四缸曲軸的機械加工工藝過程及夾具設(shè)計【四拐發(fā)動機曲軸】【車曲軸兩端】【說明書+CAD】

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So during process planning, we have to consider how to reduce processing time when the quality is under controlling. When the fixture is in correct posit- ion, must ensure the convenience and the fiexibility of the fixture in the fixture design process. During the process planning of Crankshaft, we take into account the requirements of a higher dimensional accuracy and positional accuracy of the journal, such as the surface roughness of each journal for Ra0.8mm, surface roundness 0.015mm and cylindricity 0.02/100, etc. For processed surface of qualified, the processing steps have to be broken down for roughing, semi-finish turning, rough grinding and fine grinding four process- es. Another example is the middle the three main journals corresponding to both ends of the journals requirements for 0.03mm of round beating. Which makes the processing of the three main journals, must be processsed at both ends of the spindles neck locating datum for positioning. For the axial dimension processed, should be processed mainly localized basis, and then as a benchmark process other dimensions. For example，we process the fifth spindle neck fist, then process the left of the axial dimension as a benchmark with the left side of the fifth journal. As the crankshaft balancing performance directly affects the noise performance of the engine assembly operation and the overall smooth performance, and has a great influence to the comfort of a sedan. So must be a balancing test after all processing is completed and remove the weight of the impact of the imbalance. Only a step-by-step processing of the exact qualified can output the final outstanding products.During the fixture design process of the crankshaft, I chose a semi-fine milling key way fixture. The radial positioning locates with a V-shaped block and bearing plates when processing. The axial locates with a cylinderical. Finally, clamp with a whole plate. Determining the correct position of the tool is based on the knife block and feeler. The entire fixture is compact and reasonable arrangement of the positioning elements, clamping device is effective, safe, fast loading and unloading.Keywords：The Locating Datum, Process Dimension, Cutting Amuout 湖南科技大學本科生畢業(yè)設(shè)計（論文）目 錄第一章 緒 論- 1 -第二章 零件分析- 2 -2.1 零件的作用 - 2 -2.2 零件的工藝分析 - 2 -第三章 工藝規(guī)程設(shè)計- 4 -3.1 確定毛坯的制造形式 - 4 -3.2 基準面的選擇 - 4 -3.3 工藝路線的擬定 - 4 -3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 - 6 -3.5 確定主要工序的切削用量及基本工時- 9 -3.6 確定切削用量 - 10 -第四章 專用夾具設(shè)計- 37 -4.1 設(shè)計主旨- 37 -4.2 需要解決的主要問題- 37 - 4.2.1 形狀復雜- 37 - 4.2.2 剛性差- 37 - 4.2.3 技術(shù)要求高- 37 -4.3 確定夾具設(shè)計方案- 38 -4.4夾緊力的計算- 39 -4.5 夾具的定位精度分析- 40 -第五章 結(jié)束語- 43 -參 考 文 獻- 44 -致 謝- 45 -II 湖南科技大學本科生畢業(yè)設(shè)計（論文）第一章 緒 論夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計在加深我們對課程基本理論的理解和加強對解決工程實際問題能力的培養(yǎng)方面發(fā)揮著及其重要的作用。選擇曲軸的夾具設(shè)計能很好的綜合考查我們大學四年來所學的知識。本次所選設(shè)計內(nèi)容主要包括：對零件的結(jié)構(gòu)及尺寸和位置精度的分析，工藝路線的確定，定位基準的選擇，切削用量的確定，夾具的設(shè)計，各種圖紙的繪制和設(shè)計說明書的編寫等。機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)。因此，工藝規(guī)程編制的好壞是成產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證和重要依據(jù)。利用更好的夾具可以保證加工質(zhì)量，機床夾具的首要任務(wù)是保證加工精度，特別是保證被加工工件是加工面與定位面以及被加工表面相互之間的位置精度，提高生產(chǎn)率，降低成本，使用夾具后可以減少劃線、找正等輔助時間，且易于實現(xiàn)多工位加工，擴大機床工藝范圍，減輕工人勞動強度，保證生產(chǎn)安全。為了讓夾具有更好的發(fā)展，夾具行業(yè)應(yīng)加強產(chǎn)、學、研協(xié)作的力度。