下表現正常，而且有很好的成型性，加工出的產品表面光潔，易于染色和電鍍。ABS的外觀為不透明呈象牙色的粒料，無毒、無味、吸水率低其制品可著成各種顏色，并具有90%的高光澤度。ABS的相對密度為1.05，ABS同其它材料的結合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。ABS的氧指數為18.2，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，燒焦但不滴落，并發(fā)出特殊的肉桂味。 ABS是一種綜合性能十分良好的樹脂，其具有韌、剛、硬的優(yōu)點，應用范圍已遠遠超過 PS，成為一種獨立的塑料品種。ABS既可用于普通塑料又可用于工程塑料。ABS 樹脂是一種強度高、韌性好、易于加工成型的熱塑型高分子材料。在比較寬廣的溫度范圍內具有較高的沖擊強度和表面硬度，熱變形溫度比PA高，PVC尺寸穩(wěn)定性好，收縮率在0.4%～0.8%范圍內，若經玻纖增強后可以減少到0.2%～0.4%，而且絕少出現塑后收縮。其臨界表面張力為34～38mN/cm。ABS 熔體的流動性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，與POM和HIPS類似。 ABS的流動特性屬非牛頓流體，其熔體粘度與加工溫度和剪切速率都有關系，但對剪切速率更為敏感。力學性能ABS有優(yōu)良的力學性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用。即使ABS制品被破壞，也只能是拉伸破壞而不會是沖擊破壞。ABS 的耐磨性能優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉速下的軸承。ABS 的蠕變性比PSF及PC大，但比PA和POM小。 ABS的彎曲強度和壓縮強度用于中等載荷，而轉速下的軸承度屬塑料中較差的。ABS的力學性能受溫度的影響較大。熱學性能ABS屬于無定形聚合物，無明顯熔點；熔體粘度較高，流動性差，耐候性較差，紫外線作用下可使變色。在熱變形溫度為70—107℃（85 左右），制品經退火處理后還可提高10℃左右。對溫度剪切速率都比較敏感；ABS在－40℃時仍能表現出一定的韌性，可在-40℃到85℃的溫度范圍內長期使用熱分解溫度270°的溫度范圍內長期使用。熱分解溫度40℃到以上電學性能用。環(huán)境性能ABS不受水、無機鹽、堿醇類和烴類溶劑及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯的電絕緣性較好，ABS的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟取穸群皖l率的影響，可在大多數環(huán)境下使代烴，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產生應力開裂。 ABS的耐候性差，在紫外線的作用下易產生降解，置于戶外半年后，沖擊強度下降一半。ABS塑料的成型加工ABS同PS一樣是一種加工性能優(yōu)良的熱塑性塑料，可用通用的加工方法加工。ABS具有良好的成型加工性，制品表面光潔度高，且具有良好的涂裝性和染色性，可電鍍成多種色澤。比熱容較低，在模具中凝固較快，模塑周期短，制件尺寸穩(wěn)定，表面光澤。ABS 的熱穩(wěn)定性好，不易出現熱降解現象。ABS的吸水性較高，吸水率:ABS的吸水性較高，吸水率:70℃-80℃，10-18小時(水分控制在 0.2%以下)。 