加快用高新技術(shù)改造和提升夾具技術(shù)水平的步法，創(chuàng)建夾具專業(yè)技術(shù)網(wǎng)站，充分利用現(xiàn)代信息和網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，與時俱進地創(chuàng)新和發(fā)展夾具技術(shù)。第二章 零件分析2.1 零件的作用 題目所給定的零件是直列四拐發(fā)動機曲軸，它是發(fā)動機的核心零件之一，其功用是承受連桿傳來的力，并由此造成繞其本身軸線的力矩，并對外輸出轉(zhuǎn)矩。在發(fā)動機工作中，曲軸受到旋轉(zhuǎn)質(zhì)量的離心力、周期性變化的氣體壓力和往復慣性力的共同作用，使曲軸承受彎曲與扭轉(zhuǎn)載荷。2.2 零件的工藝分析 由直列四拐發(fā)動機曲軸零件圖可知，其形狀不規(guī)則，尺寸精度、形位精度要求均較高，現(xiàn)對零件的主要技術(shù)要求分析如下：（1）各主軸頸和連桿軸頸的表面粗糙度要求都為Ra0.8，且為滑動的配合面，對表面精度要求較高，需經(jīng)過粗車、半精車、粗磨和精磨來達到要求。而大小頭的圓柱表面粗糙度為Ra3.2，用粗車半精車即可達到要求。（2）四個連桿軸頸都有圓度為0.015mm、圓柱度為0.02/100mm的要求。四個連桿軸頸對、主軸頸的公共軸線有平行度為0.02/100mm的要求。第、連桿頸對第、主軸頸的公共軸線和第連桿軸頸軸線的公共平面C有位置度為1mm的要求。第連桿頸對第連桿頸有同軸度為1mm的要求。第連桿頸對第連桿頸有同軸度為1mm的要求。（3）四個連桿軸頸都有圓度為0.015mm、圓柱度為0.02/100mm的要求。第、主軸頸對、主軸頸的公共軸線B-D有圓跳動為0.03mm的要求。（4）大端16.5的螺栓孔軸線對大端外圓的軸線M和16的螺栓孔軸線N有位置度為0.1mm的要求。直徑為16的螺栓孔對大端外圓的軸線M有位置度為0.05mm的要求。（5）大端大頭孔中的36圓有徑向圓跳動為0.015mm的要求。大端外圓70有徑向圓跳動為0.04mm的要求。大頭36軸段有徑向圓跳動為0.04mm的要求。大端面有平面度為0.05(-)/25的要求，且其對、主軸頸的公共軸線B-D有端面圓跳動為0.04mm的要求。（6）小頭處，鍵槽對25的軸線基準G有對稱度為0.03mm的要求。32軸線對、主軸頸的公共軸線B-D有圓跳動為0.003mm的要求。（7）各軸頸和曲柄的距離不是很大，只有1.5mm的距離，在加工時應(yīng)注意。（8）大頭各部軸向?qū)挾?大端面需經(jīng)過粗車、半精車，由機械加工工藝手冊查得，大端面的機械加工余量為3.6，半精車加工余量為0.7或0.8，所以粗車的加工余量為2.9或2.8。（9）小頭M12螺紋孔 由機械加工工藝手冊查得，先鉆直徑為10.5mm深56mm的孔，再攻M12螺紋孔，深度為37mm。（10）銑小頭上定時齒輪軸段上的半圓形鍵槽 鍵槽表面粗糙度為Ra6.3m，用半精銑就能滿足要求，半精銑加工余量為2Z=2.0mm，所以粗銑加工余量為2Z=8.0mm。（11）大頭孔各尺寸 由機械加工工藝手冊查得，先鉆為20mm深25mm的孔，先鉆直徑為23mm深15mm的孔，在擴直徑為24.8mm深15mm的孔。 第三章 工藝規(guī)程設(shè)計 3.1 確定毛坯的制造形式 四拐曲軸零件材料為球墨鑄鐵，牌號為QT700-02，硬度為225305HB，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型機器造型的毛坯鑄件。 3.2 基準面的選擇 基準面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基準面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高，不盲目的選擇基準面。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 （1）粗基準的選擇 按照粗基準的選擇原則，為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應(yīng)選擇不加工表面為粗基準，所以選擇毛坯的、主軸頸為粗基準，加工兩端的中心孔。（2）精基準的選擇 在兩端中心孔加工完以后，粗車和半精車的工序均以兩端中心孔做基準。而加工連桿軸頸的精基準則是以精磨加工后的主軸頸和定位面作為粗基準。3.3 工藝路線的擬定 為保證達到零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度及各項技術(shù)要求，必須制定合理的工藝路線。由生產(chǎn)綱領(lǐng)為成批生產(chǎn)，所以采用通用機床和部分專用機床，并配以專用的工、夾、量具，并考慮工序集中，以提高生產(chǎn)率和減少機床數(shù)量，使生產(chǎn)成本下降。工藝路線方案（一）：工序00按零件毛坯尺寸鑄造出合格毛坯。工序05正火處理。工序10粗車除軸頸之外的外圓。工序15粗車大小端面。工序20半精車除軸頸之外的外圓工序25半精車大小端面工序30粗車第三主軸頸和兩側(cè)面。工序35半精車第三主軸頸和兩側(cè)面。工序40粗車剩余主軸頸及其側(cè)面工序45半精車剩余主軸頸和兩側(cè)面。工序50銑大小端面工序55粗車4個連桿軸頸及其側(cè)面。工序60半精車4個連桿軸頸及其側(cè)面工序65中間檢查，檢查各軸頸尺寸是否合格。工序70調(diào)質(zhì)處理工序75鉆大頭孔并車削到合格尺寸鉆大頭中心孔。工序80 鉆法蘭盤孔攻螺紋。工序85先鉆直徑為10.5的孔，深度為60mm，再鉆中心孔，最后攻M121.25-6H螺紋。工序90粗磨各主軸頸及其側(cè)面。工序95粗磨各連桿軸頸及其側(cè)面。工序100精磨各主軸頸及其側(cè)面。工序105精磨各連桿軸頸及其側(cè)面。工序110粗磨大小頭外圓工序115精磨大小頭外圓以及零件的倒角工序120中間檢查，檢查各軸頸尺寸工序125粗銑鍵槽工序130精銑鍵槽。工序135鉆5各軸頸油孔并锪孔工序140鉆四個直徑為 5的斜油孔。工序145進行動平衡試驗，標記不平衡處工序150去除不平衡標記處重量。工序155 去除零件上的油污工序160 進行表面粗糙度、尺寸精度和相互位置精度的測量工藝路線方案（二）：工序00按零件毛坯尺寸鑄造出合格毛坯。工序05正火處理。工序10粗車兩端面和大端外圓。工序15半精車大端面和大端外圓，鉆兩端中心孔。工序20粗車第三主軸頸和兩側(cè)面及圓角。工序25半精車第三主軸頸和兩側(cè)面及圓角。工序30粗車剩余4個主軸頸及大小頭和他們的側(cè)面和圓角。工序35半精車4個主軸頸及大小頭并倒角。工序40在曲柄上銑出定位面。工序45粗車4個連桿軸頸及其側(cè)面和圓角。工序50半精車4個連桿軸頸及其側(cè)面和圓角。工序55中間檢查，檢查各軸頸尺寸是否合格。工序60調(diào)質(zhì)處理。工序65精車大端面及大端外圓。工序70精車大頭和小頭。工序75粗磨各主軸頸及其側(cè)面和圓角。工序80粗磨各連桿軸頸及其側(cè)面和圓角。工序85半精磨各主軸頸及其側(cè)面和圓角。工序90半精磨各連桿軸頸及其側(cè)面和圓角。工序95中間檢查，檢查各軸頸尺寸。工序100粗銑鍵槽。工序105半精銑鍵槽。工序110鉆、擴、鉸大頭孔并鉆大頭中心孔。工序115鉆小頭直徑12深60的孔，鉆中心孔，攻M121.25-6H螺紋。工序120鉆5各軸頸油孔并锪孔。工序125鉆四個直徑為5的連桿軸頸的斜油孔。工序130鉆16、16.5孔，擴16孔。工序135進行動平衡試驗，標記不平衡處。工序140去除不平衡標記處重量。工序145清洗零件上的油污。工序150終檢，進行表面粗糙度、尺寸精度和相互位置精度的測量。兩個工藝方案的比較與分析 經(jīng)過對兩個工藝方案的對比，可知兩個工藝方案就是在鉆大頭孔及中心孔和鉆小頭孔、中心孔及螺紋這兩道工序的安排順序不同，方案一是將兩工序安排在了粗、精磨主軸頸的前面，而方案二是將其安排在了后面。就方案一來說，其粗、精磨主軸頸的定位中心孔是以兩端主軸頸定位加工過的，其精度要比最初以毛坯面的兩端主軸頸定位加工的中心孔的精度更好。所以選取方案一，可以更好的保證零件的加工精度。根據(jù)方案一的工序安排，編出機械加工工藝過程卡及工序卡片。