2.1.2材料主要用途 每種單體都具有不同特性，從形態(tài)上看，ABS是非結晶性材料。這就決定了ABS材料的耐低溫性、抗沖擊性，外觀特性，低蠕變性，優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性及易加工性等多種特性。且表面硬度高、耐化學性好，同時通過改變上述三種組分的比例，可改變ABS的各種性能，故ABS工程塑料具有廣泛用途。合成的 ABS有中沖擊型、高沖擊型、超高沖擊型及耐熱型四類。BS樹脂是丙烯腈（Acrylonitrile）1,3-丁二烯 、（Butadiene）苯乙烯、（Styrene）三種單體的接枝共聚物。它的分子式可以寫為（C8H8·C4H6·C3H3N）x，但實際上往往是含丁二烯的接枝共聚物與丙烯腈-苯乙烯共聚物的混合物，其中，丙烯腈占15%～35%，丁二烯占5%～30%，苯乙烯占40%～60%，最常見的比例是A:B:S=20:30:50。ABS塑料的成型溫度為180°-250℃，但是最好不要超過 240℃，此時樹脂會有分解。隨著三種成分比例的調整，樹脂的物理性能會有一定的變化；1,31,3 - 丁二烯為ABS樹脂提供低溫延展性和抗沖擊性，但是過多的丁二烯會降低樹脂的硬度、光澤及流動性；丙烯腈為ABS樹脂提供硬度、耐熱性、耐酸堿鹽等化學腐蝕的性質、苯乙烯為ABS樹脂提供硬度、加工的流動性及產品表面的光潔度。 材料展望ABS是本世紀40年代發(fā)展起來的通用熱塑性工程塑料，是一個綜合力學性能十分優(yōu)秀的塑料品種，不僅具有良好的剛性、硬度和加工流動性，而且具有高韌性特點，可以注塑、擠出或熱成型。大部分汽車部件都是用注塑成型方法加工的，ABS樹脂的優(yōu)點是抗沖性、隔音性、耐劃痕性，耐熱性更好，比PP更美觀，特別在橫向抗沖性和使用溫度較為嚴格的部件。ABS樹脂是汽車中使用僅次于聚氨脂和聚丙烯的第三大樹脂。ABS樹脂可用于車內和車外部外殼，方向盤、導油管及把手和按鈕等小部件，車外部包括前散熱器護柵和燈罩等。ABS樹脂容易加工，加工尺寸穩(wěn)定性和表面光澤好，容易涂裝、著色，還可以進行噴涂金屬、電鍍、焊接和粘接等二次加工性能，可廣泛應用于電子電器領域，包括各種辦公和消費性電子、電器，辦公電器包括電子數據處理機、辦公室設備。近年來在電子電器市場，ABS 樹脂在要求阻燃和高耐熱的電子/電器市場中將保持其地位，阻燃與耐高熱的ABS樹脂在與ABS/PC 等工程塑料合金的競爭中具有明顯的優(yōu)勢。 ABS 樹脂在日用消費品領域具有廣泛的應用，比如建材管材、板材或片材，近年來被價格更為低廉的PVC樹脂取代了一部分。ABS樹脂用于與建筑有關的領域，其中擠出片材用于衛(wèi)生器具如澡盒、游泳池襯里等，另外注塑成型的管材和管件，少量生產擠出成型的電話電纜管線。AIE 亞太國際緊跟材料市場趨勢，致力于ABS材料的開發(fā)與推廣，推出一系列具有優(yōu)異綜合性能及技術表現的ABS汽車材料，開發(fā)處諸多新型ABS復合材料，如高抗沖性、阻燃性、外觀、著色等，為最終用戶的使用提供全程的支持和幫助并不斷提供新的解決方案。 ABS的應用領域主要如下： 1、汽車工業(yè)中有眾多零件是用ABS或ABS合金制造的，如上海的桑塔納轎車，每輛車用ABS11kg,占汽車中所用塑料位列第三。在其它車輛中，ABS的使用量也頗驚人。2000年我國就汽車用ABS的量就達到3.5萬噸，預測到2010年，此值將達到6萬噸，轎車中主要零部件使用ABS的就有儀表板用PC/ABS作骨架，表面再復以 PVC/ABS制成的薄膜。此外，車內裝飾件大量使用了ABS，如手套箱、雜物箱總成是用耐熱ABS制成，門檻上下飾件、水箱面罩用ABS制成，尚有其它零件也是使用ABS制作。 2、辦公室機器。辦公室設備機器需要有漂亮的外觀，有良好的手感，如電話機外殼、存儲器外殼以及計算機、傳真機、復印機中都大量使用了ABS制作的零件。 3、家用電器。由于ABS有較高的光澤和易成型性，塑后低的收縮率，所以在家電和小家電中更有著廣泛著的市場，如電視機，有些廠家大屏幕電視機的前后殼體使用阻燃ABS制成，家用傳真機、音響、VCD中也大量使用，電風扇、空調、冷氣機、吸塵器中也使用了很多ABS制作的零件，廚房用具也大量使用了ABS制作的零件。 4、玩具。許多漂亮的玩具、組合式的智力開發(fā)玩具也可使用ABS來制作，此外通訊、廣播事業(yè)中也有ABS的市場。 下表2-1介紹了丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的某些性能。 表2-1 熱塑性材料的某些性能 材料名稱 拉伸彈性量/MPa 壓縮比 成型收縮率 % 與鋼的摩擦因數 泊松比 聚乙烯 HDPE LDPE 840～950 1.73～1.9 1.8～1.3 1.5～3.0 1.5～3.6 0.11 0.23 0.38 聚丙烯 PP GFR 1100～1600 1.92～1.96 1.0～3.0 0.4～0.8 0.14～0.34 0.32 有機 玻璃 PMMA 與苯乙烯共聚 3160 3500 0.5～0.7 0.35 聚氯 乙烯 硬PVC 軟PVC 2400～4200 2.3 2.3 0.2～0.4 1.5～3.0 聚苯 乙烯 GPC HIPS GFR（20%～30%） 2800～3500 1400～3100 3200 1.9～2.2 0.2～0.8 0.2～0.8 0.3～0.6 0.12 0.45 0.32 ABS 抗沖型 耐熱型 GFR（30%） 1900 1800 1800 1.8～2.0 0.5～0.7 0.4～0.5 0.1～0.14 0.21 聚甲醛 POM F-4填充 2800 1.8～2.0 2.0～3.5 2.0～2.5 0.1～0.2 2.1.3材料成型特點 材料成型特點如下： 1、塑料的處理，ABS的吸水率大約為0.2%-0.8%，對于一般級別的ABS，加工前用烘箱以80°-85℃烘2-4小時或用干燥料斗以80℃烘1-2小時。對于含PC組份的耐熱級ABS，烘干溫度適當調高至100℃，具體烘干時間可用對空擠出來確定。再生料的使用比例不能超過30%，電鍍級ABS不能使用再生料。 2、注塑機選用，可選用華美達的標準注塑機（螺桿長徑比20：1，壓縮比大于2，注射壓力大于1500bar）。如果采用色母粒或制品外觀要求料高，可選用小一級直徑的螺桿。鎖模力按照4700-6200t/m2來確定，具體需根據塑料等級和制品要求而定。 3、模具及澆口設計，模具溫度可設為60-65℃。流道直徑6-8mm。澆口寬約3mm，厚度與制品一樣，澆口長度要小于1mm。排氣孔寬4-6mm，厚0.025-0.05mm。 4、熔膠溫度，可用對空注射法準確判定。等級不同，熔膠溫度亦不同，建議設定如下：抗沖級：220℃-260℃，以250℃為佳，電鍍級：250℃-275℃，以270℃為佳，耐熱級：240℃-280℃，以265℃-270℃為佳，阻燃級：200℃-240℃，以220℃-230℃為佳，透明級：230℃-260℃，以245℃為佳，玻纖增強級：230℃-270℃對于表面要求高的制品，采用較高的熔膠溫度和模溫。 