見附表13：機械加工工藝過程卡片；附表436：機械加工工序卡片。3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 直列四拐曲軸零件材料為球墨鑄鐵，牌號為QT700-02，硬度為231304HB，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型機器造型的毛坯鑄件。由機械加工工藝手冊查得該種鑄件的尺寸公差等級CT為8-12級，現(xiàn)取CT為9級。鑄件尺寸公差為3.6mm，查表2-5 機械加工余量等級為E-G，取G 則鑄件的機械加工余量為4mm。 根據(jù)公式R=F+2RMA+CT/2 主軸頸（48mm）（1）確定加工方案表2.40，對于基本尺寸48mm，公差為0.016mm,公差等級為IT6。表2.23，確定加工方案為粗車半精車粗磨精磨。（2）用查表法確定加工余量通過計算，毛坯總余量為=6.25mm。查表2-11、2-12、2-13：精磨余量=0.08mm；粗磨余量=0.2mm；半精車余量=1.5mm；粗車余量=4.47mm。精磨IT6；公差值為0.016mm；粗磨IT7；公差值為0.025mm；半精車IT9；公差值為0.062mm；粗車IT11；公差值為0.16mm；毛坯CT10；公差值為2.8mm。工序尺寸按“入體原則”標注：精磨48；粗磨48.08；半精車48.28；粗車49.78；毛坯54.63。步驟基本同上，為了簡明以下用表格列出：表3.1 主軸頸（48mm）工序名稱工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差精磨0.08480.01648粗磨0.248.080.02548.08半精車1.548.280.06248.28粗車10.7249.780.16049.78毛坯12.560.502.80060.50表3.2 連桿軸頸（40mm）工序名稱工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差精磨0.08400.01640粗磨0.240.080.02540.08半精車1.540.280.06240.28粗車10.7241.780.16041.78毛坯12.5052.502.80052.50表3.3 前端軸（32mm）工序名稱工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差精磨0.0832.000.01632.00粗磨0.2032.080.02532.08半精車1.532.280.06232.28粗車10.7233.780.16033.78毛坯12.544.52.60044.5表3.4 前端鍵槽軸（25mm）工序名稱工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差精磨0.0825.000.01325.00粗磨0.1225.080.02125.08半精車1.325.200.05225.20粗車10.7226.500.13026.50毛坯12.537.52.60037.5表3.5 后端軸（36mm）工序名稱工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差精磨0.0836.000.01636.00粗磨0.2036.080.02536.08半精車1.536.280.06236.28粗車10.7237.780.16036.78毛坯12.548.52.60048.5表3.6 主軸頸軸向長（mm）工序名稱工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差半精車0.726.00.033粗車2.925.30.084毛坯 29表3.7 連桿軸頸軸向長（mm）工序名稱工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差半精車0.722.00.033粗車2.921.70.084毛坯29表3.8 法蘭盤外圓（mm）工序名稱工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差精磨0.0870.080.019粗磨0.2070.280.030半精車1.571.280.074粗車10.7272.780.190毛坯12.582.53.200 3.5 確定主要工序的切削用量及基本工時切削用量主要是指切削速度、經(jīng)給量和切削深度。影響切削用量的因素有：刀具材料、結(jié)構(gòu)形狀以及剛度；被加工零件的材料及其切削性能、零件的形狀和剛度；機床的性能、功率和剛度；加工方法對加工精度及表面粗糙度的要求；對生產(chǎn)率的要求等。工時定額計算的說明：在一個工序中，實際完成一個零件的加工所需的時間，稱為序單件時間，由以下幾部分組成。直接用于改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過程消耗的時間稱為基本時間。為實現(xiàn)上述過程所進行的的各種輔助動作所消耗的時間，稱為輔助時間。除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地間、休息與生理時間和準備與終結(jié)時間。由于 式（3.1）設(shè)計中取18%計算； 式（3.2）設(shè)計中取5%計算； 式（3.3）設(shè)計中取3%計算； 式（3.4）設(shè)計中取4%計算； 式（3.5）所以在以下計算中，僅算就可直接得到與。具體各工序的切削用量及工時定額確定如下：3.6 確定切削用量 式（3.5） 式（3.6） 式（3.7）工序00按零件毛坯尺寸鑄造出合格毛坯。工序05正火處理。工序10粗車除軸頸之外的外圓。 圖3-1工步1：粗車鍵槽軸外圓1.刀具選擇，刀具YG8 90硬質(zhì)合金車刀2背吃刀量的確定，選取5.36mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出848.83。選取=900，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度106.03。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=49.65mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=5.36mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.067min。工步2：粗車前端軸外圓1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取5.36mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出715.30。選取=710，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度99.26。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=38mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=5.36mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.067min。工步3：粗車大端外圓1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取5.36mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出656.32。選取=610，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度92.94。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=10.15mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=5.36mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.031min。