5、注射速度，防火級要用慢速，耐熱級用快速。如制品表面要求較高，則要用高速及多級注塑的射速控制。 6、背壓，一般情況下背壓越低越好，常用的背壓是5bar，染色料需用較高的背壓以使混色均勻。 7、滯留時間，在265℃的溫度下，ABS在熔膠筒內滯留時間最多不能超過5-6 分鐘。阻燃時間更短，如需停機，應先把設定溫度低至100℃，再用通用級ABS清理熔膠筒。清理后的混合料要放入冷水中以防止進一步分解。如需從其它塑料改打ABS料，則要先用PS、PMMA或PE清理熔膠筒。有些ABS制品在剛脫模時并無問題，過一段時間后才會有變色，這可能是過熱或塑料在熔膠筒停留時間過長引起的。 8、制品的后處理，一般ABS制品不需后處理，只有電鍍級制品需經烘烤（70-80℃，2-4 h）以鈍化表面痕跡，并且需電鍍的制品不能使用脫模劑，制品取出后要立即包裝。 9、成型時要特別注意的事項有幾種等級的ABS（特別是阻燃級），在塑化后其熔體對螺桿表面的附著力很大，時間長后會分解。當出現上述情況時，需要把螺桿均化段和壓縮拉出擦試，并定期用PS等清理螺桿。 2.2 塑料制品的工藝性分析 2.2.1收縮性 塑料通常是在一定的濕度下加壓成形的，當冷卻到室混時其尺寸變化主要遵照熱漲冷縮的原理進行收縮，這種性能稱為塑料的收縮性。 根據選用的材料為ABS，查相關資料可知，ABS的收縮率為0.004～0.007，由公式（2-1）求出ABS平均收縮率： (2—1) 式中 —塑料的平均收縮率； —塑料的最大收縮率； 　 —塑件的最小收縮率。 計算如下： 2.2.1.1模具結構設計對塑件收縮的影響 塑料模具制造設計所選用的結構及澆口的位置和大小均與模制壓力有密切關系。對熱固性塑料的模塑成型來講，模具結構設計合理時，可提高作用在物料上的壓力，增加流動性，從而填充密實，促使成型后的產品收縮值小，如密閉式壓模模具能將承受到的壓力全部傳遞給型腔中的物料而敞開式壓模模具卻只能傳遞一部分壓力，而熱塑性塑料的模塑成型時，注射模具澆口的位置和大小對塑件的收縮影響很大，澆口過小則會過多地限制原料流動，同時澆道的長度、直徑和塑料進入模具流道的曲折點都會引起壓力的損失，相應地減小有效壓力，以致影響塑料的壓縮程度。而澆口的位置又決定原料流動的方向，從而影響塑料的收縮。 對熱固性塑料鑄壓模具來講，其澆口位置和大小對塑件收縮有同樣的影響。塑料的收縮值與塑料流動方向有關，與塑料流動方向相平行的收縮大于與流動方向相垂直的收縮，這一點，在設計模具時是必須加以注意的。 除上述關于模塑過程中以及模塑剛完成后所發(fā)生的收縮現象外，有些塑料在老化過程中還有一些收縮，這種老化收縮現象對熱固性塑料尤為顯著。 對纖維醋類如醋酸纖維，則根據所用的增塑劑類型和比例也有不同程度的收縮，因此將在模塑過程中塑件的收縮值補償到模具的相應尺寸中去，再從工藝條件來控制收縮范圍，這樣，就有可能得到比較符合圖紙要求的塑件。 2.2.1.2塑件結構設計對塑件收縮的影響 塑件的結構設計要求塑件有一個均勻的截面，即通常所說的塑件壁厚要均勻。如果一個塑件中有一、二處的截面較其它處的截面厚些，而采用的成型條件又只適宜于模塑薄處截面，則在厚截面處會發(fā)現缺料或塑件不密實或熟化不足以致造成收縮的不均，且薄壁塑件比厚壁塑件的收縮要小。 另外，塑件上帶有嵌件者比不帶嵌件者收縮要小，塑件形狀復雜的比形狀簡單的收縮要小，且直徑方向的尺寸比高度方向的尺寸收縮要小。 塑件結構設計對塑件收縮的影響： （1）化學結構的變化。