工步4：粗車法蘭盤外圓1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取5.36mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出385.83。選取=400，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度103.67。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=32.2mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=5.36mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.086min。工序15粗車大小端面。 圖3-2工步1：粗車小端面1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取5.45mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出848.83。選取=900，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度106.03。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=26.5mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=5.36mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.035min。工步2：粗車大端面1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取5.55mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出656.32。選取=610，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度92.94。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=36.78mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=5.55mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.069min。工步3：粗車法蘭盤左端面1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取2.9mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出385.83。選取=400，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度103.67。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=22.28mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=2.9mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.0004min。工步4：粗車法蘭盤右端面1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取2.9mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出385.83。選取=400，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度103.67。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=26.5mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=2.9mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.0098min。工序20半精車除軸頸之外的外圓 圖3-3工步1：半精車鍵槽軸外圓1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取0.75mm；3進給量的確定，由表選取0.64。4切削速度的計算，由表選取=125，由公式（3.5），求出1501.46。選取=1400，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度116.56。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=44.2mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=0.75mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.052min。工步2：半精車車前端軸外圓1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取0.75mm；3進給量的確定，由表選取0.64。4切削速度的計算，由表選取=125，由公式（3.5），求出1177.88。選取=1120，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度118.86。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=45.3mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=0.75mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.063min。工步3：半精車法蘭盤外圓1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取0.75mm；3進給量的確定，由表選取0.64。4切削速度的計算，由表選取=125，由公式（3.5），求出546.70。選取=560，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度128.04。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=29.15mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=0.75mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.081min。工步4：半精車大端端軸外圓1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取0.75mm；3進給量的確定，由表選取0.64。4切削速度的計算，由表選取=125，由公式（3.5），求出1081.80。選取=1120，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度129.41。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=10.15mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=0.75mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.014min。