例如熱固性塑料在成形過程中樹脂分子由線形結構變?yōu)轶w形結構，而體形結構的體積質量比線形結構的體積質量大，故要收縮。 （2）熱收縮。塑件在成形后的冷卻過程中，沮度降低，尺寸要收縮。 （3）塑件在成形時，由于受到成形壓力和四切力的作用、各向異性、舔加別的不均勻性以及模具溫度的影響，成形后的塑件有殘余應力存在，這種殘余應力的變化引起塑件發(fā)生再收縮．一般稱為后收縮。 （4）熱塑性塑料在恒定壓力下，隨溫度的變化呈現幾種狀態(tài)。熱塑性塑科在恒定壓力下，隨著加工溫度的變化呈現玻璃態(tài)、高彈態(tài)和粘流態(tài)三種狀態(tài)。 2.2.2脫模斜度 為了使塑料制品順利地從模具型腔中取出，須在制品內外壁設計足夠的脫模斜度。脫模斜度的大小取決于塑料的性質、收縮率的大小、制品的壁厚和形狀，設計時一般考慮以下幾種情況：制品形狀復雜，深度較深，不易脫模的應選用較大的脫模斜度；塑料的收縮率大的應選用較大的斜度值；制品尺寸精度要求高的應選用較小的脫模斜度；制品較高、較大的也應選用較小的脫模斜度。 在設計時，參考一些資料來確定塑件的脫模斜度，一般以塑件的材料為選擇依據。ABS塑料的脫模斜度（型腔）為40°到1°20'，ABS塑料的脫模斜度（型芯）為35°到1°，根據塑件幾何形狀，本設計選擇的脫模斜度為0°。 2.2.3壁厚 塑件應據有一定的厚度才能滿足使用時的強度和剛度要求，而且壁厚在脫模時還需承受脫模推力。壁厚應設計合理，壁太薄熔料充滿型腔時的流動阻力大，會出現缺料現象；過厚的壁厚要消耗大量材料、增加制品成型后的冷卻硬化時間。此外還容易產生氣泡、凹陷、夾心和收縮不均勻，從而造成應力集中。壁厚的設計一般來說應遵循如下原則：制品的設計應盡量保證壁厚均勻，避免壁厚突然變厚或變薄，對于壁厚過厚的地方，采用增加工藝孔等方式去掉多余的壁厚，消除該處產生的內應力。 最小壁厚與流程的關系： (2-2) 塑件的壁厚一般為1～4mm，大型塑件的壁可達8mm。本次設計中塑件壁厚為1.8mm。 表2-2 制件的壁厚 塑料名稱 最小壁厚 小型塑件 推薦壁厚 一般塑件 推薦壁厚 大型塑件 推薦壁厚 ABS 0.75 1.80 2.3 4.0～4.5 2.2.4側孔 塑料制品上的孔通常有兩種，一種是制品本身有各種用途的裝配孔，另一種是為了改善制品的性能而設置的工藝孔，不管是哪一種孔，設計合理，就會有一個好的質量并且便于制品的成型。具體應用主要分三種情況：當制品需有側孔時，往往會使模具增加側抽芯機構，使模具的制造復雜化，因此應盡量改進設計，簡化模具結構，確保順利脫模；制品上孔的位置，應盡可能設置在不易削弱制品強度的位置上；對于脆性制品，相鄰孔之間以及孔到制品邊緣之間，要留有適當的距離，以防止在連接和固定制品時發(fā)生破裂。 2.2.5圓角 圓角在塑料制品的設計中既能使塑料制品的外形更加流暢、美觀，又能避免應力集中，提高制品強度，也能改善物料流動情況和便于脫模。應在制品的各面及內部連接處，均應采用圓弧過渡。 2.2.6塑件的尺寸精度及表面質量 塑件的表面質量與所選用的塑料種類，注射成型工藝，成型零件的制造精度以及模具的磨損等情況有關。通常來說塑件的表面粗糙度主要決定于模具的光潔度，且要比模具的成型部分粗糙度低1-2級。 塑件的尺寸精度是指成型后所獲得的塑料產品的實際尺寸與圖紙中所標尺寸的相符程度，而影響塑件尺寸精度的因素主要有如下幾點： (1)塑件的收縮率波動； （2）模具成型零件的制造誤差； （3）成型零件的磨損程度； （4）模具安裝配合間隙； 2.2.6.1尺寸精度 實際尺寸變化所達到的標準公差的等級范圍。 本設計中塑件采用的精度等級為4級精度。 2.2.6.2塑件的表面質量 塑料制件的表面質量包括表面粗糙度和表觀質量。塑件表面粗糙度的高低，主要與模具型腔表面的粗糙度有關。目前，注射成型塑件的表面粗糙度通常為Ra0.02～0.63μm。 塑件的表觀質量指的是塑件成型后的表觀缺陷狀態(tài),如常見的缺料、溢料、飛邊、凹陷、氣孔、熔接痕、銀紋、斑紋、翹曲與收縮、尺寸不穩(wěn)定等。它是由于塑件成工藝條件、塑件成型原料的選擇、模具總體設計等多種因素造成的。 本設計中的制件由于尺寸大并且設有較多加強筋，可能在塑件表面產生熔縮痕，國外大多使用一種氣體輔助成型方法來解決這個問題，我們?yōu)榱斯?jié)省資金，并且對塑件要求不是很高的情況下，采取一種簡單有效的方法： 通過向模腔內適當的加大注射量與注射壓力，提供充分的保壓力，使之完全冷卻，來解決此缺陷。 該塑件要求外形美觀，色澤鮮艷，外表面沒有斑點及熔接痕，粗糙度可取Ra0.8um。 2.3 成型周期 完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期。包括注射時間，保壓時間，冷卻時間，其他時間（開模，脫模，涂脫磨劑，安放嵌件和閉模等），在保證塑件質量的前提下盡量減小成型周期的各段時間，以提高生產率，其中，最重要的是注射時間和冷卻時間，在實際生產中注射時間一般為3～5s，保壓時間一般為20～120s，冷卻時間一般為30～120s（這三個時間都是根據塑件的質量來決定的，質量越大則相應的時間越長）。確定成型周期的經驗數值如表2-3所示。 表2-3 成型周期與壁厚關系 制件壁厚 /mm 成型周期 / s 制件壁厚 / mm 成型周期 / s 0.5 10 2.5 35 1.0 15 3.0 45 1.5 22 3.5 65 2.0 28 4.0 85 2.4 本章小結 本章主要介紹了本設計使用的材料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的性能與其應用領域；又使用CAD二維繪圖軟件繪制出塑料三通的二維圖形，知道了此塑件的體積與質量，為以后的設計奠定了基礎。同時對塑件的表面質量進行了分析，并給出了一定的解決方案。 第3章 注塑成型的準備 3.1 注塑成型工藝簡介 注塑成型工藝是制作塑料產品的一種作方法?！?　　 注塑成型的全過程為：把塑料顆粒通過進料斗加入到一筒內逐漸加熱到一定溫度并保持一定時間，并在一定的攪拌強度（轉速）下均勻（塑化）→在一定壓力（推力）及速度下推注到模具內（注塑成型）→在壓力作用下（保壓），進行冷卻（控制冷卻速度）→當塑料達到一定溫度時，在一定速度下打開模具（開模）→在一定的速度及作用力下把成品頂出模具（出模）→成品進行檢查、修除飛邊（模具結合面形成的多余料）料柄（塑料的注射通道上的料，此料還起到補充成品在冷卻收縮時減少的體積）→包裝→進庫。同時注塑機進行加脫模劑，合攏模具工序。 注塑成型工藝主要控制各過程中的溫度、壓力、速度、時間等參數指標。每類塑料、每種產品及注塑機器均需不同工藝參數指標。注塑成型工藝還應包括塑料中的水份控制、添加劑控制、著色劑控制等。 3.2 注塑成型工藝條件 注塑成型是一門工程技術，它所涉及的內容是將塑料轉變?yōu)橛杏貌⒛鼙３衷行阅艿闹破?。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個作用時間。 1、溫度控制 料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