工序25半精車大小端面 圖3-4工步1：半精車小端面1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取0.8mm；3進給量的確定，由表選取0.64。4切削速度的計算，由表選取=125，由公式（3.5），求出1501.46。選取=1400，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度116.56。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=25.2mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=0.8mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.032min。工步2：粗車大端面1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取0.7mm；3進給量的確定，由表選取0.64。4切削速度的計算，由表選取=125，由公式（3.5），求出1081.80。選取=1120，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度129.41。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=36.28mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=0.7mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.052min。工步3：粗車法蘭盤左端面1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取0.7mm；3進給量的確定，由表選取0.64。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出546.70。選取=560，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度128.04。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=10.08mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=0.7mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.035min。工步4：粗車法蘭盤右端面1.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取0.7mm；3進給量的確定，由表選取0.64。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出546.70。選取=560，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度128.04。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=34mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=0.7mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.097min。工序30 粗車第三主軸頸和兩側(cè)面。 圖3-51.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取5.36mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出526.13。選取=560，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度106.44。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=25.3mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=5.36mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.062min。工序35 半精車第三主軸頸和兩側(cè)面。 圖3-61.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取0.75mm；3進給量的確定，由表選取0.64。4切削速度的計算，由表選取=125，由公式（3.5），求出797.29。選取=710，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度111.04。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=26mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=0.75mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.063min。工序40 粗車剩余主軸頸及其側(cè)面 圖3-71.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取5.36mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出526.13。選取=560，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度106.44。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=25.3mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=5.36mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.062min。工序45 半精車剩余主軸頸和兩側(cè)面。 圖3-81.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取0.75mm；3進給量的確定，由表選取0.64。4切削速度的計算，由表選取=125，由公式（3.5），求出797.29。選取=710，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度111.04。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切削層長度L：由毛坯尺寸可知L=26mm；刀具切入長度：由主偏角=90，所以取=0.75mm；刀具切出長度=0； 試切附加長度=0；所以切削工時：T=0.063min。工序50 銑大小端面。 圖3-9機床：CA6140 專用夾具。銑刀直徑=100mm，齒數(shù)Z=18銑削深度=0003mm每齒進給量，根據(jù)1表9.4-3，取=0.25mm/Z銑削速度，參照1表9.4-8，得到=35.7m/min機床主軸轉(zhuǎn)速：n114r/min按機床說明書，與114r/min相近的轉(zhuǎn)速為118r/min，則：實際切削速度為：37.1m/min每轉(zhuǎn)進給量f=Z=0.2518=4.5mm/r工作臺每分鐘進給量=f=4.5118=531mm/min走刀兩次，機動時間T=0.11min工序55粗車4個連桿軸頸及其側(cè)面。 圖3-101.刀具選擇，刀具YG82背吃刀量的確定，選取5.36mm；3進給量的確定，由表選取0.94。4切削速度的計算，由表選取=100，由公式（3.5），求出606.30。選取=560，將此轉(zhuǎn)速代入公式（3.6），求出實際切削速度92.36。5基本時間的計算計算切削工時：按2表12-1，取被切